车床夹具工件设计制造项目可行性研究报告Word格式.docx

车床夹具工件设计制造项目可行性研究报告Word格式.docx

《车床夹具工件设计制造项目可行性研究报告Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《车床夹具工件设计制造项目可行性研究报告Word格式.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

为了设计、制造和管理的方便，往往按某一属性进行分类。

1.按夹具的通用特性分类

按这一分类方法，常用的夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等五大类。

它反映夹具在不同生产类型中的通用特性，因此是选择夹具的主要依据。

（1）通用夹具通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。

其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。

采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。

其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。

（2）专用夹具专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。

其特点是针对性极强，没有通用性。

在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。

专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。

（3）可调夹具可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。

对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。

可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。

（4）组合夹具组合夹具是一种模块化的夹具，并已商品化。

标准的模块元件具有较高精度和耐磨性，可组装成各种夹具，夹具用毕即可拆卸，留待组装新的夹具。

由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并具有可减少专用夹具数量等优点；

因此组合夹具在单件、中小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。

（5）自动线夹具自动线夹具一般分为两种：

一种为固定式夹具，它与专用夹具相似；

另一种为随行夹具，使用中夹具随着工件一起运动，并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。

2.按夹具使用的车床分类

这是专用夹具设计所用的分类方法。

按使用的车床分类，可把夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮车床夹具、数控车床夹具。

1.1.3车床夹具的组成

虽然车床夹具的种类繁多，但它们的工作原理基本上是相同的。

将各类夹具中，作用相同的结构或元件加以概括，可得出夹具一般所共有的以下几个组成部分，这些组成部分既相互独立又相互联系。

1.定位支承元件

定位支承元件的作用是确定工件在夹具中的正确位置并支承工件，是夹具的主要功能元件之一。

定位支承元件的定位精度直接影响工件加工的精度。

2.夹紧装置

夹紧元件的作用是将工件压紧夹牢，并保证在加工过程中工件的正确位置不变。

3.连接定向元件

这种元件用于将夹具与车床连接并确定夹具对车床主轴、工作台或导轨的相互位置。

4.对刀元件或导向元件

这些元件的作用是保证工件加工表面与刀具之间的正确位置。

用于确定刀具在加工前正确位置的元件称为对刀元件，用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件。

5.其它装置或元件

根据加工需要，有些夹具上还设有分度装置、靠模装置、上下料装置、工件顶出机构、电动扳手和平衡块等，以及标准化了的其它联接元件。

6.夹具体

夹具体是夹具的基体骨架，用来配置、安装各夹具元件使之组成一整体。

常用的夹具体为铸件结构、锻造结构、焊接结构和装配结构，形状有回转体形和底座形等形状。

上述各组成部分中，定位元件、夹紧装置、夹具体是夹具的基本组成部分。

1.1.4车床夹具发展方向

夹具最早出现在18世纪后期。

随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。

现代车床夹具的发展方向

现代车床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。

（1）标准化车床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。

目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：

GB/T2148～T2259－91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。

车床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。

（2）精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。

精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±

0.1"

；

用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5μm。

（3）高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。

常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。

例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；

在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。

目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控车床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控车床的效率。

（4）柔性化车床夹具的柔性化与车床的柔性化相似，它是指车床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。

