精选木门厂质量管理办法1资料Word文档下载推荐.docx
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合格率:
以扇(樘)为计算单位,如以生产100扇(樘)为例,发现
二块部件不合格则定为二套不合格;
如发现一块门芯板、一根门梃、
一门横头……(只要不超过一扇或樘产品部件的总和),就计算为一扇
(樘)不合格,依此计算合格率。
三、质量的控制与检验方法
1.“三不”质量控制方法:
操作者不制造不良品;
不接受不良品;
不
让不良品流入下一道工序。
全体人员都必须树立“下一道工序即是顾
客”的良好品质观念,好品质从自己做起,从现在就做起,一次就把
产品做好。
2.“三检”检验方法:
“初检”为生产者对上一道工序完工后移交过来
的产品,在后续加工前进行的质量检验,包括对原辅材料加工前的检
验;
“自检”为生产者对自己加工的产品,在加工的过程中和加工完毕
后进行的质量检验,自己严格把好质量关;
“专人巡检”是由部门主管、
班组长、质量检验人员和工厂领导对在加工过程中和加工完毕后的产
品进行的质量检验,主要以抽检为主。
3.坚持“三不”与“三检”制度的目的:
就是为了加强生产过程中的质
量控制,层层把关,层层检查,不合格的产品不得流入下一道工序,
确保工序完工移交产品的合格率达到100%。
部门主管、厂部管理人员
或专职检验人员的巡检抽查的比例不能低于20%或5件,有必要的时
候要进行100%全检。
4.考虑到加工过程中的设备、材料、技术等诸多因素的影响,允许一
些工序存在一定的返修比例(为造成经济损失的,不包括可自己修补、
无损失的返修)。
各主要工序对常规产品及批量在5件以上的非常规产品的返修率规定
如下:
工序允许的返修率(%)
1、指接备料%0
2、开料备料工序%0
3、冷压、热压贴皮工序%1
4、尺寸精断工序%0
5、钻孔工序%0
6、木工开槽、镂铣线型工序%1
7、成型砂光工序%0
8、白茬打磨工序%0
9、钉线条装玻璃%0
10、底漆工序:
PE、PU、AC、透明底、白底%0
11、底漆打磨工序:
面、边角、侧板、层板、底板%1
12、擦色、喷色工序%1
13、面漆工序%3
14、包装工序%0
*注:
样品及小批量单件定制品的返修率不属于以上控制范围。
5.各工序之间的质量责任,应遵循上一道工序对下一道工序负责的原
则。
5.1.班组内下一道工序在初检时发现质量问题,一律由上一道工序
承担责任,隔道工序才发现的问题原则上不承担责任。
班组之间完成
交接后,初检时发现质量问题,一律由上道工序班组承担责任。
5.2.车间在交产品接后发现的不合格的,应视具体情况,分析质量
原因,确定责任的归属,开具《返修单》,并由责任人承担经济责任。
5.3.部门交接后初检时发现质量问题的,上工序车间主任负主要责
任,其他相关工序负次要责任。
6.车间内部初检发生的不合格品,数量超过工序返修率标准的,超过
部分,因返修发生的经济损失,由上一道工序承担,其20%用于奖励
检验者。
班组之间产品完成交接后,初检发现的不合格品,数量超过
工序返修率标准的,超过部分因返工发生的经济损失,由上道工序班
组和车间主任承担,其20%用于奖励初检检验者。
初检不合格品的型
号、数量、不合格原因应在当时填写于《车间生产日报表》和《返修
单》上,立即报厂部以便于计算损失和奖励金额。
如果发现有质量问
题,不上报而直接返工的,发现一例,按所有成本的100%处罚检验(包
括初检者)。
7.车间产品移交的规定
7.1.产品移交必须先进行自检,以检验产品的孔位、尺寸、线形、
整体造型的准确性,检验必须完整、全面。
由部门主管负责进行组织,
质量检验人员监督执行,移交产品时应通知检验人员到场进行评定,
不合格的产品不得继续生产或移交下一道工序后续生产。
7.2.车间内部检验合格的产品,质量检验人员必须对其组成的板(部)
件进行抽检,抽检的比例不得少于20%(或5件)。
7.3.车间班组完工移交产品的检验合格率规定如下(批量50扇以上):
班组合格率合格率
指接、备料100%
