质量管理基本概念培训文档格式.docx

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质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。

13、合格：

满足要求

14、不合格（不符合）：

未满足要求

A类不合格：

单位产品的质量特性极严重不符合规定要求。

B类不合格：

单位产品的质量特性严重不符合规定要求。

C类不合格：

单位产品的质量特性轻微不符合规定。

●质量义务与权利

△动履行质量职责，预防为主，严把质量关；

△主动学习质量知识，掌握科学的质量管理方法与工具；

△主动了解质量信息，掌握质量变化趋势；

△主动发现问题，组织质量改进，并确保改进效果；

△主动优化流程、提高运作效率；

△主动沟通、协调；

△主动提升工作质量；

、

△开展质量工作的同时必须充分考虑成本、效率。

△流程之间、工序之间为“供方”与“顾客”的关系，任何“供方”都应积极主动为其“顾客”提供必须的产品、服务或信息。

△有权拒绝执行不合理的作业指令；

△有权要求各职能部门给予技术、资源等支持服务；

△有权对无效配合、无效处理进行投诉；

△有权获得本部门有关质量信息。

●质量管理的天条（禁令）

△未经过设计评审的新产品不锝移交、批量生产。

△未经评审合格的供应商、ODM/OEM厂商不得向其采购。

△未经过物料确认的零部件不得投入使用。

△未经检验的产品、零部件不得放行或使用。

△不合格品未经批准不得放行。

△不得相互扯皮推委。

△对“应知不知、知而不行、行而无效”造成的一切后果负责。

△对未按要求执行或执行不力所造成的后果承担相应责任，并承担相应的损失。

△即便没有明文规定，也将因质量意识淡薄、扯皮推委、未能有效履行应尽的质量义务而承担相应的责任。

●过程方法

任何使用资源将输入转化为输出的活动或一组活动可视为过程。

为使组织有效运行，必须识别和管理许多相互关联和相互作用的过程。

通常，一个过程的输出将直接成为下一个过程的输入。

系统的识别和管理组织所使用的过程，特别是这些过程之间的相互作用，称为“过程方法”。

●质量管理涉及的范畴

△文件要求：

质量手册、文件控制、质量记录的控制；

△管理职责：

管理承诺、以客户为中心、质量方针、质量策划（质量目标、质量体系策划）、职责和权限和沟通（职责和权限、管理者代表、内部沟通）、管理评审；

△资源管理：

资源的提供、人力资源、基础设施、工作环境；

△产品实现：

产品实现的策划、与顾客有关的过程、设计和开发、采购、生产和服务提供（生产和服务提供控制、生产和服务提供过程的确认、标识和可追溯、客户财产、产品防护）、监视和测量装置的控制；

△测量、分析和改进：

测量和监视（顾客满意、内部审核、过程的监视和测量、产品的监视和测量）、不合格的控制、改进（持续改进、纠正措施、预防措施）。

●质量管理方法

△目标管理

△激励与约束机制

△教育（意识、方法）

△系统管理

△流程管理

△过程管理

△信息管理

△改进项目管理

△技术状态管理

△标准化管理

●不合格品控制

△不合格品控制程序的目的：

对产品实现过程中发生的不合格品进行识别、标识和控制，防止不合格品的非预期使用和交付。

△不合格品：

指不符合规定要求的外协外购件、半成品或成品。

△挑选使用：

将批不合格物料中的合格品挑选出来使用，不合格品退货或报废的一种处理方式。

△让步接收：

在不影响整机主要性能，而又生产急需的情况下，对批不合格物料采取让步许可使用的一种处理方式。

△返工：

为使不合格产品符合要求而对其所采取的纠正措施，返工后的产品可作为合格品。

△返修：

为使不合格产品满足预期使用要求而对其所采取的修复措施，返修会影响或改变不合格产品的某些部分。

△批量不合格物料处理原则：

不合格物料采购业务员应优先采取换货方式进行处理，尽量不办理让步接收，只有生产急需且无法及时组织新物料的前提下不影响产品使用性能、不会引起顾客投诉的方可提出让步接收。

