桁架综合项目施工专项方案文档格式.docx
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3.工程特点
3.1该工程桥段采取连续钢桁架跨越丁万河,跨径为36+48+36m,,桥梁净宽定为2.9米,总宽(包含结构宽度)3.7米,桥梁上部结构采取钢桁架,桁架高3.0米。
施工占线长、施工区域广,施工人员、机具必需立即到位,配置充足。
3.2基础施工要求
施工前,施工单位应认真复查工程数量、各结构设计高程和基桩坐标,如有疑问,应立即和设计单位沟通。
3.2.1桩基施工前,施工单位应首先探明桥位处多种预埋管线位置,预防桩基施工时破坏市政管网。
3.2.2基桩应严格按基桩坐标表中坐标正确放样。
钻孔前钻机就位必需端正稳固,确保施工中不发生倾斜、移位,在搭设工作平台上完成钻孔桩施工。
3.2.3钻孔时应采取长度适应钻孔地质条件护筒,确保孔口不坍塌及不使地表水进入孔内,并保持孔内泥浆表面高程。
3.2.4孔径和垂直度检验合格后,进行清孔作业,清孔必需满足规范要求,预防坍孔等现象发生。
3.2.5各基桩泥浆使用泥浆泵抽送至专用泥浆桶中,严禁泥浆外泄污染河流,施工过程中必需注意泥浆对环境影响。
清孔后泥浆指标:
相对密度1.05~1.08,粘度17~20(s);
含砂率小于4%,孔底沉淀物厚度小于0.1D(D为桩基直径)。
3.2.6施工时,如发觉地质情况和图纸不符时,经监理工程师和设计单位确定后,可按实际地质情况调整桩基长度。
3.2.7一根桩全部混凝土灌注时间要求控制在首批混凝土初凝以内。
3.2.8无破损检验检测管,应沿圆周三分点或四分点部署绑扎在钢筋笼上,其接头必需密封且应确保其位置垂直,以确保水泥浆不会渗透管内而影响检测质量。
3.2.9墩台盖梁施工时应注意根据相关设计图纸设置挡块。
在桁架梁安装就位后,在下弦杆和挡块之间留10cm缝,挡块内侧粘贴橡胶缓冲块。
3.2.10考虑到桥墩长久浸泡在水中,施工前应对水质进行检测,假如水质对墩身混凝土和钢筋有腐蚀性,应立即通知设计单位对桥墩进行保护设计。
3.2.11桥梁施工时应注意多种预埋件预埋。
3.2.12墩台基础施工放样,应在认真查对设计图表中坐标,确保无误后,方可进行。
3.2.13墩台盖梁顶支座垫石顶面必需保持平整、清洁,以确保支座水平设置。
施工时应严格控制各桥墩支座垫石标高,预防梁角悬空。
3.2.14混凝土结构环境类别:
二b。
混凝土耐久性要求:
最大水胶比:
0.50;
混凝土强度等级:
C30;
最大氯离子含量:
0.15%;
最大碱含量:
3.0kg/m3。
混凝土保护层厚度:
管道支架柱和梁40mm;
基础底板50mm。
混凝土采取抗渗混凝土,抗渗等级P6。
混凝土抗冻等级:
F250。
在混凝土中掺用外加剂质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076-、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-要求。
3.2.15钢筋连接、接头类型及质量、接头连接区段长度、同一连接区段纵向钢筋接头面积百分率应满足国家标准11G101-1要求;
纵向钢筋搭接长度见国家标准11G101-1页55。
3.2.16焊接要求:
