产品生产加工质量控制点修改稿OKWord文档格式.docx

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按批次收集厂家型材合格证、质量证明书后，交质量部备案。

1.2五金附件

封样

五金附件应进行封样管理，技术部负责提供封样明细，采购部门将按封样明细采购的实物交技术部，技术部将确认的封样实物样件交仓库封存。

1.2.1颜色、齐套、包装、产品合格证

仓库是五金附件颜色、齐套、包装、产品合格证、检查项责任单位，收货人员是检查项责任人，工厂质检组是配合单位

收货人员对照五金附件封样实物样件进行检查，五金附件颜色、齐套、包装与封样相符合并有产品合格证方可办理入库手续。

1.2.2装配质量

工厂质检组是装配质量检查项责任单位，质检组人员是检查项责任人。

a）检查批次：

每批次同规格不得少于2个；

b）手感检查装配牢固度、启闭灵活度、孔位尺寸

c）执手：

检查工位回位状态

d）锁体：

锁舌弹性，执手罩板与锁体孔位尺寸

e）滑轮：

转动灵活无卡阻

2.2.3不锈钢材质

对有不锈钢材质要求的，除检查商家提供该批次有效的材质报告外，宜可用吸磁石进行初步判断，必要时提交质量部门负责化学成分化验检查。

1.3胶条、毛条

标准封样板：

标准胶条、毛条封样板，由仓库封存。

收货人员和质检人员对照标准封样板进行检查。

鸭嘴胶条订货：

预核人员应按定尺米提出订货采购单，采购部按定尺米采购，并要求厂家用木箱包装、运输、存放。

1.3.1数量、断面形状、包装

仓库是胶条、毛条数量、断面形状、包装检查项责任单位，收货人员是检查项责任人，工厂质检组是配合单位。

仓库收货人员收货时，对照标准封样板检查断面形状，对照采购单检查数量和包装，相符合方可办理入库手续。

1.3.2实物装配验证

工厂质检组是胶条、毛条验证检查项责任单位，质检组人员是检查项责任人,技术部门是负责提供检查项胶条截面主要尺寸简图单位。

1.3.3感观质量

a）胶条：

表面光滑、平直，无扭曲变形、边角无锯齿等影响外观的缺陷。

b）毛条：

绒毛应均匀致密，毛簇挺直，无缺毛、掉毛、凸凹不齐现

1.3.4材质判断：

胶条燃烧后发粘，粘手或滴胶可判断为橡塑材质，胶条燃烧后成粉、灰状，不粘手可判断为EPDM材质。

毛条粘水后，用手指轻弹，毛条上的水可自动滑落为硅化毛条。

1.3.5实物装配验证：

a）嵌入型材验证:

将胶条嵌入型材槽口松紧适度，不脱槽为宜；

b）实物窗验证:

鸭嘴胶条应验证：

内平开内倾窗如TLACT6000和TLACT7200即63-01和TL-01胶条应将胶条完整装配到实物窗中，检查与型材配合、密封状况和成品高低差判断。

1.4密封胶

1.4.1规格、品牌、有效期

仓库是密封胶规格、品牌、有效期检查项责任单位，收货人员是检查项责任人。

收货人员根据订货单检查规格、品牌，有效期，通常胶的有效期不低于9个月，人库时胶的保质使用期应不低于3个月以上方可办理入库手续。

1.4.2胶挤出性、粘接剥离性、进口胶国家商检证和出生地证明

工厂质检组是胶挤出性、粘接剥离性、进口胶国家商检证和出生地证明质量文件检查项责任单位，工厂质检组人员是检查项责任人。

按每批次抽检一只胶进行检查，

a）挤出性：

胶挤出后，外观应呈细腻、均匀膏状物，不应有气泡、结块、结皮凝胶。

b）粘接剥离性：

将胶打在清洁好的工程用型材样件上，待胶固化后，用手撕检查胶粘接剥离附着力，胶样如能完整撕掉，则判断粘接性较差；

胶样如撕后胶断面发生断裂，则判断粘接性较好。

c）质量文件：

收集厂家进口胶国家商检证和出生地证明，交质量部备案。

1.5玻璃

仓库是送达到公司玻璃颜色、品种检查项责任单位，收货人员是检查项责任人。

工厂质检组是送达到公司玻璃外观质量、规格、尺寸检查项责任单位，工厂质检组人员是检查项责任人。

送达到工程现场的玻璃由项目部负责收货，项目部是玻璃检查项责任单位，项目经理、收货人员是检查项责任人。

对原片有厂家、颜色、LOW-E、反射、烤漆、自洁等要求的必须封样，经营、技术、采购等相关部门应及时将确认玻璃封样移交仓库封存，作为入库检查依据。

1.5.1收货：

仓库收货人员收货时对照封样检查，相符合方可办理入库手续。

1.5.2外观质量、规格、尺寸

a）外观质量：

玻璃划伤、霉点、气泡等影响外观的缺陷，按每批次不得少于3块玻璃进行抽查。

b）规格、尺寸：

用钢卷尺，按每批次不得少于3块玻璃进行抽查。

c）标签位置

要求玻璃钢化标识打在玻璃内片右上角处，玻璃规格标签贴在玻璃内片右下角处。

1.6外协加工件

仓库是数量、规格检查项责任单位，收货人员是检查项责任人。

工厂质检组是表面处理、加工尺寸质量检查项责任单位，工厂质检组人员是检查项责任人，采购是配合单位。

1.6.1要求技术部下发的外协加工件图纸必须注明“收货要求”

1.6.2仓库收货人员收货时，对照技术图纸和收货要求检查数量、规格与图纸相符合方可办理入库手续。

1.6.3工厂质检组人员对照技术图纸和收货要求检查表面处理、加工尺寸等。

1.7检验记录

1.7.1检查人员应填写《进货材料检验记录表》

1.7.2《进货材料检验记录表》由工厂质检组负责保管、存档。

二、杆件加工

工厂质检组是检查项责任单位，工厂质检组下料车间质检人员是首检和抽查检查项责任人，

依据：

依据技术部下发BOM表和加工图要求进行生产、检查，

检验批：

必须采取首检制，并按10%比例抽查

检验工具：

5m钢卷尺，游标卡尺，直角尺，万能角度尺

2.1下料

a）允许偏差：

长度±

0.5mm斜度±

10＇

b）毛刺：

应及时去掉粘在型材截面上的毛刺；

c）铝屑：

应及时吹掉粘在型材表面和腔体内的铝屑。

2.2加工

2.2.1杆件铣削和冲切槽、豁、榫的加工应符合下列要求：

a）杆件铣槽尺寸允许偏差应符合表2.2.1-a的要求；

图2.2.1-a

表2.2.1-a铣槽尺寸允许偏差（mm）

项目

a

b

c

偏差

+0.5

0.0

±

0.5

b）杆件铣豁尺寸允许偏差符合表2.2.1-b的要求（见图2.2.1-b）；

图2.2.1-b

表2.2.1-b铣豁尺寸允许偏差（mm）

c）杆件铣榫尺寸允许偏差应符合表2.2.1-c要求（见图2.2.1-c）。

图2.2.1-c

表2.2.1-c铣榫尺寸允许偏差（mm）

-0.3

+0.0

-0.5

2.2.2孔中心允许偏差±

0.5mm，孔距允许偏差±

0.5mm，累计偏差不大于±

1.0mm；

2.2.3毛刺：

应及时去掉杆件加工时产生的飞边毛刺。

2.2.4铝屑：

2.2.5排水孔：

排水孔处型材壁不允许有影响水的流畅排出和产生积水的凸台。

2.2.6锁体孔：

用锁体实物对加工完成的锁体孔杆件进行套装配合检查。

2.3清洁

出口产品、样窗等重要要求项目的杆件应进行2次水清洁，即将加工完成的杆件，放入水槽中清洗，清洗掉型材杆件腔体内外的铝屑，并用空压气枪将滞留在型材杆件中的水吹清干净。