成型组装、99%整修99%
油漆打磨、100%油漆(底、面漆)97%
包装100%
7.4.移交结束的产品,在后续加工的过程中,发现因前道工序加工
造成的不合格品,应立即开具《返修单》退回前道工序进行返修。
返
修品数量在规定的返修率内的,前道工序不承担经济责任,返修数量
超过规定返修率的,前道工序要承担由此造成的经济损失。
返修率=1-产品合格率=返修产品的数量/移交产品的数量/
100%
(注)以上产品合格率规定:
工序合格率为板件数量的合格率;
班组
移交产品的合格率为成套产品的合格率。
四、对各部门的考核
1.公司产品合格率最终是以发出产品的开箱合格率来计算的。
1.1.产品合格率=发出产品中不合格品数量÷
发出产品数量*100%
1.2.发出产品中不合格数量为当月所有因生产原因造成的不合格退
货返修产品的总件数,不包括运输、工地损坏的产品。
1.3.发出产品总量为当月发出产品的总件数。
1.4.计算时间为上月公司另外在定。
1.5.发出产品数量与退、返修产品的时间忽略不计,外地发生的退
换货产品以工厂收到时间为准。
2.对生产工人的考核
2.1.个人当月发出产品合格率达到98%的,每上升一个百分点奖励
增加50元。
2.2.个人当月发出产品合格率低于98%的,每减少一个百分点罚款50
元。
并视情况决定是否要赔偿其他相应费用。
2.3.不足一个百分点的按比例增减奖罚金额,经济损失另外计算。
3.对车间生产管理(检验)人员的考核
3.1.生产管理(检验)人员的工作业绩与本车间完工并移交的产品
合格率挂钩,当月累计达到本车间移交产品合格率的,对生产管理人
员一次性奖励100以上元。
达不到产品移交合格率的每降低一个百分
点,罚款100以上元。
3.2.当月发出产品合格率达到(上述7.3条)规定的,生产管理人
员一次性奖励100元,每超过一个百分点增加100元。
3.3.当月发出产品合格率低于上述规定的,每减少一个百分点,对
生产管理人员罚款100元。
五、不合格品经济损失赔偿规定
1.以公司相关规定处罚。
六、经济损失的计算
1.指接、备料、开料组内部发生的质量事故,经济损失=生产材料成
本×
1.1计算;
2.贴皮组内部发生的质量事故,经济损失=材料成本×
3.成型组装组内部发生的质量事故,经济损失=材料成本×
1.2计算
4.整修组内部发生的质量事故,经济损失=材料成本×
1.3计算
5.底漆发生的质量事故,经济损失=材料成本×
1.4计算
6.打磨组发生的质量问题,经济损失=材料成本×
1.5计算(底漆)--1.6
计算(面漆)
7.面漆发生的质量事故,经济损失=材料成本×
1.6计算
8.包装组发生的质量事故,经济损失=材料成本×
1.7计算
9.材料成本计算原则:
A.板材:
以实际面积÷
80%×
单价计算
B.木材:
按板面每立方米÷
60%×
C.木皮:
按板面实际面积÷
70%×
D.底漆:
一遍15元/平方米
E.面漆:
一遍20元/平方米
F.擦色、修色:
5元/平方米+底漆或面漆平方价
G.打磨:
底漆20元/平方米;
面漆25元/平方米
H.五金、包装物品按采购成本×
1.1计算
10.人为原因产生报废的,按材料成本的100%计算损失。
七、成品库的质量管理
1.成品库在接收包装完工的时侯,应做到:
A.检查外包装的完好程度;
B.检查外包装的标示填写是否完整、齐全(包括批号、包装章、颜色
章等);
C.对完工产品进行抽检,检查外包装的标示与包装内的产品,是否一
致;
D.核对产品数量。
2.成品库的产品堆放应根据不同产品的结构特点,分别确定堆放的方
式及高度,使仓储库损减少到最低。
3.成品库的发货准确率为100%,发出商品要严格按发货清单执行,
不得有错发、漏发,有批号要求的不得混合配发。
如发生错发、漏发
或混发,造成客户退货现象,库管员必须全额赔偿因此而造成的损失,
如影响巨大,除全额赔偿损失以外,将按照公司的相关规定处罚。
4.成品库在装车、卸车、搬运、整理仓库时,一定要文明操作,绝对
禁止野蛮装卸、操作。
5.成品库每月发生的库损,不得超过库存产品的万分之一,超过部分,