手工焊时,HPB300钢筋、Q235钢用E4303焊条,HRB335、Q345钢用E5015焊条,HPB300钢筋和HRB335钢筋相连、或Q235钢和Q345钢连接时用E4303焊条。
所选择焊条型号应和主体金属相匹配。
不一样强度钢筋、钢材焊接时,焊接材料强度应按强度较低材料采取。
3.2.17施工中混凝土强度达成70%时方可拆模和浇筑上层混凝土,在悬挑粱、板等结构上支撑,必需在混凝土强度达成设计强度100%时方可拆除。
3.2.18浇注混凝土时必需振捣密实,不得漏振;
不易振捣位置,必需人工钎捣密实。
3.2.19浇筑混凝土前应将预埋件预先埋设牢靠,预防浇筑混凝土时松动。
安装设备之预留孔洞亦应事先留出,不得事后敲凿。
3.2.20滑动管道支架管托下面钢板应要求平整,并将表面仔细刨光涂油。
3.2.21预埋件外露面除锈后,刷防锈漆、铅油各两道。
3.2.22图纸中标明根据国家标准图集施工,需严格按摄影关图集要求进行制作、安装,不得私自更改做法及要求。
3.2.23管道支架仅负担正常运行荷载,试压阶段需做临时保护方法。
4.钢结构施工方法
4.1钢结构制造
4.1.1钢结构制造应根据本桥技术规范和中国相关规程、规范实施。
4.1.2主弦杆制造可分段进行,接合段焊接见设计图。
4.1.3临时吊点等预埋件和钢结构一起制造。
4.1.4因为钢结构为全焊结构,结构焊缝较多,所发生焊接变形和残余应力较大,制造过程中,在确保焊接质量前提下,尽可能采取焊接变形小和焊缝收缩小焊接工艺。
全部类型焊缝在焊接前应做焊接工艺评定试验,编制完善焊接工艺评审试验汇报。
4.1.5全部坡口焊接坡口形式及尺寸均依据《气焊手工电弧焊及气体保护焊焊接坡口基础形式和尺寸》或《埋弧焊焊接坡口基础形式和尺寸》要求处理。
对坡口焊接贴角焊缝,当未给出贴角尺寸时,通常以大于1.5
考虑取值,t为两焊件中较厚焊件厚度。
4.1.6柱顶搁置支座处必需保持平整、清洁;
梁底支座安装底面应为水平面,四角点高差均不超出2mm。
4.1.7钢结构加工制造单位应制订本桥钢结构制作和检验厂内标准,以确保钢结构制造加工质量。
4.2钢结构安装
本桥梁设计考虑桁架结构特殊性和施工场地、机械等条件,采取支架拼装法施工,桁架梁关键构件于工厂分段制造,到现场拼焊为一整体。
需要合理安排材料及构件进场时间,并安排适宜堆放场地。
我方依据实际施工能力、设备情况及施工经验等原因综合考虑,并和设计、监理协调调整施工方案。
4.3钢结构防腐涂装
要求钢构件喷砂除锈后表面清洁度大于Sa2.5级,要求防腐年限大于25年。
钢结构防腐设计年限在标准状态下为25年,但实际气候环境等情况较恶劣,需定时进行检验养护。
具体防腐涂装方案见下表:
部位
涂装用料
道数
厚度
钢结构
外表面
醇溶性无机硅酸锌车间底漆
1道
20μm
二次表处
醇溶性无机富锌底漆
80μm
环氧树脂封闭漆
25μm
环氧云铁中间漆
脂肪簇聚氨脂面漆
40μm
主弦杆
内表面
改性环氧耐磨漆
125μm
5.施工总体思绪
4.1依据对本工程包含各专业、各系统分析,我企业制订本工程施工总体思绪为:
围绕关键、抓住关键、先难后易、分段施工、精密组织、确保工期;
依据本工程现场条件及结构特点,结合现有起重、运输设备能力,在确保质量、安全、工期条件下,权衡综合经济效益,经过多方案优化比较,决定采取方案为:
4.2大部分桁架钢结构在工厂内加工制作完成,运输到现场后在进行局部拼装成整体,且连接方法为焊接方法,管道焊缝等级为Ⅲ类,作业施工难度大。
