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17.2.2.1样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表17.2.2的规定:
样板、样杆、样条制作允许偏差表17.2.2
检查项目
允许偏差(mm)
两相邻孔中心距离
±
0.5
矩形对角线两孔中心距离、两极边孔中心距离
1.0
孔中心与孔群中心线的横向距离
样板长度、宽度、样杆长度
+0.5
-1.0
曲线样板上任意点偏离
17.2.2.2对于形状复杂的零部件在图中不易确定的尺寸,应通过放样校对后核实确定。
17.2.3号料应符合下列要求:
17.2.3.1号料前应检查钢料的牌号、规格、质量,确认无误合格后方可号料;
17.2.3.2如钢料不平直、有浮锈、油漆等污物影响号料及切割质量时,应矫正清理后再号料;
17.2.3.3号料所划的切割线应准确清晰,号料尺寸允许偏差:
17.2.3.4零部件的刨(铣)加工量、焊接收缩量应按样板、样杆、样条要求预留;
17.2.3.5零部件采用气割时,应根据钢板厚度和切割方法预留切口量。
一般预留2~4mm,较厚者可适当增加;
17.2.3.6在不切边的钢板(毛边料)上号料时,应甩去毛边;
17.2.3.7零部件号料后应作明显标记,并打上钢印。
17.2.4切割应符合下列要求:
17.2.4.1剪切边缘应整齐,无毛刺、反口,缺肉等缺陷,剪切零件允许偏差应符合下列规定:
1)板件长度:
2mm;
2)型钢长度:
3)型钢剪切线与边缘垂直度:
≤1.5mm。
17.2.4.2气割应优先采用精密切割、自动、半自动切割。
手工气割仅适用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。
手工气割应采用辅助工具;
17.2.4.3气割零件尺寸允许偏差符合下列规定:
1)手工气割:
2)自动、半自动切割:
1.5mm;
3)精密切割:
1.0mm。
17.2.4.4切割面垂直度偏差应不大于零件厚度的5%,且不大于2mm,当型钢肢宽大于100mm时,切割线与边线垂直度偏差应不大于2mm;
17.2.4.5精密切割切割面质量应符合表17.2.4的规定;
精密切割切割面质量要求表17.2.4
项目等级
1
2
附注
表面粗糙度
Ra25μm
Ra50μm
按表面粗糙度>
>
GB1
崩坑
不允许
1m长度内容许
有一处1mm
超限修补按焊接有关规定办理
塌角
半径≤0.5mm
17.2.4.6气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净。
钢料应放平、垫稳,割缝下面应留有空隙。
17.2.5零件矫正和弯曲
17.2.5.1矫正前,剪切的反口应修平,气割挂渣应铲净;
17.2.5.2钢料宜在切割后矫正,矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。
用锤击方法矫正时,应在其上放置垫板;
17.2.5.3热矫温度应控制在600~800℃,矫正后钢材温度应缓慢冷却,温度尚未降至室温时,不得锤击钢料或用水急冷;
17.2.5.4零件矫正允许偏差应符合表17.2.5的规定;
17.2.5.5主要受力零件冷作弯曲时,内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍,否则必须热弯,冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹;
17.2.5.6热弯温度应控制在900~1000℃之间。
17.2.6边缘加工:
17.2.6.1零件刨(铣)加工余量不应小于3mm,加工面表面粗糙度不得低于Ra25-μm;
顶紧加工面与板面垂直度偏差应不小于0.01t(t-板厚),且不得大于0.3mm;
17.2.6.2除施工图及工艺文件另有规定外,刨(铣)加工范围及允许偏差应符合表17.2.6-1和表17.2.6-2的规定;
零件矫正允许偏差(mm)表17.2.5
零件
名称
简图
说明
允许偏差
钢
件
平面度
每米范围
f≤1
马刀形
弯曲
全
长
范
围
l≤8000
f≤3
l>8000
f≥4
型
直线度
f≤0.5
角钢肢
垂直度
全长范围
Δ≤0.5
联结部位
Δ≤0.3
其余部位
槽钢腹板
平面度
槽钢翼缘
垂直度
Δ≤1.0
刨、铣加工范围及允许偏差表17.2.6-1