成品库要承担经济损失的赔偿,由于野蛮装卸造成的损失全额赔偿。
八、技术部门的质量管理
1.技术部负责生产所需要的所有技术文件的制定,并以此指导生产
顺利进行,因此技术部门必须做到:
A.打样产品的技术文件根据需要随时跟踪;
B.内销定型产品必须在产品定型后在公司规定的时间内完成全面技
术文件的制定;
C.内销产品的改型,相应技术文件的修改,在公司规定的时间内,
同时通知各有关部门,包括(车间、家伙、采购、仓库、销售和质量
检验人员);
D.由于产品改型未能及时通知销售、仓库、车间等有关部门,造成退
货、换货等,由此造成的损失,设计部门要承担经济损失;
E.由于技术文件的原因造成的产品质量事故,技术部门承担经济损失。
2.技术文件中应包括如下内容:
A.产品下料清单;
B.产品加工孔位图、线形大样图;
C.产品包装作业指导,及包装箱规格尺寸;
D.产品材料清单,包括玻璃、五金配件清单;
E.产品的装配、安装图纸;
F.产品的制造成本预算与核算;
G.物料、人工定额。
九、质量(检验)管理人员的工作职责范围
1.质量(检验)管理人员包括:
品质检验人员、部门主管(班组长)
和厂部生产负责人。
2.品质检验人员的职责范围:
2.1.根据车间所加工产品的技术质量标准,在车间内巡检,随时抽
查产品的加工质量。
2.2.对所有完工产品试装进行监督、检验,确保试装的完整性、全
面性,不合格产品严禁流入下道工序或进入成品库。
如当时未发现品
质不良现象,在下一部门(班组)生产时发现品质不良现象,如需承
担经济损失的,员工负40%责任,部门主管(班组长)负60%责任。
2.3.对车间班组已完工,等待交接的产品进行检验,并在《工序流
程卡》上签字确认。
未经检验的半成品、成品不得流入下一道工序。
2.4.对固装产品进行全检,对散装产品(零部件)批次数量大的抽
检,抽检检验比例:
备料≥30%;
成型≥20%;
贴皮≥20%;
整修≥20%
油漆≥60%;
包装≥20%;
成品库≥5%(每批次)
以抽检结果推断总体质量状况,低于合格率标准的增加抽检数量,或
退回相关班组重新自检、维修,完成后再进行检验,直到达到合格率
标准。
所有返回班组自检、维修的产品,返修不得超过2次,第三次
质量检验人员有权拒检,并上报厂部。
2.5.对不合格产品,应立即会同车间班组负责人和相关技术工人、
厂部技术管理人员分析原因,提出改进措施,并开具《质量事故报告
单》,报厂部。
2.6.适时监督返修品的质量和进度,保证按时交货。
3.部门主管(班组长)的质量工作职责范围
3.1.负责本部门加工产品的质量巡检,确保加工质量满足技术质量
要求。
3.2.对本部门(及各班组)完工产品进行质量检验,并在《工序流
程卡》上签字。
3.3.对不合格产品分析原因,追查责任,监督返修质量和保证货期。
3.4.严格要求自己下属的操作人员对其加工的产品(零部件)按《质
量标准》规定的要求进行自检,相邻的两工序互检,共同把好质量关。
十、售后产品的质量管理
1.产品发出后,由于各种原因造成损伤,需要回厂进行维修的,须由
销售或成品库管人员依据客户反馈的信息先进行登记,并及时反映到
生产部负责人,便于统一安排返修。
2.问题产品回厂后,由质量检验人员和相关部门对退回产品进行质量
鉴定,确定责任归属,填写《质量事故报告单》,并及时上报生产负责
人进行处理,计算损失。
3.所有需要维修的产品应在公司规定的时间内维修完成。
4.退回产品由运输公司造成的,由运输公司承担经济责任,并由相关
联系人负责追回。
5.客户有关缺少板件、五金配件的质量投诉,如调查属包装组漏包错
包等原因,由包装组承担责任,经济损失按实际损失全额计算。
6.退回产品经质量鉴定,属于相关班组在生产过程中造成的,由相关
班组承担经济责任,经济损失按全额计算。
。
十一、此管理办法与《生产管理办法》配套实施,互相补充。
十二、此管理办法自公布日起正式执行,此前所有有关的质量问题均
不在此规定内。
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