全部散件、分段构件及成品构件将在工厂内进行抛丸除锈、涂装底漆,需要焊缝开坡口部位必需在厂内加工完成。
4.3根据桥梁结构特点,为确保施工质量,预制保温管可单根吊入管槽内安装,也能够两根或多根组焊完后吊入管槽内安装。
2根以上管道组装宜在加工厂或平坦地面组装。
预制保温管下管时,宜用吊车下管,吊点位置应按平衡条件选择,应用平衡架柔性宽吊带(>
150mm)吊起,稳起、稳放,以保护管道外套不受损。
4.4墩台盖梁施工时应注意根据相关设计图纸设置挡块。
4.5墩台盖梁顶支座垫石顶面必需保持平整、清洁,以确保支座水平设置。
6.施工前准备
因为本工程工期担心,各专业施工队伍根据施工需要配置充足劳动力进场施工,确保工程按期完工,工程开工前,我们将组织人员进场,安排职员生活,进行技术、安全、文明施工交底,具体各专业施工人员进场安排以下:
6.1钢结构劳动力安排表
序号
各类施工人员
人数
备注
1
测量工
2人
各类施工人员根据工程实际施工情况需要进行立即调整。
2
起重工
4人
3
电焊工
6人
4
探伤工
5
安装工
8人
7
维修电工
1人
累计
23人
6.2施工机具投入计划
依据本工程结构特点,同时结合现场施工进度,确定各设备进场日期,确保施工工艺要求
6.3钢结构关键施工机具一览表
在本工程现场施工中我们采取关键施工机械设备以下表:
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
弯曲机
台
加工钢筋
钢筋切断机
7.5kw
插入式振动器
ZX50
平板式震动器
偏心
打夯机
山东
6
电焊机
BX-300
10
8
经纬仪
J2-JD
9
水准仪
NA2
挖土机
CT320
11
吊车
70吨
12
砼试块模
150*150
套
13
手拉翻斗车
辆
14
照明器具
1KW
15
潜水泵
DN65
16
运土自卸车
20t
为确保周转材料配置,我企业材料部门将派专员负责该工程周转材料管理工作,定时对项目周转材料投入情况进行检验,并立即进行调整,确保工程施工需要。
6.4其它事项
6.4.1参与安装施工人员及吊机司机要进行技术、安全交底,熟悉现场情况及设备情况并明确安装技术要求、质量标准和安全注意事项。
6.4.2施工人员及技术、质量、安全等职能管理人员已合理配置。
6.4.3施工场地设施建设齐全,如桁架制作场、材料仓库、值班室等。
6.4.4施工路线影响到交通等取得政府相关部门许可,并保持亲密联络。
协商吊装时间。
6.4.5熟悉现场情况:
为了确保组合及吊装顺利进行,确定组合场地和吊机停靠位置、行走路线做好现场查看,确保组合场地平整,吊机行走路线通畅,吊机停靠位置坚实牢靠。
6.4.6消防设施准备齐全,如灭火器、消防水带及水枪。
并检验设备是否合格。
7.钢桁架及支撑架安装
7.1钢桁架及支撑架安装前准备工作及注意事项:
钢桁架及支架制作和安装应符合《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-)中要求要求。
施工工艺步骤:
现场定位放样→桁架焊接及组装、支撑架制作安装及支座安装→钢桁架吊点准备→整体吊装→结构就位→撤消吊装机具。
桁架在工厂内分段制作,现场焊接拼装。
依据企业本身生产条件和运输条件,并考虑到现场环境,进行施工荷载验算,合理划分拼装及运输单元,待现场组合后进行分段吊装,为避免桁架吊装时产生侧向变形,在吊装前采取临时加固,并合理选择吊装点,以确保桁架稳定性。