类别
范围及偏差
零件
全焊梁、栓焊梁
范围
宽度
孔边距
板梁及桁架主弦、斜竖杆、纵横梁、梁托架,平联杆件
盖板(Ⅰ型)
两边
2.0
竖板(箱型)
腹板
主桁架节点板
三边
+2.0
座板
四边
拼接板、鱼形板、桥门、节点弯板
支承节点板、拼接板、支承角
支承边
+0.3
填板
按工艺要求
平联、横联节点板
焊接边
0.3
箱形杆件内隔板
Ⅰ形、槽形隔板的腹板
-0.5
加劲肋
焊接边端
P
-1.0
B
+1.5
注:
①腹板宽度应按盖板实际厚度偏差及焊接收缩量配制;
②特殊要求除外;
③箱形杆件内隔板板边垂直度偏差不得大于0.5mm;
④马刀形弯曲,长度10米及以下允许2mm;
10米以上允许3mm,但不得有锐弯。
箱形梁零件部件刨(铣)范围及允许偏差表17.2.6-2
零部件
项目
简图
盖
板
周
边
长度
+2
宽度
腹
+1
隔
宽B
高H
对角线差
h/2000
缺口定
位尺寸
b
h
竖肋
纵肋
按工艺文件
高(H)
长(L)
(2)
缺口定位尺寸h
17.2.6.3零件应根据预留加工量及平直度要求两边均匀加工。
已有孔(或锁口)的零件按孔(或锁口)中心线找正边缘;
17.2.6.4刨(铣)边时应避免油污污染钢料。
发现油污污染时,应在焊前清洗;
17.2.6.5边缘加工后,应将边缘刺屑清除干净;
17.2.6.6零件磨边、磨头、磨弧时,应磨去剪切边缘的飞刺及气割边缘的挂渣、切口棱角的波纹,同时应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺。
17.2.7制孔应符合下列要求:
17.2.7.1制成的孔应成正圆柱形,孔壁光滑,孔缘无损伤不平,刺屑清除干净;
17.2.7.2高强度螺栓孔的直径应比螺栓公称直径大1.5~3.0mm,允许偏差符合表17.2.7-1规定;
17.2.7.3组装件可预钻小孔,组装后进行扩钻。
预钻孔径至少较设计孔径小3mm;
17.2.7.4工地孔孔距偏差应符合表17.2.7-2的规定;
17.2.7.5扩钻孔严禁飞刺和铁屑进入板层。
扩孔后的飞刺、铁屑及污垢应清除干净,并应用足够的螺栓、冲钉使板层紧固密贴。
存在的间隙用0.3mm的塞尺(千分页)探入,深度不得超过20mm。
对定位冲钉和组装螺栓的要求应按17.2.8.10和17.2.8.11规定办理。
高强度螺栓孔允许偏差表17.2.7-1
序
号
公称直径及允许偏差(mm)
螺
栓
公称直径
12
16
20
22
24
27
30
允许偏差
0.43
0.52
0.84
孔
13.5
17.5
26
33
+0.43
+0.52
+0.84
不圆度(最大和最小直径差)
1.00
1.50
3
中心线倾斜度
不应大于板厚的3%,且单层板不得大于2mm,多层板叠合不得大于3mm
孔距允许偏差表17.2.7-2
定位方位
卡
钻
套
样
两相邻孔距
0.35
个别相邻孔距允许偏差≤0.5
板边孔距
2.5*
*仅适用于整孔下承板梁的主梁与横梁,联结系的联结孔
两组孔群中心距
1.0*
孔群中心线与杆件中心线的横向偏离
1.5
板边及对角线孔距
孔中心与孔群中心线的横向偏离
17.2.8杆件组装应符合下列要求:
17.2.8.1焊接杆件及焊接箱形梁的组装允许偏差应分别符合表17.2.8-1和表17.2.8-2的规定。
17.2.8.2组装前应熟悉施工图和工艺文件,准备好工艺装备和零件,核对无误后方可组装;
焊接杆件允许偏差表17.2.8-1
类别
项目
焊
接
梁
对接高低差
T≥25
Δ≤1
T<25
Δ<0.5
对接间隙b
宽度B
高度H
有水平拼接时为±
盖板中线与腹板中线的偏移
桁梁
高
度
H
纵横梁
H≤2m
H>2m
+4
无孔两竖板中心偏移
Δ≤2.0
拼接缝隙
盖板倾斜
组合角钢肢高低差
Δ≤0.5(接合处)
Δ≤1.0(其余处)
板梁、纵横梁加劲肋间距s
1.0(有横向联结关系者)
3.0(无横向联结关系者)
板梁腹板、纵横梁腹板的局部平面度
Δ<1.0
磨光顶紧
缝隙
Δ<0.2
焊接箱梁组装允许偏差表17.2.8-2
零
部
及
单
元
组
装
高度H
竖板中心与水平板中心偏离
Δ<1
盖板、腹板、单元纵肋、竖肋间距S
整体组装隔板间距S
主
跨度L
5
宽度B
横断面对角线差
|c1-c2|<3
侧弯
f≤5
17.2.8.3埋弧自动焊,半自动焊及用低氢焊条焊接的零件,组装前焊接必须彻底清除铁锈,氧化铁皮、油污、水份,显露出钢材金属光泽。