工艺的可变因素主要有：

工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。

具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：

组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。

为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展的主要方向。

1.2工件的定位

1.2.1工件定位的基本原理

1.自由度的概念

由刚体运动学可知，一个自由刚体，在空间有且仅有六个自由度。

工件在空间的位置是任意的，即它既能沿Ox、Oy、Oz三个坐标轴移动，称为移动自由度，分别表示为；

又能绕Ox、Oy、Oz三个坐标轴转动，称为转动自由度，分别表示为。

2.六点定位原则

如果要使一个自由刚体在空间有一个确定的位置，就必须设置相应的六个约束，分别限制刚体的六个运动自由度。

在讨论工件的定位时，工件就是我们所指的自由刚体。

如果工件的六个自由度都加以限制了，工件在空间的位置也就完全被确定下来了。

因此，定位实质上就是限制工件的自由度。

分析工件定位时，通常是用一个支承点限制工件的一个自由度。

用合理设置的六个支承点，限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定位原则。

关于六点定位原则的几个主要问题：

（1）定位支承点是定位元件抽象而来的。

在夹具的实际结构中，定位支承点是通过具体的定位元件体现的，即支承点不一定用点或销的顶端，而常用面或线来代替。

根据数学概念可知，两个点决定一条直线，三个点决定一个平面，即一条直线可以代替两个支承点，一个平面可代替三个支承点。

在具体应用时，还可用窄长的平面（条形支承）代替直线，用较小的平面来替代点。

（2）定位支承点与工件定位基准面始终保持接触，才能起到限制自由度的作用。

（3）分析定位支承点的定位作用时，不考虑力的影响。

工件的某一自由度被限制，是指工件在某个坐标方向有了确定的位置，并不是指工件在受到使其脱离定位支承点的外力时不能运动。

使工件在外力作用下不能运动，要靠夹紧装置来完成。

3.工件定位中的几种情况

（1）完全定位完全定位是指不重复地限制了工件的六个自由度的定位。

当工件在x、y、z三个坐标方向均有尺寸要求或位置精度要求时，一般采用这种定位方式。

（2）不完全定位根据工件的加工要求，有时并不需要限制工件的全部自由度，这样的定位方式称为不完全定位。

如在车床上加工通孔，根据加工要不需限制两个自由度，所以用三爪自定心卡盘夹持限制其余四个自由度，就可以实现四点定位。

由此可知，工作在定位时应该限制的自由度数目应由工序的加工要求而定，不影响加工精度的自由度可以不加限制。

采用不完全定位可简化定位装置，因此不完全定位在实际生产中也广泛应用。

（3）欠定位根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位称为欠定位。

欠定位无法保证加工要求，因此，在确定工件在夹具中的定位方案时，决不允许有欠定位的现象产生。

（4）过定位夹具上的两个或两个以上的定位元件重复限制同一个自由度的现象，称为过定位。

而在实际定位过成中会有随机误差，这种随机的误差造成了定位的不稳定，严重时会引起定位干涉，因此应该尽量避免和消除过定位现象。

消除或减少过定位引起的干涉，一般有两种方法：

一是改变定位元件的结构,如缩小定位元件工作面的接触长度；

或者减小定位元件的配合尺寸，增大配合间隙等；

二是控制或者提高工件定位基准之间以及定位元自由度。

1.2.2常用定位元件及选用

工件在夹具中要想获得正确定位，首先应正确选择定位基准，其次是选择合适的定位元件。

工件定位时，工件定位基准和夹具的定位元件接触形成定位副，以实现工件的六点定位。

1.对定位元件的基本要求

（1）限位基面应有足够的精度。

定位元件具有足够的精度，才能保证工件的定位精度。

（2）限位基面应有较好的耐磨性。

