合成气的生产过程Word下载.docx

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（3）甲醇同系化制乙烯

（4）合成低碳醇

（5）合成乙二醇

（6）合成气与烯烃衍生物羰基化产物

5.2由煤制合成气

以煤或焦炭为原料，以氧气（空气、富氧或纯氧）、水蒸气等为气化剂，在高温条件下通过化学反应把煤或焦炭中的可燃部分转化为气体的过程，其有效成分包括一氧化碳、氢气和甲烷等。

5.2.1.1煤气化的基本反应

煤气化过程的主要反应有：

这些反应中，碳与水蒸气反应的意义最大，此反应为强吸热过程。

碳与二氧化碳的还原反应也是重要的气化反应。

气化生成的混合气称为水煤气。

总过程为强吸热的。

提高反应温度对煤气化有利，但不利于甲烷的生成。

当温度高于900℃时，CH4和CO2的平衡浓度接近于零。

低压有利于CO和H2生成，反之，增大压力有利于CH4生成。

5.2.1.2 

煤气化的反应条件

（1）温度一般操作温度在1100℃以上。

（2）压力一般为2.5～3.2MPa。

（3）水蒸气和氧气的比例H2O/O2比值要视采用的煤气化生产方法来定。

5.2.2煤气化的生产方法及主要设备

气化过程按操作方式来分，有间歇式和连续式。

目前最通用的分类方法是按反应器分类，分为固定床（移动床）、流化床、气流床和熔融床。

至今熔融床还处于中试阶段，而固定床（移动床）、流化床和气流床是工业化或建立示范装置的方法。

5.2.2.1固定床间歇式气化制水煤气法

5.2.2.2固定床连续式气化制水煤气法

此法由德国鲁奇公司开发。

目前鲁奇炉已发展到MarkV型，炉径5m，每台炉煤气（标准状态）的生产能力达100000m3/h。

鲁奇法制的水煤气中甲烷和二氧化碳含量较高，而一氧化碳含量较低，在C1化工中的应用受到一定限制，适合于做城市煤气。

5.2.2.3流化床连续式气化制水煤气法

发展流化床气化法是为了提高单炉的生产能力和适应采煤技术的发展，直接使用小颗粒碎煤为原料，并可利用褐煤等高灰分煤。

它又称为沸腾床气化，把气化剂送入气化炉内，使煤颗粒呈沸腾状态进行气化反应。

温克勒（Winkler）煤气化方法采用流化床技术。

5.2.2.4气流床连续式气化制水煤气法

较早的气流床法是K-T法，由德国Koppers公司的Totzek工程师开发成功，是一种在常压、高温下以水蒸气和氧气与粉煤反应的气化法。

气化设备为K-T炉。

第二代气流床是德士古法，由美国Texaco公司于20世纪80年代初开发成功。

5.3由天然气制造合成气

5.3.1 

天然气制合成气的工艺技术及其进展

现在暂且不考虑副反应来讨论主反应的化学平衡。

三个主反应中只有其中两个是独立的，通常认为第一个和第三个是独立反应。

反应达平衡时，产物含量达到最大值，而反应物含量达最小值。

列出这两个独立反应的化学平衡常数式再加上物料衡算式，联立求解此方程，就可以计算出平衡组成（一般用摩尔分数表示）。

5.3.2.1 

甲烷水蒸汽转化反应和化学平衡

根据物料衡算可计算出反应后各组分的组成和分压，若反应达平衡，该表中各项则代表各对应的平衡值，可将有关组分的分压代入甲烷水蒸气转化制合成气反应的Kp1和CO变换反应的Kp2的公式，整理后得到根据反应温度查出或求出Kp1和Kp2，再将总压和气体的初始组成代入以上两式，解出nx和ny，那么，平衡组成和平衡分压即可求出。

平衡组成是反应达到的极限，实际反应距平衡总是有一定距离的，通过对一定条件下实际组成与平衡组成的比较，可以判断反应速率快慢或催化剂活性的高低。

在相同反应时间内，催化剂活性越高，实际组成越接近平衡组成。

平衡组成与温度、压力及初始组成有关，图5-7显示了CH4、CO、及CO2的平衡组成与温度、压力及水碳比（H2O/CH4摩尔比）的关系，H2的平衡组成可根据组成约束关系式（∑yi=1）求出。

