班组建设之6S管理Word文档格式.docx
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6、分析和改善6S活动中问题点;
7、督促部属的清扫点检及安全巡查;
8、检查员工服装仪容、行为规范。
(三)员工6S责任
1、自己的工作环境须不断地整理、整顿,物品、材料及资料不可乱放;
2、不用的东西要立即处理,不可使其占用作业空间;
3、通道必须经常维持清洁和畅通;
4、物品、工具及文件等放置于规定场所;
5、灭火器、配电盘、开关箱、空调等周围要时刻保持清洁;
6、物品、设备要认真地放,正确地放,安全地放,较大较重的堆在下层;
7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理;
8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯,并集中存放于规定场所;
9、不断清扫,保持清洁;
10、注意上级的指示,并积极配合。
四、6S推进步骤
步骤一:
成立6.S推进组织
1、成立6.S推进组织——6.S推进小组,主导全公司6S活动的开展,公司主管生产的副总经理是当然的6.S推进小组负责人。
2、安全生产管理部为6.S的归口管理部门,主持日常工作。
3、公司各部门(或车间)必须指派一位员工为现场管理(联络)员。
4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。
步骤二:
拟定推进方针及目标
1、推行6.S活动,要依据公司的方针和目标,制定具体可行的6.S方针,作为6S活动的准则。
方针一旦制定,要广为宣传。
如:
全员参与6.S活动,持续不断改善,消除浪费,实现“零”库存。
2、6.S活动推进时,应每年或每季度设定一个目标,作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。
现场管理100%实现三定:
定品目、定位置、定数量。
步骤三:
拟定推行计划及实施办法
对内:
营造一个有序高效的工作环境
对外:
成为一个让客户感动的公司
1、6S活动推行计划表。
安全生产管理部年初制定公司6S网络计划交公司领导审批;
各部门也必须年初相应制定本部门6S网络计划,交安全生产管理部审核。
(以下表格式供参考)
项次
项目
计划
备注
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
1
6S培训
---
2
筹建6S推进委员会
3
6S的全员教育
培训等
4
推进6S改善样板
6
6S日
红牌作战
7
看板作战
8
全公司大扫除
9
建立巡视制度
10
建立评比制度
11
6S之星
12
表彰/报告会
2、6S的实施办法
①、制定6S活动实施办法;
②、制定“要”与“不要”的物品区分标准;
③、制定6S活动评比办法;
④、制定6S活动奖惩办法;
⑤、其它相关规定等。
6S活动实施办法制定方法有两种:
一种是由6S推进小组深入车间(部门)调查,拟定草案,然后再召集车间(部门)人员讨论认可,经6S推进小组修订、审核后发布实施;
其二是先对车间(部门)现场管理人员进行6S知识培训,由他们结合部门现实状况,拟定本部门6S执行规范,再收集起来,经6S推进小组采取文件会审的办法达成共识,经修订、审核后发布执行。
步骤四:
教育
1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育:
①、6S的内容及目的;
②、6S的实施办法;
③、6S的评比办法;
④、兄弟车间相互交流会,吸取他人经验。
2、新员工的6S培训。
步骤五:
宣传造势
1、召开动员大会,由公司领导和各部门领导表达推行6S活动的决心;
2、领导以身作则,定期或不定期地巡视现场,让员工感受被重视;
3、利用公司内部刊物宣传介绍6S;
4、外购或制作6S海报及标语在现场张贴;
6、每年规定一个“6S”月或每月规定一个“6S”日,定期进行6S的加强及再教育;
6、举办各种活动及比赛(如征文、诗歌、漫画活动等)。
步骤六:
局部推进6S
1、选定样板区。
对公司整个现场进行诊断,选定一个样板部门(或车间)。
2、实施改善。
集中精锐力量,对样板区进行现场改善,对改善前后的状况摄影。
3、效果确认,经验交流。
总结经验,克服缺点,让其他部门进行参观并推广。
步骤七:
全面推进6S
1、红牌作战;
2、目视管理;
3、识别管理;
4、开展大扫除,将公司的每个角落都彻底清扫;
5、改善;
6、标准化。
步骤八:
6S巡回诊断与评估
1、6S推进小组定期或不定期的巡视现场,了解各部门是否有计划、有组织的开展活动;
2、6S问题点的质疑、解答;
3、了解各部门现场6S的实施状况,并针对问题点开具《现场“6S”整改措施表》,责令限期整改;
4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励,对最差部门给予曝光并惩罚。
五、推行要领
(一)整理的推行要领
1、对你的工作场所(范围)进行全面检查,包括看得到和看不到的地方;
2、制定“要”与“不要”的判别基准;
3、清除不需要物品;
4、制定废弃物处理方法;
6、调查需要物品的使用频度,决定日常用量;
6、每日自我检查。
(二)整顿的推行要领
1、彻底地进行整理;
2、确定物品放置场所、方法并标识;
3、划线定位。
(三)清扫的推行要领
1、建立清扫责任区(室内外)。
执行例行扫除,清理脏污;