由于定位元件的工作表面经常与工件接触和磨擦，容易磨损，为此要求定位元件限位表面的耐磨性要好，以保持夹具的使用寿命和定位精度。

（3）支承元件应有足够的强度和刚度。

定位元件在加工过程中，受工件重力、夹紧力和切削力的作用，因此要求定位元件应有足够的刚度和强度，避免使用中变形和损坏。

（4）定位元件应有较好的工艺性。

定位元件应力求结构简单、合理，便于制造、装配和更换。

（5）定位元件应便于清除切屑。

定位元件的结构和工作表面形状应有利于清除切屑，以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度。

2.常用定位元件所能限制的自由度

常用定位元件可按工件典型定位基准面分为以下几类：

（1）用于平面定位的定位元件包括固定支承（钉支承和板支承），自位支承，可调支承和辅助支承。

（2）用于外圆柱面定位的定位元件包括V形架，定位套和半圆定位座等。

（3）用于孔定位的定位元件包括定位销（圆柱定位销和圆锥定位销），圆柱心轴和小锥度心轴。

3.常用定位元件的选用

常用定位元件选用时，应按工件定位基准面和定位元件的结构特点进行选择。

（1）工件以平面定位

1）以面积较小的已经加工的基准平面定位时，选用平头支承钉，以基准面粗糙不平或毛坯面定位时，选用圆头支承钉，侧面定位时，可选用网状支承钉。

2）以面积较大、平面度精度较高的基准平面定位时，选用支承板定位元件，用于侧面定位时，可选用不带斜槽的支承板，通常尽可能选用带斜槽的支承板，以利清除切屑。

3）以毛坯面，阶梯平面和环形平面作基准平面定位时，选用自位支承作定位元件。

但须注意，自位支承虽有两个或三个支承点，由于自位和浮动作用只能作为一个支承点。

4）以毛坯面作为基准平面，调节时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件。

5）当工件定位基准面需要提高定位刚度、稳定性和可靠性时，可选用辅助支承作辅助定位元件，但须注意，辅助支承不起限制工件自由度的作用，且每次加工均需重新调整支承点高度，支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力的地方。

（2）工件以外圆柱面定位

1）当工件的对称度要求较高时，可选用V形块定位。

V形块工作面间的夹角α常取60°

、90°

、120°

三种，其中应用最多的是90°

V形块。

90°

V形块的典型结构和尺寸已标准化，使用时可根据定位圆柱面的长度和直径进行选择。

V形块结构有多种形式，有的V形块适用于较长的加工过的圆柱面定位；

有的V形块适于较长的粗糙的圆柱面定位；

有的V形块适用于尺寸较大的圆柱面定位，这种V形块底座采用铸件，V形面采用淬火钢件，V形块是由两者镶合而成。

2）当工件定位圆柱面精度较高时（一般不低于IT8），可选用定位套或半圆形定位座定位。

大型轴类和曲轴等不宜以整个圆孔定位的工件，可选用半圆定位座。

（3）工件以内孔定位

1）工件上定位内孔较小时，常选用定位销作定位元件。

圆柱定位销的结构和尺寸标准化，不同直径的定位销有其相应的结构形式，可根据工件定位内孔的直径选用。

当工件圆柱孔用孔端边缘定位时，需选用圆锥定位销。

当工件圆孔端边缘形状精度较差时，选用圆锥定位销；

当工件需平面和圆孔端边缘同时定位时，选用浮动锥销。

2）在套类、盘类零件的车削、磨削和齿轮加工中，大都选用心轴定位，为了便于夹紧和减小工件因间隙造成的倾斜，当工件定位内孔与基准端面垂直精度较高时，常以孔和端面联合定位。

因此，这类心轴通常是带台阶定位面的心轴，当工件以内花键为定位基准时，可选用外花键轴，当内孔带有花键槽时，可在圆柱心轴上设置键槽配装键块；

当工件内孔精度很高，而加工时工件力矩很小时，可选用小锥度心轴定位。

1.3定位误差分析

六点定位原则解决了消除工件自由度的问题，即解决了工件在夹具中位置“定与不定”的问题。

但是，由于一批工件逐个在夹具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，即出现工件位置定得“准与不准”的问题。