下面分析在什么情况下会有碳析出，如何避免或尽量减少析碳的可能性。

三个析碳反应也是可逆的，它们的平衡常数式分别为：

以上三式中各组分的分压均为体系在某指定状态时的实际分压，而非平衡分压。

可由温度、压力查出Kp，再根据指定组成和总压计算Jp，最后由Jp/Kp是否小于1来判断该状态下有否析碳发生。

当Jp/Kp<

1时，⊿G<

0，反应自发向右进行，会析碳；

当Jp/Kp=1时，⊿G=0，反应达平衡，是热力学析碳的边界；

当Jp/Kp>

1时，⊿G>

0，反应不能自发进行，体系不析碳。

甲烷水蒸气转化体系中，水蒸汽是一个重要组分，由各析碳反应生成的碳与水蒸汽之间存在的平衡，通过热力学计算，可求得开始析碳时所对应的H2O/CH4摩尔比，称为热力学最小水碳比。

不同温度、压力下有不同的热力学最小水碳比。

综上所述，影响甲烷水蒸气转化反应平衡的主要因素有温度、水碳比和压力。

（1）温度的影响甲烷与水蒸气反应生成CO和H2是吸热的可逆反应，高温对平衡有利，即H2及CO的平衡产率高，CH4平衡含量低。

高温对一氧化碳变换反应的平衡不利，可以少生成二氧化碳，而且高温也会抑制一氧化碳岐化和还原析碳的副反应。

但是，温度过高，会有利于甲烷裂解，当高于700℃时，甲烷均相裂解速率很快，会大量析出碳，并沉积在催化剂和器壁上。

（2）水碳比的影响水碳比对于甲烷转化影响重大，高的水碳比有利于甲烷的蒸汽重整反应，同时，高水碳比也有利于抑制析碳副反应。

（3）压力的影响甲烷蒸气转化反应是体积增大的反应，低压有利平衡，低压也可抑制一氧化碳的两个析碳反应，但是低压对甲烷裂解析碳反应平衡有利，适当加压可抑制甲烷裂解。

压力对一氧化碳变换反应平衡无影响。

总之，从反应平衡考虑，甲烷水蒸气转化过程应该用适当的高温、稍低的压力和高水碳比。

5.3.2.2甲烷水蒸气转化催化剂

（1）转化催化剂的组成和外形

工业上一直采用镍催化剂，并添加一些助催化剂，如铝、镁、钾、钙、钛、镧、鈰等金属氧化物。

催化剂应该具有较大的镍表面。

提高镍表面的最有效的方法是采用大比表面的载体，为了抑制烃类在催化剂表面酸性中心上裂解析碳，往往在载体中添加碱性物质中和表面酸性。

目前，工业上采用的转化催化剂有两大类，一类是以高温烧结的α-Al2O3或MgAl2O4尖晶石为载体，用浸渍法将含有镍盐和促进剂的溶液负载到预先成型的载体上，再加热分解和煅烧，称之为负载型催化剂，镍在整个催化剂颗粒中的含量可以很低，一般为10%～15%（按NiO计）；

另一类转化催化剂以硅铝酸钙水泥作为粘接剂，与用沉淀法制得的活性组分细晶混合均匀，成型后用水蒸气养护，使水泥固化而成，称之为粘结剂催化剂，镍的含量高些，一般为20%～30%（按NiO计）。