清除范围应按图17.2.8-1的规定办理;
图17.2.8-1零件焊接前清除范围(虚线)示意图
17.2.8.4钢材长度尺寸不足,需要焊接者应在杆件组装前进行。
板梁腹板纵横向拼接各焊缝间距离不宜小于10倍的腹板厚度(交叉焊缝除外)。
配料与组装时应将焊缝错开,错开最小距离应符合图17.2.8-2的规定;
图17.2.8-2焊接杆件中焊缝错开最小距离示意图
1-盖板2-腹板水平加劲肋3-竖肋
4-腹板5-盖板对接接头6-焊缝
17.2.8.5组装应在规定的工作台上或工艺装备内进行;
17.2.8.6复杂的杆件,应分部组装,部件焊接修整后再组装整体;
17.2.8.7埋弧自动焊、半自动焊接的部件应焊引弧板及引出板,引板的要求与正式杆件相同;
17.2.8.8凡已钻孔的零、部件组装时应以孔定位。
胎型组装使用冲钉直径应不小于设计孔径0.1mm,定位处的冲钉不得少于两个;
17.2.8.9定位焊具体要求应符合17.2.9.1中定位焊的规定;
17.2.8.10组装时,应用冲钉使绝大多数孔正确就位,每组孔应打入10%冲钉,但不得少于两个,冲钉直径应不小于设计孔径0.3mm,采用预钻小孔组装的杆件,使用冲钉直径应不小于预钻孔径0.5mm;
17.2.8.11组装时,应用螺栓紧固,保证零件相互密贴,一般在任何方向每隔320mm至少有一个螺栓。
组装螺栓的数量不得少于孔眼数量的30%;
17.2.8.12组装后的第一个杆件,应经检验人员确认合格后,方可批量组装。
17.2.9焊接应符合下列要求:
17.2.9.1一般要求如下:
1)焊工应熟悉工艺要求,明确焊接工艺参数;
2)焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常,工具仪表良好,齐全可靠方可施焊;
3)焊接工作宜在室内进行。
湿度不宜高于80%。
焊接环境温度低合金钢不应低于5℃,普通碳素结构钢不得低于0℃;
4)主要杆件应在组装后24小时内焊接。
5)定位焊、手弧焊及埋弧焊的预热应按表17.2.9-1的规定执行;
预热温度及范围表17.2.9-1
材质
板厚
预热温度
预热范围
低合金钢
16Mnq
15~32mm
80~120℃
50~80mm
6)焊接材料可按表17.2.9-2或经过焊接工艺评定合格的工艺要求选用,并应满足下列要求:
(1)焊剂、焊条应按表17.2.9-3规定烘干使用;
(2)焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净;
(3)焊剂的粒度,埋弧自动焊宜1.0-3.0mm,埋弧半自动焊宜0.5-1.5mm。
7)施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧;
8)定位焊应按下列规定进行:
(1)定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。
(2)焊前应按施工图或工艺文件检查焊件坡口尺寸根部间隙等,如不合要求不能定位焊;
(3)定位焊缝长可为50~100mm,间距400~600mm,焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半;
(4)定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上;
(5)如有定位焊缝开裂,应查明原因,清除开裂的焊缝,并在保证杆件尺寸正确的情况下补充定位焊。
焊接材料选用表表17.2.9-2
埋弧焊
手弧焊
定位焊及返修焊
母
材
接头
焊丝
焊剂
母材
焊缝类别或接头
焊条
方法
原焊接
方法
焊接材料
Q235
各种接头
H08E或H08A
HJ-431
HJ-350
Mnq
主要焊缝
E5015
E4315
手弧焊(定位焊)
(返修焊)
埋弧焊
E5105
对接接
头(不
开坡口)
H08E
次要焊缝
E5003
Q23516Mnq
对接焊缝
埋弧焊(返修焊)
与原焊缝相同
对接接头(开坡口)
H08MnA
H10Mn2
其余焊缝
E4303
角焊逢
H08A
或
------
手弧焊(定位焊)
手弧焊
焊条、焊剂烘干温度表17.2.9-3
烘干温度
保温时间
保存温度
说明
酸性焊条
100-150℃
2小时
80-100℃
-------
碱性焊条
(低氢)
350-400℃
从箱中取出4小时以上时应重新烘干
250-350℃
300-400℃
