压力容器产品质量控制措施.docx
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压力容器产品质量控制措施
压力容器产品质量控制措施
一、材料控制
、材料的采购应在经公司批准的合格供方中进行,严格按照标准规1
范、采购文件及图纸的要求,同时要保证招标文件中对材料的要
求得到尊重。
以我公司常年生产用料采购的经验,以及从原材料
源头开始严格控制设备用材质量的目的。
我公司承诺本项目设备
所需材料将从商务部分提供的分供应商名单上的厂商购买。
材料
到厂后,摆放在指定的项目专用存放区(不锈钢存放在专用存放
区,焊材存放在焊材一级库内),存放环境条件要符合材料管理规
定;不同材料,不同规格要分类存放。
、设备采用的不锈钢板材、不锈钢管件、低合金板、管、锻法兰应2
具备出厂材质证明书,进入交工资料档案。
出厂条件满足各项图
纸要求工艺指标及相应国家标准规定,验收时卖方提供给买方相
应的原始材料材质证明书及制造单位的复检证明书和资质单位出
具的产品合格证书,并经确认后,方可加工制作。
严禁使用材质
表面腐蚀程度超过国家标准规定范围的材料。
、原材料的规格尺寸、材质技术要求必须符合图纸及《相应国家规3
范》要求,尺寸偏差应符合国家相关要求。
、材料到厂后,材料检验员与买方共同按照相关标准和协议,根据4
提供的质量证明书,逐项核对该材料的化学成份和力学性能等项
目的检验,对材料的外观和几何尺寸进行核实,查看实物的各项
标记确保质量证明书的真实性与一致性,并做好记录,校验是否
1.
符合图样以及订货合同的要求。
、经确认的材料,再经材料责任人审核后由库管员进行必要的标识5
(任务号,材质,规格,移植号),然后由材料检验员作好确认标
识,方能入库。
、操作人员在领用材料时必须根据冷作工艺卡和焊接工艺指导书填6
写领料单进行领料,领料过程中检验员和库管员必需进行监督检
查,领料必须严格依据排版图,确保所发料与工艺要求一致。
、在制造过程中的各个环节(如落料、成型、焊接、机加工、校形、7
酸洗等)有可能将标识的内容去除之前,坚持“先移植标识,后
进行工序加工”的原则,务必保证工件在制造的全过程中标识完
整,清晰可辨。
、设备制作完工后,材料检验员根据实际用料情况提供完整的材料8
使用情况一览表,并用简图标识出所用的材料,以备审查。
、材料标识的规定:
9
、内容:
任务号、材料牌号、规格、移植号(对于具体的工件要9.1
有件号)
、位置:
按公司内部的有关标识及技术条件的规定。
9.2
、标识工具:
用记号笔标记,对于焊材、管材或小件不便书写的9.3
可用挂牌的方式进行标记。
、材料代用:
设备材料使用应符合图样设计要求,若需代用应提10
交设计单位及业主审批,涉及焊接加工,还需经公司焊接质控工
程师会签。
经审批的材料代用文件需送达工艺、生产、检验、库
2.
房等部门,以保证材料领用、发放和监督检验一致性。
、制造各环节须加强不锈钢表面保护,防止磕碰、机械损伤及铁11
离子污染。
使用软绳吊运;与夹具接触部位垫软物等。
、设备制作完工后,材料检验员根据实际用料情况提供完整的材12
料使用情况一览表,并用简图标识出所用的材料,以备审查。
、质控程序:
材料质控的具体保证措施按公司《压力容器质量保13
证手册》及相关程序文件加以控制。
二、焊接质量控制措施
()焊接材料的选定1
通常选用的焊接方法有焊条电弧焊,钨极氩弧焊(氩气纯度为
。
焊材按照我公司焊接工艺评定表的内容选取。
)99.999%
()坡口制备2
所有纵缝及直筒段环缝均采用刨边机加工坡口。
封头环缝应采用车
床
机加工坡口。
坡口尺寸及形式应符合焊接工艺的要求。
用等离子加
工
坡口时,要尽量保持割枪平稳,以保证坡口表面的平整,进而便于
焊
前坡口清理(坡口表面不得有裂纹、夹杂等缺陷,不得有铁锈、油
污、
水和飞溅等)。
最终保证焊缝的内在质量。
焊接前应将坡口表面及其
两侧各范围内的铁锈、油污、水份等清除干净。
清理干净的20mm
3.
坡
口应采取措施加以保护,以免再度被污染。
()焊接环境的要求3
风速大于;10m/sa)
相对湿度大于;90%b)
雨雪环境;c)
在以上三种环境下禁止施焊。
如要施焊应采取挡风、烘干构件及构
件
隔离等措施,以排除不利条件对焊接质量的影响。
当有雨雪天气时,
应将焊接场所移到楼层内或可蔽雨的筒体内,氩弧焊时不的使用电
风
扇。
()组对要求5
所有焊缝保证错边量不大于,棱角度不大于δ。
尽s/10+2mm1mm
量
避免强力组装,以减小焊接应力,从而避免产生裂纹。
、焊接2
⑴焊工应严格按焊接工艺文件的要求施焊。
⑵不锈钢表面应注意保护,不能划伤,不能打洋冲眼,不能用焊
枪
在其上打弧。
焊接及切割等热加工前,在焊缝两侧各范围内100mm
4.