（2）转化催化剂的使用和失活

转化催化剂在使用前是氧化态，装入反应器后应先进行严格的还原操作，使氧化镍还原成金属镍才有活性。

还原气可以是氢气、甲烷或一氧化碳。

转化催化剂在使用中出现活性下降现象的原因主要有老化、中毒、积碳等。

催化剂在长期使用过程中，由于经受高温和气流作用，镍晶粒逐渐长大、聚集甚至烧结，致使表面积降低，或某些促进剂流失，导致活性下降，此现象称为老化。

许多物质，例如硫、砷、氯、溴、铅、钒、铜等的化合物，都是转化催化剂的毒物。

最重要、最常见的毒物是硫化物，上述反应是可逆的，称为暂时性中毒，可以再生。

砷中毒和卤素中毒是不可逆的，会使镍催化剂烧结而造成永久性失活。

析炭危害：

（1）炭黑覆盖在催化剂表面，堵塞微孔，降低催化剂活性，使甲烷转化率下降而使出口气中残余甲烷增多。

（2）影响传热，使局部反应区产生过热而缩短反应管使用寿命。

（3）使催化剂破碎而增大床层阻力，影响生产能力。

生产中，催化剂活性显著下降可由三个现象来判断：

其一是反应器出口气中甲烷含量升高；

其二是出口处平衡温距增大。

平衡温距为出口实际温度与出口气体实际组成对应的平衡温度之差。

催化剂活性下降时，出口甲烷含量升高，一氧化碳和氢含量降低，此组成对应的平衡常数减小，故平衡温度降低，平衡温距增大。

催化剂活性越低，平衡温距则越大；

其三是出现“红管”现象。

因为反应是吸热的，活性降低则吸热减少，而管外供热未变，多余热量将管壁烧得通红。

5.3.2.3甲烷水蒸气转化反应动力学

由以上方程可知，对于一定的催化剂而言，影响反应速率的主要因素有温度、压力和组成。

（1）温度的影响温度升高，反应速率常数k增大，反应速率亦增大；

在上式中还有一项Kp1也与温度有关，因甲烷蒸汽转化是要吸热的，平衡常数随温度的升高而增大，结果反应速率也是增大的。

（2）压力的影响总压增高，会使各组分的分压也增高，对反应初期的速率提高很有利。

此外加压尚可使反应体积减小。

（3）组分的影响原料的组成由水碳比决定，H2O/CH4过高时，虽然水蒸气分压高，但甲烷分压过低，反应速率不一定高；

反之，H2O/CH4过低时，反应速率也不会高。

所以水碳比要适当。

在反应初期，反应物CH4和H2O的浓度高，反应速率高。

到反应后期，反应物浓度下降，产物浓度增高，反应速率降低，需要提高温度来补偿。

5.3.3 

天然气蒸气转化过程的工艺条件