如果工件在夹具中所占据的位置不准确，加工后各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。

这种只与工件定位有关的误差称为定位误差，用ΔD表示。

在工件的加工过程中，产生误差的因素很多，定位误差仅是加工误差的一部分，为了保证加工精度，一般限定定位误差不超过工件加工公差T的1/5～1/3。

即：

ΔD≤（1/5～1/3）T

式中：

ΔD──定位误差，单位为mm；

　　　T──工件的加工误差，单位为mm。

1.3.1定位误差产生的原因

工件逐个在夹具中定位时，各个工件的位置不一致的原因主要是基准不重合，而基准不重合又分为两种情况：

一是定位基准与限位基准不重合，产生的基准位移误差；

二是定位基准与工序基准不重合，产生的基准不重合误差。

1.3.2误差分类

1.基准位移误差ΔY

由于定位副的制造误差或定位副配合间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用ΔY表示。

不同的定位方式，基准位移误差的计算方式也不同。

如果工件内孔直径与心轴外圆直径做成完全一致，作无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。

但实际上，如图所示，心轴和工件内孔都有制造误差。

于是工件套在心轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。

可按下式计算：

ΔY=amax-amin=1/2（Dmax-dmin）=1/2（δD+δd）

式中ΔY──基准位移误差单位为mm；

Dmax──孔的最大直径单位为mm；

dmin──轴的最小直径单位为mm。

δD──工件孔的最大直径公差，单位为mm；

δd──圆柱心轴和圆柱定位销的直径公差，单位为mm。

基准位移误差的方向是任意的。

减小定位配合间隙，即可减小基准位移误差ΔY值，以提高定位精度。

2.基准不重合误差ΔB

加工尺寸的基准是外圆柱面的母线时，定位基准是工件圆柱孔的中心线。

这种由于工序基准与定位基准不重合所导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用ΔB表示。

此时除定位基准位移误差外，还有基准不重合误差。

误差计算：

ΔB——基准不重合误差

δi——定位基准与工序基准之间的尺寸链各组

环公差

β——δi方向与加工尺寸方向间的夹角

3.定位误差的合成

定位误差是两误差的合成即：

ΔD=ΔB+ΔY

在圆柱间隙配合定位和V形块中心定位中，当基准不重合误差和位移误差都存在时，定位误差的合成需判断“＋”、“－”号。

例如下图2-1

图1-1

V形块中ΔB＝δd／2

当ΔB与ΔY的变动方向相同时：

ΔD＝ΔB＋ΔY＝

当ΔB与ΔY的变动方向相反时

ΔD＝ΔB－ΔY

＝

1.4工件的组合定位

1.4.1工件组合定位应注意问题

工件常以平面、外圆柱面、内圆柱面、圆锥面等的各种组合，工件组合定位时，应注意的几个关键性问题。

1.合理选择定位元件，实现工件的完全定位或不安全定位。

2.按基准重合原则选择定位基准。

3.组合定位中，一些定位元件单独使用时限制沿坐标方向的自由度，而在组合定位时则转化为限制绕坐标轴方向的自由度。

4.从多种定位方案中选择定位元件时，应特别注意定位元件所限制的自由度与加工精度关系，以满足加工要求。

因工件在夹具上定位时，定位基准发生位移、定位基准与工序其准不重合产生定位误差。

基准位移误差和基准不重合误差分别独立、互不相干，它们都使工序基准位置产生变动。

定位误差包括基准位移误差和基准不重合误差。

当无基准位移误差时，ΔY=0；

当定位基准与工序基准重合时，ΔB=0；

若两项误差都没有，则ΔD=0。

分析和计算定位误差的目的，是为了对定位方案能否保证加工要求，有一个明确的定量概念，以便对不同定位方案进行分析比较，同时也是在决定定位方案时的一个重要依据。

1.4.2工件以两孔一面定位

组合定位方式很多，常见的组合方式：

一个孔及其端面，一根轴及其端面，一个平面及其上的两个圆孔。

生产中最常用的就是“一面两孔”定位，如加工箱体、杠杆、盖板支架类零件。

采用“一面两孔”定位，容易做到工艺过程中的基准统一，保证工件的相对位置精度。

工件采用“一面两孔”定位时，两孔可以是工件结构上原有的，也可以是定位需要专门设计的工艺孔。

相应的定位元件是支承板和两定位销。

当两孔的定位方式都选用短圆柱销时，支承板限制工件三个自由度；

两短圆柱销分别限制工件的两个自由度；

有一个自由度被两短圆柱销重复限制，产生过定位现象，严重时会发生工件不能安装的现象。

因此，必须正确处理过定位，并控制各定位元件对定位误差的综合影响。

为使工件能方便地安装到两短圆柱销上，可把一个短圆柱销改为菱形销，采用一圆柱销、一菱形销和一支承板的定位方式，这样可以消除过定位现象，提高定位精度，有利于保证加工质量。