钢桁架制作时应设置预拱度,48m孔桁架跨中起拱高度为60mm,36m孔桁架跨中起拱高度为20mm,均以二次抛物线向支点缓解过分。
钢桁架现场拼装及焊接时应选择合理焊接工艺次序,以降低焊接变形和焊接次应力。
构件运输时,要妥善绑扎,以预防变形和损伤,全部构件在安装前必需经过严格检验,如有损伤变形等,应立即修补校正。
钢桁架进场后后,应对构件进行严格检验,具体检验项目有:
主要内容
钢材、焊接材料、涂装材料等在钢结构制作过程中用到原材料质量证实文件及复试汇报。
构件外形几何尺寸,连接板位置角度,焊缝坡口,附件数量及规格等。
构件焊缝外观质量及焊缝超声波探伤统计。
对照构件发运清单检验构件规格、型号、编号、数量。
专门检验在运输过程中产生变形及损坏情况,对发生变形构件立即进行校正和修复。
清除构件上污垢、积灰、泥土等,对损坏油漆立即进行修补。
钢桁架吊装前对钢构件做好中心线、标高线标注,对不对称构件还应标注安装方向,对大型构件应标注出重心或吊点,标注可采取不一样于构件涂装涂料颜色油漆作记号,做到清楚、正确、醒目。
钢桁架吊装前应准备好足够路基板,汽车吊四脚必需要垫路基板。
参与安装起重工及汽车吊司机进行安全、技术交底,人员及汽车吊报监理和业主审批经过,方可施工。
钢桁架吊装时吊装作业区域设隔离围栏,并挂好警示牌,设专员看护,严禁无关人员进入吊装区域。
7.2支撑架安装
支撑架安装时应确保上平面水平放置,并确保支座中线和主梁纵轴线平行。
其施工次序以下:
7.2.1、固定化学锚栓
桁架支撑架是固定在桥墩盖梁上,固定方法是采取固定化学锚栓,化学锚栓施工以下:
7.2.1.1、采取5.8级M24定型化学锚栓,钻孔孔深为210mm,孔径为28mm。
7.2.1.2、钻孔之前须用探测仪探明盖梁内部钢筋位置,钢筋探测须满足《混凝土中钢筋检测技术规程》JGJ/T152-要求要求,若设计螺栓孔位置和盖梁内部钢筋相碰,应合适移位,调整螺栓孔位置,确保不截断盖梁钢。
7.2.1.3、钻孔完成后应用吹气筒或其它空压设备将孔内灰屑吹出,并辅以毛刷深入孔内清洁孔壁,此工序应反复两次以上,避免灰屑残留于孔中。
7.2.1.4、将定型化学锚栓粘结胶剂装入注射器,以装有混合器注射头深入孔底缓缓将粘结剂注入孔内,边打边退,直到胶水达成孔深2/3为止,再将螺杆慢慢旋入孔内,至底部且可目视粘结剂外溢,不可将螺杆直接插入。
7.2.1.5、螺杆种植施工完成后四小时以内,应避免碰触或矫正螺杆而影响强度,待硬化完成后方可进行负载或施工。
定型化学锚栓孔径以下示意图:
7.2.2、支撑架安装
支撑架固定在桥梁盖梁上,施工前应采取施工安装吊篮,方便顺利进行支撑架定位加固,,其施工次序以下:
7.2.2.1、安装吊篮制作:
安装吊篮关键用于施工人员站在里面进行支撑架安装施工,所以,需要轻巧、牢靠。
主材采取L50*5角钢,辅材采取¢8圆钢。
在吊篮安装就位后,在吊篮前端及后端均需要用绳索再次固定,以确保施工人员安全。
吊篮示意图以下:
7.3.3、盖梁和支撑架连接安装:
盖板处单侧支撑架重量为1.2吨左右,采取16t吊机进行吊装,首先把安装挂篮安装到位并加固,再进行支撑架安装。
图:
盖板处两侧支撑安装完成后,在进行前端支撑架安装,具体见以下节点:
第一步:
盖板处两侧支撑安装平面节点示意图:
第二步:
前端支撑架安装平面节点示意图:
一样,前端支撑架安装也需要在挂篮上进行施工方能愈加好保障施工人员安全。
前端支撑架安装立面节点示意图:
第三步:
前端支撑架上桁架支座安装平面节点示意图:
7.4、钢桁架组装和安装
7.4.1、桁架组装:
支撑架和桁架支座安装完成后即可进行钢桁架安装,钢桁架各杆件为热扎型钢,节点用10mm厚节点板连接,材料均采取Q235B钢材;
钢桁架由四个独立桁架组成,具体示意图以下:
立面节点示意图:
钢桁架部署两侧立面节点示意图:
钢桁架部署上弦、下弦支撑平面节点示意图:
因为钢桁架跨度长为36米、48米、36米,所以在工厂内分段制作现场焊接组拼,桁架组合次序为首先是组合桁架下弦支撑,以后安装两侧侧弦,最终安装弦上弦水平支撑;
组合基础采取12t吊机辅助进行安装,边调整边安装,当横梁水平符合要求时,立即用电焊焊牢作为最终固定。
在安装下弦支撑时,要首先把水平点找平,以确保下弦支撑平面水平放置。
当每段钢桁架组装完成后,再进行两端整体桁架对接拼装。
经计算6米桁架每段重量为6吨左右,所以,能够采取25吨吊机进行吊装。
桁架对接拼装时先把一段桁架水平放置,另一段桁架用25吨吊机起吊慢慢对接,当桁架对接横梁水平符合要求时,立即用电焊焊牢。
。
桁架吊装方法为四点吊,具体见下示意图:
7.4.2、桁架焊接:
桁架焊接材料应采取E4303型焊条,应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118要求,选择焊条型号应和主体金属力学性能相适应,对Q235B钢焊件采取E43XX型焊条。
焊接采取手工电弧焊方法,桁架横撑组合及点焊固定时,应预留合适焊接收缩量(通常较实际尺寸放大2-3mm),且在焊接前应对立柱各部位尺寸进行复测,确定无误后进行正式施焊。
焊接要求:
全部横撑、斜撑和连接板焊缝长度均符合设计要求;
全部横撑、斜撑和连接板、全部斜撑交叉处连接板均为满焊;
焊接方法均为角焊缝,应严格按图纸要求进行焊接。
各部位焊接方法、焊缝高度、焊缝长度均应按图纸要求进行,焊缝外观质量应符合相关技术文件要求。
焊接不应有裂纹和沿焊缝边缘未溶合、溢流、假焊、未填满火口和超出许可程度气孔、夹渣、咬肉等。
多种焊缝节点焊接完成后,应清理焊缝表面熔渣和金属飞溅物,检验焊缝外观质量,不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺点存在。
如不符合要求,应进行补焊或打磨,修补后焊缝应光滑圆顺,满足焊缝外观质量要求。
桁架在整体施焊过程中,焊工应严密关注焊接变形情况,发觉变形时要在施工方法上立即作调整:
比如减小焊接电流、增加间断焊焊接间距、使用临时定位或支撑、多层焊接减小每层宽度和高度等,尽可能减小变形量。
施焊时,不得在除焊道外钢结构上随意引弧或焊接。
当焊接变形较大,无法校正时,应立即停止焊接,分析原因并采取有效预防方法后方能继续进行焊接。
7.5、桁架吊装:
当每段桥梁配跨间桁架完整拼装完成后,即可进行整体钢桁架吊装。
本工程预制组件最长跨为12米,最重桁架为13吨左右;
依据起重机起重性能表分析,对最重桁架可用两台25吨汽车吊进行同时抬吊,能够满足施工要求。
桁架在起吊前应进行试吊。
立即桁架平行起吊到距地面200~300mm高度,检验各钢丝绳受力是否均匀,连续5min后,再看有没有下沉现象,如情况良好,可正式起吊。
吊装设专员指挥,指挥人员发出信号必需清楚、明确。