2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来;
3、调查污染源,予以杜绝;
4、建立清扫基准,作为规范。
(四)清洁的推行要领
1、落实前面的3S工作;
2、目视管理与制订6S实施办法;
3、制订奖惩制度,加强执行;
4、公司及部门(或车间)领导带头巡察,带动全员重视6S活动。
(五)素养的推行要领
1、制订服装、工作牌、工作帽等识别标准;
2、制订共同遵守的有关规则、规定;
3、制订礼仪守则(如《员工手册》);
4、教育培训(新员工加强);
5、推行各种精神提升活动(如班前会、礼貌运动等)。
(六)、安全的推行要领
1、严格执行安全生产法律、法规;
2、制订公司安全管理制度、安全操作规程;
3、正确穿戴劳保用品;
4、组织安全培训教育;
5、进行安全检查;
6、完成整改。
六、“要”与“不要”物品的判定标准
(一)明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品,如果没有它,就必须购入替代品,否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种:
一种是使用周期较长的物品,例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品;
另一种是对目前的生产或工作无任何作用的,需要报废的物品,例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表:
类别
使用频度
处理方法
必需品
每小时
放工作台上或随身携带
每天
现场存放(工作台附近)
每周
现场存放
非必需品
每月
仓库存储
三个月
定期检查
半年
一年
仓库存储(封存)
二年
未定
有用
不需要用
变卖/废弃
定期清理
不能用
废弃/变卖
立刻废弃
(二)要
1、正常的设备、机器、照明或电气装置;
2、附属设备(滑台、工作台、料架);
3、车辆;
4、正常使用中的工具;
6、正常使用的工作桌、工作椅;
6、尚有使用价值的消耗用品;
7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料;
8、垫板、油桶、化学试剂、劳保用品;
9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品;
10、使用中的样品;
11、办公用品、文具;
12、推行中的海报、墙板、展板;
13、推行中的有用文件、图纸、规程、报表等;
14、消防设施、安全标识;
16、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜;
16、饮水机、茶具;
17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景;
18、其他物品。
(三)不要
1、地面上(或地板上)的
①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂;
②、油污;
③、不再使用的设备、工器具、模具;
④、不再使用的办公用品、垃圾桶;
⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物;
⑥、呆料或过期样品;
⑦、过时的定置线、标识。
2、桌子或柜子
①、破旧的书籍、报纸;
②、破桌垫、台垫和椅垫;
③、老旧无用的报表、台账;
④、损耗的工具、余料、样品;
⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物;
⑥、无用的劳保用品。
3、墙壁上(目视板上)的
①、蜘蛛网、灰尘、污渍;
②、过期的海报、公告物、标语;
③、无用的箱、架;
④、过时的公告物、标语、信息;
⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟;
⑥、破损的文件袋;
⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
4、吊(挂)着的
①、工作台上过期的作业指导书;
②、不再使用的配线、配管;
③、不再使用的老电扇;
④、不堪使用的工具;
⑤、更改前的部门牌;
⑥、过时的标识;
⑦、破损的文件袋。
七、6S的检查要点
(一)生产现场
1、现场摆放物品(如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等)是否定时清理,区分“要”与“不要”;
2、物料架、工具架等是否正确使用与清理;
3、模具、夹具、量具、工具等是否正确使用,定位摆放;
4、机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠;
5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理;
6、茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放;
7、资料、保养卡、点检表是否定期记录,定位摆放;
8、手推车、电动车、工艺车等是否定位摆放,定人负责;
9、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放;
10、润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识;
11、作业场所是否予以划分,并标示场所名称;
12、消耗品(如抹布、手套、扫把等)是否定位摆放,定量管理;