2.4检验记录

2.4.1自检、检验人员必须按《产品BOM表》对应项目填写杆件检验记录

2.4.2《产品BOM表》对应项目填写检验记录由加工厂负责保管、存档。

三.杆件组装

工厂质检组是检查项责任单位，质检人员是检查项责任人。

要求按每两天抽查检验情况填写《铝合金门窗产品总检记录表》。

依据技术部下发BOM表和加工图要求进行杆件组装、检查

按10%比例抽查，不得少于3樘，高层外窗不得少于6樘，发现不合格项要加倍抽查比例。

工程单樘窗数量≥20樘时，宜采取首樘验检制，具体由工厂质检组组长或技术部经理提出。

5m钢卷尺，游标卡尺，直角尺，塞尺，弹簧秤

3.1框、扇组角

a）尺寸偏差：

高低偏差：

工程：

≤0.3mm，样窗和出口窗≤0.2mm，

装配间隙≤0.2mm；

b）插钢片：

按图纸要求断热冷桥门窗角部插人组角固定片连接

c）密封：

用专用组角胶对框、扇45度组角处密封，按≤组角密封工艺≥要求检查。

d）表面质量：

组角表面应干净，可视面不应有外溢的胶粘剂；

组角切口连接处不允许夹有保护膜。

3.2框组件

3.2.1尺寸偏差

a）门窗槽口高度、宽度尺寸偏差

L≤2000mm偏差±

2.0mm，

L＞2000mm窗偏差±

2.5mm，门偏差±

3.0mm，

b）门窗槽口对边尺寸偏差

L≤2000mm偏差≤2.0mm，

L＞2000mm偏差≤3.0mm，

c）门窗槽口对角线长度偏差

窗：

L≤2000mm偏差≤2.5mm；

L＞2000mm偏差≤3.5mm，

门：

L≤3000mm偏差≤3.0mm；

L＞3000mm偏差≤4.0mm，

d）同一平面高低偏差

工程偏差：

≤0.3mm，

样窗和出口窗≤0.2mm，

e）装配间隙≤0.2mm；

f）内空尺寸：

对门窗扇有配合内空尺寸要求的部位，必须检查此部位框架内空尺寸对角线，对角线偏差≤2.0mm，并满足窗扇装配精度要求。

3.2.2“90”度组框时宜在铝材背面设置加强衬板或采取铝型材上采取局部加

强措施，自攻钉连接长度≥40mm。

3.2.3牢固度：

a）组装中挺时应采用专用铝构件或锌铝构件连接。

b）组装后各连接处应配合紧密、牢固，接口平整。

3.2.4密封胶密封

a）技术部应根据每个工程门窗的具体位置和防水要求,对每个工程门窗密封下达工作指令要求，必须对水密性要求高的门窗部位的密封提出说明和特殊控制要求。

b）外框四角密封:

外框四角内侧接口缝隙处；

下框或推拉下滑两角外侧接口缝隙处，必须压抹密封胶密实。

c）中挺密封:

竖挺下端与框连接接口处,横中挺两端连接接口处,必须压抹密封胶密实。

d）紧固件钉孔：

中挺与框或框与框连接的紧固件钉孔和钉头处必须用密封胶罩封密实。

3.3扇组件

3.3.1尺寸偏差：

同3.2.1

3.3.2对角线偏差：

对框扇分离，开启扇有配合要求部位对角线偏差≤2.0mm，并满足窗扇装配搭接尺寸偏差要求。

3.3.3牢固度：

a）“90”度组扇自攻钉连接长度≥30mm。

b）组装后扇各连接处应配合紧密、牢固，接口平整。

四．总装

4.1装胶条

a）胶条接头应留在框、扇上端口，胶条应从框扇上端中央处开始装入凹槽，在转角内侧剪90度V型口转折，胶条必须连续，不允许剪裁断开。

胶条要求平整、顺直，不允许有脱槽、卷边、波浪等影响密封的缺陷。

b）L型胶件连接：

L型胶件粘接处要求平整、牢固，粘接高低错位误差≤1.0mm，不允许有影响启闭阻尼的缺陷。

内平开内倾窗大鸭型L型胶和小L型胶不得漏装。

c）合页侧胶条：

将合页侧胶条按合页长度+两端2mm留出余量后切割掉，齐型材凹槽外沿，切割面应平整，胶条必须连续，不影响开启自如。

4.2装毛条

a）毛条与型材密封槽等长，偏差±

b）毛条槽型材两端头，应用冲点夹紧固定，防止毛条在槽内移动、脱槽。

4.3装五金件

4.3.1摩擦铰链：

规格、位置符合设计要求，安装牢固不松动，滑动灵活。

4.3.2合页：

合页安装数量、位置符合设计要求，安装紧固不松动，启闭灵活。

4.3.3滑杆：

滑杆加工长度、孔位正确，在C槽中传动灵活、自如，无卡阻。

4.3.4执手：

扇加工孔位正确，执手启闭回位准确、灵活，无卡阻，连接牢固不松脱。

4.3.5门锁安装：

锁体、锁片与型材安装配合位置准确，连接牢固不松脱，锁闭紧密，开关灵活，锁轴尺寸、锁芯规格配合正确。

4.3.6滑轮安装：

滑轮安装数量、位置符合设计要求，同扇两滑轮相对直线偏差误差≤2.0mm，滑动灵活，无卡阻。

4.4装压条

4.4.1尺寸偏差：

横、竖压条接口处间隙偏差

工程偏差≤0.5mm；

样窗和出口窗≤0.2mm；

五．调试总检

5.1框扇搭接量：

检查框与扇上下、左右搭接量，要求四周搭接量均匀

a）平开门窗搭接量标准值为6mm，搭接量偏差≤1.0mm，

b）推拉门窗搭接量为10mm，搭接量偏差≤1.5mm。

5.2密封：

下框、下滑两角内外侧、中挺下端接口、连接钉头密封胶密实，无漏水隐患点。

5.3扇掉角偏差：

门扇掉角偏差值≤2.0mm；

窗扇掉角偏差值≤1.0mm。

5.4启闭调试：

用执手套装检查传动系统，锁闭到位，回位准确，牢固，传动灵活无卡阻。

5.5排水孔；

有排水孔，排水孔无凸台，排水通道顺畅

5.6密封胶条：

胶条贴合紧密，顺直，L型胶件粘接平整、牢固、启闭无阻尼。

5.7锁紧度：

a）通过旋转执手检查门窗扇锁紧度,要求框扇锁点与锁座锁紧适度,不松动。

b）内平开内倾窗通过旋转调节翻转支撑、转向角、上拉杆等处锁点，检查窗扇锁紧度，要求框扇室外侧必须平整，偏差≤0.2mm。

5.8齐套：

各种五金件、密封件、塑料件等齐全，不缺件，安装牢固，锁闭到位、传动灵活，推拉门窗应安装防脱件和上下滑密封桥。

5.9外观质量：

表面不应有污迹，铝屑，连接处不应有外溢胶粘剂，无大面影响外观质量的划伤、碰伤等缺陷。

5.10检验记录

a）《铝合金门窗产品总检记录表》用于公司内部检验记录，工厂检验组检验人员按对应项目填写检验记录，此表是检验人员跟踪生产过程，随时掌控质量具体情况的反映，要求按每两天检验情况填写一次。

b）《铝合金门窗产品质量证明书》用于公司对外提供的检验质量文件，应按工程项目部的要求及时提供。

c）《铝合金门窗产品总检记录表》和《铝合金门窗产品质量证明书》由工厂检验组负责保管、存档。

d）质量部是负责《铝合金门窗产品总检记录表》的检查和《铝合金门窗产品质量证明书》的审核单位。

六.包装

组装车间是产品包装责任单位，仓库成品组是运输包装责任单位，

仓库发车人员是负责检查产品包装和运输包装责任人，

6.1产品包装

a）型材保护膜粘度、粘接性适宜，保护膜按要求粘接型材表面，覆膜完整；

b）门窗下横框、下滑轨槽内填放泡沫棒，双层封贴保护膜；

6.2运输包装

a）四角套用包装角垫完整包裹，包装要求牢靠、美观；

b）五金件—执手、锁、合页等突出框平面的附件覆盖护套包装，避免存放、运输过程相互之间的磨损。

6.3检查记录

a）发车人员在发车单中填写包装检验记录，

b）检验记录由仓库负责保管、存档。

附检验表格

《进货材料检验记录》

《产品BOM表检验记录》

《铝合金门窗产品总检记录》

《铝合金门窗产品质量证明书》