△批量不合格物料处理流程，谁提出是否让步接收的申请→谁负责技术评估→谁负责质量风险评估→谁确定处理方式→谁审批？

△批量不合格技术评估、质量风险评估。

△批量不合格物料处理方式包括：

退货、报废、返工/返修、让步使用、挑选使用等。

品质管理的意识

一、产品品质与制程品质的差异

1.产品品质与制程品质的差异

产品品质是什幺？

是指产品的机能、作用、寿命、形象。

－产品完成后显示出来。

即产品的功用、使用法、使用期限、品牌信誉。

制程品质是什幺？

是指产品生产的准备、制造、确认、管理。

－产品制造中隐藏着的。

即工程标准、作业安全性、检验能力、品质意识。

2.品质管制系统简介

2.1设计管制

＊检讨，制订产品制造中各个工程阶段应达到标准。

＊鉴定样品，印证制造程序。

＊评核制造工程变异大小。

2.2进料管制

＊鉴定材料，零件进厂是否维持合用的水准－不接受不良。

＊提供生产者（供应厂商）有关生产产品的品质情报，协助生产者改善管理。

2.3制程管制（含最终检查）

＊维持正常的生产力与检查能力

不制造不良也不流出不良。

＊机会教育的实施－制程规定的稽核、检查结果的稽核。

2.4成品管制（含出货管制）

＊产品机能测试、评比、报告与成本统计之回馈。

＊客户使用时之服务、分析。

2.5品管稽核

＊品管作业程序、品保系统、品质标准的检讨。

＊

品管方针，目标的管理。

3.作业中的品管责任

3.1三不责位－作业意识

＊不接受不良：

阻止不良延伸，扩散。

＊不制造不良：

预防不良发生。

＊不流出不良：

确认没有不良现象。

质量检验的培训

一．质量检验的基本知识

质量检验，对样品的一个或多个质量特性进行的诸如测量、检查、实验或度量，或者与标准样品进行比对，并将其结果与规定的要求进行比较，以确定各项质量特性合格情况的活动。

1.质量检验的方式

1）质量检验的方式按检验的数量、质量特性值以及检查方法的特征可有如下几种划分：

a.全数检验：

就是对待检产品批100%的逐一进行检验。

全数检验存在如下一些缺点和局限性：

检验工作量大，周期长，成本高，占用的检验人员和设备多，难以适应现代化大生产的要求；

虽然投入了很大的检验力量，但由于受检个体多，往往导致每个受检个体检验标准降低，或检验项目减少，因此反而消弱检验工作的质量保证程度；

检验的质量鉴别能力受到各种因素的影响，差错难以完全避免，在全数检验中，这个问题往往更加突出，由于错检和漏检的客观存在，全数检查的结果并不像想象中的那么可靠；

不能适用于破坏性的或检验费用昂贵、时间长的检验项目；

对批量大，但出现不合格品不会引起严重后果的产品，全数检验在经济上得不偿失。

由于上述原因，在质量检验中，一般不采用全数检验的方式，全数检验常用于下列场合：

精度要求较高的产品和零部件；

对后续工序影响较大的质量项目；

质量不太稳定的工序；

需要对不合格交验批进行100%重检及筛选的场合。

b.抽样检验：

是按数理统计原理预先设计的抽样方案，从待检总体（一批产品、一个生产过程等）取得一个随机样本，对样本中每一个个体进行检验，获得选题特性值的样本统计值，并和相应标准比较，从而对总体质量作出判断（接受或拒受，受控或失控等）。

由于抽样检验只检验总体中的一部分个体，其优点是显而易见的，可以认为，全数检验的缺点或局限性恰恰是抽检检验的优点和长处。

然而，抽样检验也有其固有的缺点。

抽样检验的缺点主要反映在2个方面，一方面，在被判为的总体中会混杂一些不合格品，或反之；

另一方面，抽检检验的结论是对整批产品而言，因此错判（如将合格批判为不合格批而拒收，将不合格批判为合格批面接收）造成的损失往往很大。

虽然运用数量统原理精心设计抽样方案可以减少和控制错判风险，但不可能绝对避免。

一般而言，抽检检验适用于全数检验不必要、不经济工无法实施的场合，应用非常广泛，一般企业生产中都是采用抽样检验。

2）按检验的质量特性值特征划分：

为计数检验和计量检验

计数检验适用于质量特性值为计点值或计件值的场合

计量检验适用于质量特性值为计量值的场合。

3）按检验方法的特征划分

a.理化检验，是应用物理或化学的方法，依靠量具、仪器及设备装置对受检物进行检验，理化检验通常测得检验项目的具体数据，精度高，人为误差小。

理化检验是各种检验方式的主题，特别受到人们的关注，随着现代科学技术的进步，理化检验的技术和装备不断得到改进和发展。

b.感官检验，是依靠人的感官器官对质量特性或特征作出的评价和评判，如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、污损、锈蚀和老化程度等，往往要靠人的感官器官来进行检查一评价。

感官质量的判定基准不易用数值表达，在把感觉数量化及比较判断时也常受到人的自身“及个性及状态”的影响，因此，感官检验的结果往往依赖于检验人员的经验，并有很大的波动性，虽然如此，但由于目前理化检验技术发展的局限性以及质量检验问题的多样性，感觉检验在某些场合仍然是质量检验方式的一种选择或补充。

2.质量检验的基本类型

实际的企业生产活动中质量检验可分3种类型，即来料检验（IncomingQualityControl,IQC），工序检验（InProcessQualityControl,IPQC或PQC）和成品检验（OutgoingQualityControl,OQC）

a.来料检验，是对外购物料的质量验证，即对采购的原材料，辅料，外购件、外协件及配套件等入库前的接收检验。

b.工序检验，目的是在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。

工序检验不仅要检验在制品是否达到规定的质量要求，还要检定影响质量的主要工序因素（5M1E），以判断生产过程是否处于正常的受控状态。

工序检验的意义并不是单纯剔除不合格品，还是在工序质量控制乃至质量改进中的作用。

b.1首件检验，是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因的换人、换料、换活以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