13、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示;
14、通道、走道是否保持通畅,通道内是否摆放物品或压线摆放物品(如料箱、安全网、手推车、电动车等);
15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离;
16、易燃品是否定位放置并隔离;
17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌;
18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布(手套)等有没有及时清除;
19、废料、余料、呆料等有没有随时清除;
20、地上、作业区的油污有没有清扫;
21、饮水机是否干净;
22、垃圾箱、桶内外是否清扫干净;
23、墙壁四周蜘蛛网是否清扫;
24、工作环境是否随时保持整洁、干净;
26、长期置放(1周以上)的物品、材料、设备等有没有加盖防尘;
26、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补;
27、地上、门窗、墙壁是否保持清洁;
28、下班后是否清扫物品并摆放整齐;
29、是否遵守作息时间(不迟到、早退、无故缺席);
30、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、擅自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、吃零食现象);
31、服装穿戴是否整齐,有无穿拖鞋现象(除特殊场所);
32、工作服是否干净、整洁,无污洉;
33、使用公用物品、区域是否及时归位,并保持清洁(如厕所等);
34、停工和下班前是否确实打扫、整理;
35、能否遵照公司有关规定,不违反厂规。
(二)办公室
1、是否已将不要的东西丢弃(如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报);
2、地面、桌子是否显得零乱;
3、垃圾筒是否及时清理;
4、办公设备有无灰尘;
5、桌子、文件架是否摆放整齐,通道是否太窄;
6、有无文件归档规则及按规则分类、归档;
7、文件等有无实施定位化(颜色、标记、斜线);
8、需要文件是否容易取出、归位,文件柜是否明确管理责任者;
9、办公室墙角有没有蜘蛛网;
10、桌子、柜子有没有灰尘;
11、公告栏有没有过期的公告物品;
12、饮水机是否干净;
13、管路配线是否杂乱,电话线、电源线是否固定得当;
14、办公设备随时保持正常状态,有无故障;
15、抽屉内是否杂乱,东西是否杂乱摆放;
16、是否遵照规定着装;
17、私人用品是否整齐地放置于一处;
18、报架上报纸是否整齐摆放;
19、盆景摆放,有没有枯死或干黄;
20、当事人不在,接到电话时,是否有“留言记录”;
21、会议室物品是否摆放整齐和标识;
22、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象);
23、有没有注意接待宾客的礼仪;
24、下班后桌面是否整洁;
25、中午及下班后,设备电源是否关好;
26、离开或下班后,椅子是否被推至桌下,并应紧挨办公桌平行放置。
八、开展五分钟/十分钟6S活动
(一)生产现场——五分钟/十分钟6S活动内容
区分
活动内容
五分钟6S活动
检查你的着装状况和清洁度
检查是否有物品掉在地上,将掉在地上的物品都捡起来,如零件、产品、废料及其它
用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其它重要的地方
擦干净溅落或渗漏的水、油或其它脏污
5
重新放置那些放错位置的物品
将标示牌、标签等擦干净,保持字迹清晰
确保所有工具都放在应该放置的地方
处理所有非必需品
十分钟6S活动
实施上述五分钟6S活动的所有内容
用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位置
固定可能脱落的标签
清洁地面
扔掉废料箱内的废料
对个人工具柜进行整理或对文件资料、记录进行整理
(二)办公室——五分钟/十分钟6S活动内容
五分钟6S活动
检查是否有物品掉在地上,将掉在地上的物品都捡起来,如橡皮擦、回型针、文件及其它
整理和彻底清洁桌面
检查存放文件的位置,将文件放回它们应该放置的位置
扔掉不需要的物品,包括抽屉内的私人物品
检查档案柜、书架及其它家具等,将放得不恰当的物品改正过来
用抹布擦干净电脑、传真机及其它办公设备
扔掉垃圾篓内的垃圾
检查电源开关、门窗、空调等是否已关上
九、6S的评分计算方法
各车间(班组)实际得分=“6S评分表”所得分值×
加权系数K
●“6S评分表”所得分值是指部门自检或公司6S检查小组根据上述第七项“6S检查要点”内容,并对照《现场6S管理标准及考核办法》计算的实得分值。
●为调整各车间(班组)的区域划分差异性,为公平起见,依据各车间(班组)的困难度、人数系数、面积系数等项目分别以加权修正。
●加权系数K:
①、K1:
代表整理整顿的困难度,主要考虑责任区域设备、物品的多少,物品轻重,地方多少,物品进出的频率,整理整顿的难易度。
以其中一组难度较适中的作为参照系数为1,其余的比照确定。
②、K2:
清扫清洁面积系数。
例:
面积比率
0.1以下
0.11~0.2
0.21~0.3
0.31~0.4
0.4以上
K2
1.02
1.06
1.08
1.10