（1）压力从热力学特征看，低压有利转化反应。

从动力学看，在反应初期，增加系统压力，相当于增加了反应物分压，反应速率加快。

但到反应后期，反应接近平衡，反应物浓度高，加压反而会降低反应速率，所以从化学角度看，压力不宜过高。

但从工程角度考虑，适当提高压力对传热有利，因为①节省动力消耗②提高传热效率③提高过热蒸汽的余热利用价值。

综上所述，甲烷水蒸气转化过程一般是加压的，大约3MPa左右。

（2）温度从热力学角度看，高温下甲烷平衡浓度低，从动力学看，高温使反应速率加快，所以出口残余甲烷含量低。

因加压对平衡的不利影响，更要提高温度来弥补。

但高温下，反应管的材质经受不了，需要将转化过程分为两段进行。

第一段转化800℃左右，出口残余甲烷10%（干基）左右。

第二段转化反应器温度1000℃，出口甲烷降至0.3%。

（3）水碳比水碳比高，有利于防止积碳，残余甲烷含量也低。

实验指出，当原料气中无不饱和烃时，水碳比若小于2，温度到400℃时就析碳，而当水碳比大于2时，温度要高达1000℃才有碳析出；

但若有较多不饱和烃存在时，即使水碳比大于2，当温度≥400℃时就会析碳。

为了防止积碳，操作中一般控制水碳比在3.5左右。

（4）气流速度反应炉管内气体流速高有利于传热，降低炉管外壁温度，延长炉管寿命。

当催化剂活性足够时，高流速也能强化生产，提高生产能力。

但流速不宜过高，否则床层阻力过大，能耗增加。

5.3.4 

天然气蒸汽转化流程和主要设备

天然气蒸汽转化制合成气的基本步骤如下图所示。

5.4由渣油制合成气

5.4.1.1渣油部分氧化过程的反应

5.4.1.2渣油部分氧化操作条件

（1）温度温度越高，反应速率越快。

烃类的转化和焦炭的气化是吸热的，高温对反应平衡和速率均有利。

所以，渣油气化过程的温度应尽可能高，但是，操作温度还受反应器材质的约束，一般控制反应器出口温度为1300～1400℃。

（2）氧油比氧油比是重要的控制指标之一，氧油比常用的单位是标准m3（氧）/kg（油）。

理论氧油比的计算式为，式中Wc为渣油中碳元素的质量分数。

实际生产中氧/油比要高于此理论值。

（3）蒸汽油比水蒸气的加入可抑制烃类热裂解，加快消碳速率，同时水蒸气与烃类的转化反应可提高CO和H2含量，所以蒸汽/油高一些好，但水蒸气参与反应会降低温度，为了保持高温，需要提高氧/油的比值，因此蒸汽/油也不能过高，一般控制在0.3～0.6kg（蒸汽）/kg（油）。