指挥人员应站在使操作人员能够看清指挥信号安装位置上。
当跟随负载进行指挥时,应随时指挥负载避开人及障碍物。
桁架起吊速度应均匀缓慢,同时将桁架上稳绳固定在各个角度,使起吊中不致摆动。
当由水平状态逐步倾斜时,应注意绑绳处所垫破布、木块等是否滑落。
桁架吊升时先将桁架吊离地面约1.5米左右高度,然后将桁架转至吊装位置上方,再将桁架架缓慢降至安装位置约300-500mm,最终再将桁架缓慢降至安装位置进行对位,并确保支座中线和主梁纵轴线平行。
桁架对位时,固定支座锚栓螺母和支撑架钢板之间先添加1cm厚橡胶垫块,以满足角位移;
在支座下部钢板上采取限位方法,以预防支座潜在偏位及掉落。
桁架对位后,立即进行临时固定。
临时固定稳妥后,吊车方可摘去吊钩。
7.6、桁架校正和最终固定
钢桁架就位时就已经确保支座中线和主梁纵轴线平行。
现关键校正桁架垂直度偏差。
规范要求:
垂直度偏差小于25mm;
检验时可用经纬仪,校正无误后,并拧紧螺栓。
7.7、桁架防腐
桁架钢结构因为是安装在露天,所以对钢结构油漆质量要求很严格:
钢结构外表面处油漆应采取耐风化和防盐雾腐蚀优质油漆,防腐年限大于25年。
采取油漆涂层结构构件在除锈后应立即涂防锈底漆,醇溶性无机硅酸锌车间底漆一道,厚度20μm;
醇溶性无机富锌底漆一道,厚度80μm;
环氧树脂封闭漆一道,厚度25μm;
环氧云铁中间漆,厚度80μm;
脂肪簇聚氨脂面漆一道,厚度40μm;
脂肪簇聚氨脂面漆,厚度40μm;
主弦杆内表面处醇溶性无机硅酸锌车间底漆,厚度20μm;
改性环氧耐磨漆一道,125μm。
另外,待施工安装完成后,对连接面处和焊缝处用钢丝刷除锈,达成Sa2.5后,再分次涂漆,并对漆面局部损伤处统一补涂。
8.施工质量确保方法
8.1质量管理目标
依据本工程结构施工难度大、质量要求高、结构复杂等特点,必需加强质量管理工作领导,严格实施规范、标准、规程,按设计要求进行施工,把施工质量放在施工首位,精心管理,精心施工,确保合格工程。
8.1.1制订项目各级管理人员、施工人员质量责任制,明确职责,签署质量责任协议,把每道工序、每个部位质量要求、标准、控制目标分解到各个管理人员和操作人员。
8.1.2依据工序要求,制订项目质量管理奖罚条例,岗位职责质量目标和工资奖金挂钩,实施质量一票否决。
8.1.3工程质量实施终生责任制,并把它分解到每个工程技术人员、管理人员和施工人员终生责任,做到自觉、主动把好每道工序操作质量。
8.1.4确保和业主、监理、政府监督部门、设计单位核验程序,设专员负责搜集、整理原始质量资料。
8.2各阶段质量确保体系
依据工程实际情况编制关键工序作业指导书,进行严格过程质量控制和全方面质量管理,在以上关键工序开展QC小组活动。
8.2.1施工准备质量确保方法
8.2.1.1优化施工方案和合理安排施工程序,作好每道工序质量标准和施工技术交底,搞好图纸会审和技术培训。
8.2.1.2严格控制进场材料质量,对钢材等物资除必需有出厂合格证外,还需进行试验和材料复检,并出具试验合格证实文件(试验汇报),不准用不合格材料。
8.2.1.3合理选择和配置施工机械,搞好维修保养,使机械处理良好工作状态。
8.2.1.4签署施工班组工程质量目标协议,对安装质量实施优质优价。
8.2.1.5编好施工方案,制订优异施工工艺
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