9)焊接前应清除焊接区的有害物,清除范围应按17.2.8规定范围并应符合下列要求:
(1)埋弧焊及用低氢焊条焊接的杆件,焊接区两侧应清除铁锈,氧化皮等影响焊接质量的脏物;
(2)清除定位焊飞溅的熔渣;
(3)熔焊缝背面应将熔渣及缺角清除干净再焊。
10)埋弧自动焊应在距杆件端部80mm以外的引弧板上引、熄弧,埋弧自动焊焊接中不能断弧,如有断弧应将停弧外刨成1:
5斜坡后再继续搭接50mm施焊;
11)埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不得小于20mm,埋弧半自动焊不得小于10mm。
焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。
17.2.9.2焊缝磨修和返修焊应符合下列要求
1)焊缝尺寸超出表17.2.10-1允许的正偏差的焊缝及小于1mm且超差的咬边应磨修匀顺,焊缝咬边超过1mm或外观超出负偏差的缺陷应用手弧焊进行返修焊;
2)杆件焊接后两端引板应用气割切除并磨平切口,不得损伤杆件;
3)气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出表17.2.10-1及本节17.2.10.2无损检验规定时,应查明原因,用碳弧气刨清除缺陷,用原焊接方法进行返修焊。
16Mnq钢板厚度大于25mm时,返修焊应预热100~150℃。
返修焊采用埋弧焊、半自动焊时,应将清除部位的焊缝两端刨成1:
5的斜坡,再进行焊接;
4)返修后的焊缝应随即铲磨匀顺,并按原质量要求进行复验。
返修焊次数不宜超过两次。
17.2.10焊缝检验应符合下列要求:
17.2.10.1所有焊缝应进行外观检查,不得有裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和超出表17.2.10-1规定的缺陷;
17.2.10.2无损检验应符合下列规定:
1)零部件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检验;
2)对接焊缝应按表17.2.10-2的规定进行超声波探伤。
其余有关技术要求按(GB11345)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析执行;
3)焊缝内部质量应按表17.2.10-5、表17.2.10-6规定进行射线探伤检验。
焊缝接头抽探其数量不少于10%并不得少于一个接头,引弧试板应全部探伤,并应符合下列要求:
(1)Ⅰ、Ⅱ类横向对接焊缝长度大于1200mm时,焊缝中部增加探伤范围250~300mm;
(2)检验报告要规范化,主要内容包括探伤方法、探伤部位、检验范围、探伤比例、验收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及核查人员签字;
(3)其技术要求可执行《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》(GB3323-82);
(4)检验记录和报表要存档保存7年;
4)进行局部探伤的焊缝、探伤过程中如果发现裂纹或较多的其它缺陷时,应继续探伤,必要时至焊缝全长;
焊缝外观检查允许偏差表17.2.10-1
序号
质量要求(mm)
气孔
横向对接焊缝
不容许
纵向对接焊缝主要角焊缝
直径小于1
每米不多于3个
间距不小于20
其他焊缝
直径小于1.5
咬边
受拉部件横向对接焊缝
不容许
竖加劲肋角焊缝腹板侧受拉区
受压部件横向对接焊缝≤0.3
纵向对接及主要角焊缝≤0.5
其他焊缝≤1
焊脚
尺寸
埋弧焊K+2手弧焊K
手弧焊全长10%范围内允许K
4
焊波
h<2(任意25mm范围内)
余高铲磨(对接接头)
b<15时,h≤3;
15<b≤25时,h≤4;
b>25时,h≤4b/25
6
Δ1+0.5表面粗糙度Ra50μm
Δ2-0.3
7
平均未熔透
(箱形杆件)Δ≤
对接焊缝类别及超声波探伤范围表17.2.10-2
焊接类别
适用范围
探伤范围
板梁、箱形梁、纵梁、横梁受拉翼缘(或受拉区部件)拉杆(或拉压杆)的横向对接焊缝
全部
板梁、箱形梁、纵梁、横梁受压翼缘(或受压区部件)压杆的横向对接焊缝
板梁、箱形梁的纵向对接焊缝
两端各1m
5)不合格的缺陷应及时返修,
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