（4）压力渣油气化过程总结果是体积增加的，从平衡角度看，低压有利。

但加压可缩小设备尺寸和节省后工序的气体输送和压缩动力消耗，有利于消除炭黑、脱除硫化物和二氧化碳。

渣油部分氧化过程的操作压力一般为2.0～4.0MPa，有的用8.5MPa，

（5）原料的预热温度一般控制在120～150℃。

氧的预热温度一般在250℃以下。

过热蒸汽最高能到400℃。

5.4.2.1反应器型式和结构

渣油气化制合成气的反应器称为气化炉，目前采用的部分氧化法气化炉型式为受限射流反应器，其外形为圆形钢筒，内部结构有两类：

与急冷流程配套的气化炉内部主要构件有喷嘴、气化室和冷激室；

与废热锅炉流程配套的气化炉则只有喷嘴和气化室。

喷嘴是气化炉的核心，它具有两种功能：

其一是雾化作用，其二是形成合适的流场，加速热、质传递。

气化炉内燃烧区温度高达2000℃，所以炉内壁必须有炉衬里来保护炉壁。

5.4.2.2渣油部分氧化工艺流程

该工艺由以下五部分组成：

①原料油和气化剂的加压、预热、预混和；

②高温下部分氧化；

③高温水煤气显热的回收；

④洗涤和清除炭黑；

⑤炭黑的回收及污水处理。

5.5一氧化碳变换过程

一氧化碳与水蒸气反应生成氢和二氧化碳的过程，称为CO变换或水煤气变换（watergasshift）。

通过变换反应可产生更多氢气，同时降低CO含量，用于调节H2/CO的比例，满足不同生产需要。

5.5.2一氧化碳变换催化剂

无催化剂存在时，变换反应的速率极慢，即使温度升至700℃以上反应仍不明显；

因此必须采用催化剂。

（1）铁铬系变换催化剂其化学组成以Fe2O3为主，促进剂有Cr2O3和K2CO3，反应前还原成Fe3O4才有活性。

适用温度范围300～530℃。

该类催化剂称为中温或高温变换催化剂，因为温度较高，反应后气体中残余CO含量最低为3%～4%。

（2）铜基变换催化剂其化学组成以CuO为主，ZnO和Al2O3为促进剂和稳定剂，反应前也要还原成具有活性的细小铜晶粒。

该类催化剂另一弱点是易中毒，所以原料气中硫化物的体积分数不得超过0.1×

10-6。

铜基催化剂适用温度范围180～260℃，称为低温变换催化剂，反应后残余CO可降至0.2%～0.3%。

铜基催化剂活性高，若原料气中CO含量高时，应先经高温变换，将CO降至3%左右，再接低温变换，以防剧烈放热而烧坏低变催化剂。

（3）钴钼系耐硫催化剂其化学组成是钴、钼氧化物并负载在氧化铝上，反应前将钴、钼氧化物转变为硫化物（预硫化）才有活性，反应中原料气必须含硫化物。

适用温度范围160～500℃，属宽温变换催化剂。

其特点是耐硫抗毒，使用寿命长。

5.5.3一氧化碳变换反应动力学

（1）反应机理和动力学方程式

目前提出的CO变换反应机理很多，流行的有两种，一种观点认为是CO和H2O分子先吸附到催化剂表面上，两者在表面进行反应，然后生成物脱附；

另一观点认为是被催化剂活性位吸附的CO与晶格氧结合形成CO2并脱附，被吸附的H2O解离脱附出H2，而氧则补充到晶格中，这就是有晶格氧转移的氧化还原机理。

由不同机理可推导出不同的动力学方程式；

不同催化剂，其动力学方程式亦不同。

下面各举一例。

5.5.4一氧化碳变换的操作条件

（1）压力压力虽对平衡无影响，但加压对速度有利，但不宜过高，一般中、小型厂用常压或2MPa，大型厂多用3MPa，有些用8MPa。

（2）水碳比高水碳比对反应平衡和速率均有利，但太高时效果已不明显，反而能耗过高，现常用H2O/CO比为4（水蒸气/水煤气为1.1-1.2）。

（3）温度变换反应的温度最好沿最佳反应温度曲线变化，反应初期，转化率低，最佳温度高；

反应后期，转化率高，最佳温度低，但是CO变换反应是放热的，需要不断地将此热量排出体系才可能使温度下降。

在工程实际中，降温措施不可能完全符合最佳温度曲线，变换过程是采用分段冷却来降温，即反应一段时间后进行冷却，然后再反应，如此分段越多，操作温度越接近最佳温度曲线。

应特别注意的是，操作温度必须控制在催化剂活性温度范围内，低于此范围，催化剂活性太低，反应速率太慢；

高于此范围，催化剂易过热而受损，失去活性。

5.5.5变换反应器的类型

（1）中间间接冷却式多段绝热反应器这是一种反应时与外界无热交换，冷却时将反应气体引至热交换器中进行间接换热降温的反应器，见图5-4（a）所示。

实际操作温度变化线示于图5-4（b）。

（2）原料气冷激式多段绝热反应器这是一种向反应器中添加冷原料气进行直接冷却的方式。

图5-5（a）是这种反应器的示意图，图5-5（b）是它的操作线图。

（3）水蒸气或冷凝水冷激式多段绝热反应器交换反应需要水蒸气参加，故可利用水蒸气作冷激剂，因其热容大，降温效果好，若用系统中的冷凝水来冷激，由于汽化吸热更多，降温效果更好。