首件检验的制度是一项尽早发现问题，防止系统性质量因素导致产品成批报废的有效措施。

采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长或下道工序操作人员复检，最后由检验员专检。

b.2巡回检验，要求检验人员在生产现场对制造工序进行巡回质量检验。

检验人员应按检验指导书规定的检验频次和数量进行，并做好记录。

b.3末件检验，是指主要靠模具、工装保证质量的零部件加工场合，当批量加工完成后，对最后加工的一件或几件进行检查验证的活动。

末件检验的主要目的是为了下批生产做好生产技术准备，保证下批生产时能有较好的生产技术状态。

c.成品检验，是全面考核半成品工成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。

由于是供方验证产品是否符合顾客要求的最后一次机会，所以是质量保证活动的重要内容。

二、质量检验规程

1.质量检验规程的内容

编制合格的质量检验规程，一般来说，包括以下几个方面的内容：

产品名称、规格、型号；

计量单位、批次大小；

总体抽样方案；

检验项目；

分抽样方案；

检验方法、步骤、示意图；

检测设备、仪器、仪表；

合格状态描述；

不合格状态描述；

合格判定依据或不合格判定依据（量化）总体合格判定依据或不合格判定依据或允收水准；

编制审批栏。

2.质量检验文件

根据ISO9000质量管理体系的要求以及企业生产的实际需要，质量检验的实施要求形成文件，有关检验要求应在文件中详细规定：

抽样方案及数量（包括取样方法）；

检验方法（测量位置、测量方法及测量设备和仪器）；

检验环境；

检验器具；

检验数据的处理；

结果的评定；

检验后的处理。

3.编制质量检验报表

是记录检验结果的一种格式清晰、明了、详实的检验报表，对企业的质量管理显得尤为重要。

4.质量检验标准

一个完整的质量检验规程，检验标准是不可或缺的。

检验标准，载于检验文件，用于规定及指导检验作业的执行，以便在繁杂的检验作业中，不易招致遗漏及处理上的混乱。

分企业内部使用和来自企业自问验收用。

三质量检验的实际操作

1.制程检验管理程序

一般包括规划、实施、不合格的处理以及质量分析等内容。

1）规划，

新产品制程；

就在制程中适当定点实施检验；

制程中的检验就依据产品的特性；

使用管理图表；

强调工艺标准

2）实施

A每日首件产品须经检验人员检验合格后才能继续生产，

B制造单位的作业人员依据检验规范要求执行检验工作

C制程检验人员使用最新版本的质量文件、检验规范等执行检验与测试工作

D制程检验人员或班组长依规定频率检查作业人员的使用材料、作业方法、机器设备、工装夹具及测试设备（5M1E）是否符合生产和检验规范的要求，同事抽检在制品以随时了解质量状况，适时发现问题，做好防治不良作业

E使用图表等以点线的变动监视产品及制程的善，并提供调查问题与解决对策有用信息。

3）不合格的处理

A作业人员或制程检验员发现产品不合格时，要求予以区分或隔离生产线

B当发现属制程不良，即重复不良或5M1E生产条件失控时，应立即反馈，并通知生产线改善。

C若为制程本身或材料问题，必须采取措施以防止事件的再发生，立即发现生产异常单给相关责任单位要求在取其内处理完毕

D当制程变异对产品质量有不良影响时，经确认后，立即停止生产并采取相应措施，待问题解决并经相关部门确认后恢复生产。

2.成品检验管理程序

包括入库检验和出库检验2道程序

1）入库检验

A核对待检品，制造部门要对待检品进行报检，OQC核对报检单与待检品的型号、数量等是否符合检验规范要求

B检验准备，根据单的型号民，使用相应的检验规范，准备必要的设备与测试程序

C执行检验，根据检验规范要求的批进行抽检

D允收批处理，OQC依照检验规范检查允收后，在该批粘贴经OQC签名的允收标签，并填写检验报告，交车间办理入库手续。

E拒收处理

E1.OQC依检验规范检验后，检验批为不合格水准时，即拒收该批，并粘贴经OQC签名的不合格标签。

E2.OQC对该拒收批填写OQC返工通知单和成品检验报告，传递给制造部门。

E3.制造部门初步分析不良原因，若为可控因素，应立即改善，或非可控因素，转交工艺或研发部门分析，并由责任部门指定改善方案。

E4.责任单位填妥返工通知单后传递给OQC，经OQC确认改善对策有效后，制造部门方可进行返工返修。

2）出货检验

按公司规定，库存半年上的产品出货前需要仓库报检，合格后方可出货。

四不合格品处理

不合格品，是指产品未满足规定的要求。

不合格品管理就是要规范不合格品能由责权单位迅速加以管制，防止不良品流出，确保出货产品质量符合客户的要求。

1.不合格品签定

2.不合格品标识

3.不合格品隔离

4.拒收处理

5.不合格品的统计