涂防飞溅剂,同时对临近的不锈钢构件采取措施保护。
在施焊横位
置
焊缝时,应在焊缝下方范围内涂防飞溅剂,可同时在不锈钢500mm
上贴纸,加挡板等,以免铁水从高空落到不锈钢材构件上。
⑶焊接要点和注意事项:
、焊接前母材表面的油污、灰尘及杂物等均须清理干净。
1
、焊条使用前须于℃烘干,若严重受潮或遇阴雨天气可适当1h2300
提高烘干温度至℃或延长烘干时间。
尽量避免二次烘干,以350
防焊条药皮脱落。
、严格控制焊接线能量,采用小电流,高速焊、窄焊道和多焊道,3
防止焊缝晶粒严重长大与焊接热裂纹的发生。
、注意层(道)间温度的控制,温度控制在℃以下。
1004
、采用多层(道)焊时须将焊渣清理干净后,再进行下一层(道)5
的焊接。
三、焊接检验
⑴焊接前
首先,检查母材有无材料代用要求。
如有代用要求就应按标准法规
对
焊接工艺进行相应修改。
进而达到焊接参数选用的合理化。
其次,
检
查母材表面质量、坡口型式及接头的组对情况是否符合要求。
如果
不
5.
符合要求,就应进行修整,直至合乎要求。
再次,检查焊工合格项
目
与其所焊焊缝的要求是否吻合。
总之,每个焊接接头都应在满足焊
接
工艺要求的前提下施焊。
⑵焊接过程中
检查焊接工艺、标准等的执行情况。
焊工应按工艺进行施焊,所有
焊接参数都应与工艺相符。
⑶焊后
)表面检查1
每条焊缝焊完后都应及时检查有无裂纹、气孔、咬边、飞溅、划痕,
和夹杂等超标的表面缺陷。
如有超标的表面缺陷要将其彻底清除,
然
后补焊修磨。
)无损检测2
设备焊缝探伤按《承压设备无损检测》进行JB/T4730.1~.6-2005
、类焊缝射线探伤,探伤比例及结果符合及图JB/T4730.1~.6BA
样的规定要求。
每段筒节焊接完经焊缝表面检查合格后,及时进
行探伤以便减小探伤及返修难度。
)焊缝返修3
经无损检测确定有缺陷的焊缝应及时返修。
由无损检测责任人下达
返
6.
修通知,焊接工艺员根据此通知编制焊缝返修工艺。
返修工艺应明
确
指定:
缺陷类型、缺陷位置、返修焊工(焊工应具备相应合格项目、
技术熟练)、焊接材料及返修工艺参数。
指定的焊工应根据返修工艺
的要求进行返修。
一定要将缺陷清除干净。
补焊完了,应将焊缝表
面
清理干净,飞溅、毛刺未清除干净。
在返修部位重新进行无损检测,
直至无缺陷。
每次返修后都要分析缺陷产生原因,以便采取相应措
施,
预防相似缺陷的产生。
总之,对焊接缺陷应做到事先预防,及时发
现、
及时清除、分析原因,改进预防措施。
四、压力试验
,并收集所有)水压之前完成所有的工作(包括铭牌支架的焊接)1
工艺流转文件和检验文件交检验质控工程师进行审查。
)水压、气密性试验应严格按照标准和工艺的要求进行,耐压试验2
质控工程师必须到现场进行检查和确认。
)水压试验要求:
水压试验及气密性试验压力按图样要求。
3
)试压用水的温度不低于℃;氯离子含量不大于。
25mg/L74
7.
)水压试验时最高点应设排气口充液时应将设备内的空气排尽,5,
试验过程中应保持观察表面的干燥。
)水压试验时压力应缓慢上升,达到规定压力后,保压时间一般不6
少于。
然后将压力降至设计压力,并保持足够的时间以对30min
所有焊接接头和连接部位进行检查。
如有渗漏,修补后重新试压。
)压力试验后设备内的水要放干净,并用压缩空气吹干;.7
五、设备外表处理和最终检验
)设备水压试验结束后对需要油漆的部位按标准进行处1JB/T4711
理(建议进行喷砂处理达到级),油漆前必须仔细检查设备St2.5
表面质量,(油漆要注意所有的地方都刷到,比如铭牌架的背面,
支承式支座垫板),并确保外观油漆的质量。
)设备包装之前装上铭牌并核对铭牌内容符合图样的要求,包装要2
求按设备包装工艺要求进行,并仔细检验。
)核对清点备品备件符合要求的规定,防止漏发和错发,并检查最3
后设备的包装和运输所必须的要求。
六、最终文件
)设备完工后按标准和用户要求整理必须的产品资料,并做到正确、1
齐全,如实反映设备实际的制作情况。
)完工资料需提交质保工程师认可,根据要求对符合规定压力容器2
发放“压力容器产品质量证明书”。
七、油漆包装、发货
8.
)对设备所有钢材表面刷防锈漆,具体操作规程按技术文件或我公1
司专业规程进行。
)设备包装前检查容器内部是否清理干净,各管口、人孔包装是否2
按标准及技术文件要求进行包装(螺纹接头堵头未堵),装箱单是否
与实物相符。
)包装检验按标准、图样规定及技术要求执行。
3
装车时设备之间要用木板或厚纸板隔开;4).
9.
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