图5-6（a）和（b）分别为此类反应器示意图和操作线图。

5.5.6 

变换过程的工艺流程

一氧化碳变换流程是许多种，包括常压、加压；

两段中温变换（亦称高变）、三段中温变换（高变）、高-低变串联等等。

当以天然气或石脑油为原料制造合成气时，水煤气中CO含量仅为10%～13%（体积分数），只需采用一段高变和一段低变的串联流程，就能将CO含量降低至0.3%。

图5-7是该流程示意图。

5.6气体中硫化物和二氧化碳的脱除

在制造合成气时，所用的气、液、固三类原料均含有硫化物。

这些原料制造合成气时，其中的硫化物转化成硫化氢和有机硫气体，会使催化剂中毒，腐蚀金属管道和设备，危害很大，必须脱除，并回收利用这些硫资源。

在将气、液、固原料经转化或气化制造合成气过程中会生成一定量的CO2，尤其当有一氧化碳变换过程时，生成更多的CO2，其含量可高达28%～30%。

因此也需要脱除CO2，回收的CO2可加以利用。

脱除二氧化碳的过程通常简称为脱碳。

5.6.1 

脱硫方法及工艺

脱硫有干法和湿法两大类。

5.6.1.1干法脱硫

此类脱硫方法又分为吸附法和催化转化法。

吸附法是采用对硫化物有强吸附能力的固体来脱硫，吸附剂主要有氧化锌、活性炭、氧化铁、分子筛等。

催化转化法是使用加氢脱硫催化剂，将烃类原料中所含的有机硫化合物氢解，转化成易于脱除的硫化氢，再用其他方法除之。

加氢脱硫催化剂是以Al2O3为载体负载的CoO和MoO3，亦称钴钼加氢脱硫剂。

使用时需预先用H2S或CS2硫化变成Co9S8和MoS2才有活性。

钴钼加氢转化后用氧化锌脱除生成的H2S。

因此，用氧化锌-钴钼加氢转化-氧化锌组合，可达到精脱硫的目的。

5.6.1.2湿法脱硫

湿法脱硫剂为液体，一般用于含硫高、处理量大的气体的脱硫。

按其脱硫机理的不同又分为化学吸收法、物理吸收法、物理-化学吸收法和湿式氧化法。

化学吸收法是常用的湿式脱硫工艺。

有一乙醇胺法（MEA）、二乙醇胺法（DEA）、二甘醇胺法（DGA）、二异丙醇胺法（DIPA）、以及近年来发展很快的改良甲基二乙醇胺法（MDEA）。

物理吸收法是利用有机溶剂在一定压力下进行物理吸收脱硫，然后减压而释放出硫化物气体，溶剂得以再生。

主要有冷甲醇法（Rectisol），此外还有碳酸丙烯酯法（Fluar）和N-甲基吡啶烷酮法（Purisol）等等。

冷甲醇法可以同时或分段脱除H2S、CO2和各种有机硫，还可以脱除HCN、C2H2、C3及C3以上气态烃、水蒸气等，能达到很高的净化度。

物理-化学吸收法是将具有物理吸收性能和化学吸收性能的两类溶液混合在一起，脱硫效率较高。

常用的吸收剂为环丁砜-烷基醇胺（例如甲基二乙醇胺）混合液，前者对硫化物是物理吸收，后者是化学吸收。

湿式氧化法脱硫的基本原理是利用含催化剂的碱性溶液吸收H2S，以催化剂作为载氧体，使H2S氧化成单质硫，催化剂本身被还原。

再生时通入空气将还原态的催化剂氧化复原，如此循环使用。

湿式氧化法一般只能脱除硫化氢，不能或只能少量脱除有机硫。

最常用的湿式氧化法有蒽醌法（ADA法）。

5.6.1.3硫化氢的回收

工业上成熟的技术是克劳斯工艺，克劳斯法的基本原理是首先在燃烧炉内使三分之一的H2S和O2反应，生成SO2，剩余三分之二的H2S与此SO2在催化剂作用下发生克劳斯反应，生成单质硫。

5.6.2脱除二氧化碳的方法和工艺

国内外各种脱碳方法多采用溶液吸收剂来吸收CO2，根据吸收机理可分为化学吸收和物理吸收两大类。

近年来出现了变压吸附法、膜分离等固体脱除二氧化碳法。

5.6.2.1化学吸收法

目前常用的化学吸收法是改良的热钾碱法，即在碳酸钾溶液中添加少量活化剂，以加快吸收CO2的速率和解吸速率，根据活化剂种类不同，改良热钾碱法又分为以下几种：

（1）本菲尔（Benfild）法

（2）复合催化法（3）空间位阻胺促进法（4）氨基乙酸法

5.6.2.2物理吸收法

目前国内外使用的物理吸收法主要有冷甲醇法、聚乙二醇二甲醚法和碳酸丙烯酯法。

物理吸收法在加压（2～5MPa）和较低温度条件下吸收CO2，溶液的再生靠减压解吸，而不是加热分解，属于冷法，能耗较低。

5.6.2.3物理-化学吸收法

是将物理吸收剂与化学吸收剂结合起来的气体净化法，例如MDEA法中用甲基二乙醇胺-环丁砜混合液作吸收剂，能同时脱硫和脱碳，可与改良热钾碱法相竞争，但溶剂较贵。

5.6.2.4变压吸附法（PSA）

变压吸附技术是利用固体吸附剂在加压下吸附CO2，使气体得到净化，吸附剂再生是减压脱附析出CO2。