菱形销，应用较广，其尺寸见下表1-1。

表：

1-1菱形销的尺寸

d

>

3～6

6～8

8～20

20～24

24～30

30～40

40～50

B

d-0.5

d-1

d-2

d-3

d-4

d-5

d-6

b1

1

2

3

4

5

b

6

8

2工件的夹紧

在机械加工过程中，工件会受到切削力、离心力、惯性力等的作用。

为了保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持已由定位元件所确定的加工位置，而不致发生振动和位移，在夹具结构中必须设置一定的夹紧装置将工件可靠地夹牢。

2.1夹紧装置的组成及其设计原则

工件定位后将工件固定并使其在加工过程中保持定位位置不变的装置，称为夹紧装置。

2.1.1夹紧装置的组成

夹紧装置的组成由以下三部分组成。

（1）动力源装置它是产生夹紧作用力的装置。

分为手动夹紧和机动夹紧两种。

手动夹紧的力源来自人力，用时比较费时费力。

为了改善劳动条件和提高生产率，目前在大批量生产中均采用机动夹紧。

机动夹紧的力源来自气动、液压、气液联动、电磁、真空等动力夹紧装置。

（2）传力机构它是介于动力源和夹紧元件之间传递动力的机构。

传力机构的作用是：

改变作用力的方向；

改变作用力的大小；

具有一定的自锁性能，以便在夹紧力一旦消失后，仍能保证整个夹紧系统处于可靠的夹紧状态，这一点在手动夹紧时尤为重。

（3）夹紧元件它是直接与工件接触完成夹紧作用的最终执行元件。

2.1.2夹紧装置的设计原则

在夹紧工件的过程中，夹紧作用的效果会直接影响工件的加工精度、表面粗糙度以及生产效率。

因此，设计夹紧装置应遵循以下原则：

（1）工件不移动原则夹紧过程中，应不改变工件定位后所占据的正确位置。

（2）工件不变形原则夹紧力的大小要适当，既要保证夹紧可靠，又应使工件在夹紧力的作用下不致产生加工精度所不允许的变形。

（3）工件不振动原则对刚性较差的工件，或者进行断续切削，以及不宜采用气缸直接压紧的情况，应提高支承元件和夹紧元件的刚性，并使夹紧部位靠近加工表面，以避免工件和夹紧系统的振动。

（4）安全可靠原则夹紧传力机构应有足够的夹紧行程，手动夹紧要有自锁性能，以保证夹紧可靠。

（5）经济实用原则夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产效率的前提下，其结构应力求简单，便于制造、维修，工艺性能好；

操作方便、省力，使用性能好。

2.2确定夹紧力的基本原则

2.2.1夹紧力三要素

设计夹紧装置时，夹紧力的确定包括夹紧力的方向、作用点和大小三个要素。

1.夹紧力的方向

夹紧力的方向与工件定位的基本配置情况，以及工件所受外力的作用方向等有关。

选择时必须遵守以下准则：

（1）夹紧力的方向应有助于定位稳定，且主夹紧力应朝向主要定位基面。

（2）夹紧力的方向应有利于减小夹紧力，以减小工件的变形、减轻劳动强度。

（3）夹紧力的方向应是工件刚性较好的方向。

由于工件在不同方向上刚度是不等的。

不同的受力表面也因其接触面积大小而变形各异。

尤其在夹压薄壁零件时，更需注意使夹紧力的方向指向工件刚性最好的方向。

2.夹紧力的作用点

夹紧力作用点是指夹紧件与工件接触的一小块面积。

选择作用点的问题是指在夹紧方向已定的情况下确定夹紧力作用点的位置和数目。

夹紧力作用点的选择是达到最佳夹紧状态的首要因素。

合理选择夹紧力作用点必须遵守以下准则：

（1）夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内，应尽可能使夹紧点与支承点对应，使夹紧力作用在支承上。

如夹紧力作用在支承面范围之外，会使工件倾斜或移动，夹紧时将破坏工件的定位。

（2）夹紧力的作用点应选在工件刚性较好的部位。

这对刚度较差的工件尤其重要，如将作用点由中间的单点改成两