③、K3:
清扫清洁人数系数。
人数比率
K3
0.96
0.90
0.86
0.80
十、6S的评价
1、评比以季度为单元进行,取第一名,授予“本季度6S最佳单位”锦旗和奖励1000元,最后一名发给“本季度6S最差单位”警示旗,以示鞭策。
2、各车间(班组)的实际成绩应在公司公告栏上(或墙板上)进行公布,成绩的好坏以相应的颜色标识来表示:
绿色○:
90分以上
蓝色○:
80~89分
黄色○:
70~79分
红色○:
70分以下
十一、6S推展手法(实施技巧)
(一)定点摄影
1、定义:
站在同一地点,朝同一方向,同一高度,用相机(或摄像机)将改善前、后情况拍摄下来,再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。
2、作用:
①、保存资料,便于宣传;
②、让员工看到改善的对比效果,鼓励员工积极改善;
③、直观、效果明显。
(二)红牌作战
红牌作战指的是在公司内找到问题点并悬挂红牌,让大家都明白并积极去改善,从而达到整理、整顿的目的。
①、必需品和非必需品一目了然,提高每个员工的自觉性和改进意识;
②、红牌上有改善期限,一目了然;
③、引起责任部门人员注意,及时清除非必需品。
3、红牌的形式:
①、红牌尺寸:
大约长13厘米,宽10厘米,将标牌涂上红色;
②、红牌表单:
(如下表)
责任单位:
编号:
□物料□产品□电气□作业台□机器
□地面□墙壁□门窗□文件□档案
□看板□办公设备□运输设备□更衣室□厕所
红牌原因
问题现
象描述
理由
改善期限
改善责任人
处理方案
处理结果
效果确认
□可(关闭)□不可(重对策)确认者:
4、红牌作战的对象:
①、工作场所中不要的东西;
②、需要改善的事、地、物;
③、有油污、不清洁的设备;
④、卫生死角。
5、实施要点:
①、不要让现场的人自己贴;
②、不要贴在人身上;
③、理直气壮地贴,不要顾及面子;
④、红牌要挂在引人注目处;
⑤、有犹豫的时候,请贴上红牌;
⑥、挂红牌要集中,时间跨度不可太长,不要让大家厌烦;
⑦、可将改善前后的对比摄下来,作为经验和成果向大家展示;
⑧、挂红牌的对象可以是:
设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。
(三)目视管理
目视板管理(又称管理板)是将期望管理的项目(信息)通过各种管理板揭示出来,使管理状况众人皆知。
①、传递情报,统一认识;
②、帮助管理,防微杜渐;
③、绩效考核更公正、公开、透明化,促进公平竞争;
④、加强客户印象,提升企业形象。
3、目视板管理的“三定原则”:
①、定位:
放置场所明确;
②、定物:
种类名称明确;
③、定量:
数量多少明确。
(四)定置管理
定置管理是根据物流运动的规律性,按照人的生理、心理、效率、安全的需求,科学地确定物品在工作场所的位置,实现人与物的最佳结合的管理方法。
2、实施:
①、工作场所的定置要求。
首先要制定标准比例的定置图。
生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。
明确各区域管理责任人,零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。
凡与定置图要求不符合的现场物品,一律清理撤除;
②、生产现场各工序、工位、机台的定置要求。
首先,必须要有各工序、工位、机台的定置图。
要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。
工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。
材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。
附件箱、零件货架的编号必须同零件帐、卡、目录相一致;
③、工具箱的定置要求。
工具箱应按标准的规定设计定置图。
工具摆放要严格遵守定置图,不准随便放。
定置图及工具卡片要贴在工具箱上。
工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化;
④、仓库的定置要求。
首先要设计库房定置图。
对于那些易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。
有储备期限要求的物品的定置,在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。
库存帐本应有序号和物品目录,注意账物相符;
⑤、检查现场的定置要求。
首先要检查现场的定置图,并对检查现场划分不同区域,以不同颜色加以标志区分。
区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。
(五)识别管理
1、机器设备识别
识别内容:
名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态(检定日期、有效日期、合格、不合格、准用)等。
2、产品识别
名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态(良品、不良品、返修品、试制品等)。
3、作业识别
作业状态(作业开始、作业中断、作业结束)、检验状态(待检、待判、不合格返工返修,报废、合格)、作业类别(冲压、焊接、表面处理、组装)等识别。
4、环境识别
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