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80mm的方木。
地下室顶板及梁架体采用碗扣式脚手架,钢管选用Φ48×
3.0mm,板横向、纵向间距0.9m,步距1.2m,梁纵横向间距0.6m,步距1.2m。
6、项目管理机构配置
为满足施工要求,确保本工程基础工程在计划工期内完成,保证施工质量,我公司根据该工程特点和我公司自身管理水,委派具有一级建造师的李震为项目经理,组建项目部,项目部设副经理、技术负责人、质量员、安全员、材料员、机械员、资料员等管理能力强的管理人员负责本工程施工。
7、施工准备
7.1技术准备
工程开工后,项目经理组织项目部技术人员、生产人员熟悉图纸,认真学习掌握施工图中的内容、要求和施工图的特点,同时针对施工技术和图纸中存在的疑点、难点做好记录,与建设、监理、设计单位协商并做好图纸会审记录,并且针对具体节点部位出具详细的作业指导书。
进行中心线和位置线的放线:
首先用经纬仪引测建筑物的边柱和墙轴线,并以该轴线为起点,测出每条轴线。
模板放线时,应先清理好现场,然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线,墙模板要弹出模板的内、外边线,以便于模板安装和校正。
做好标高量测工作:
用水准仪把建筑物水平标高引测到模板安装位置。
7.2现场准备
1)模板采用10mm厚多层板、方木40mm×
80mm、Φ48钢管。
2)支撑体系架体采用碗扣式脚手架,架体横立杆选用48×
3mm钢管,
3)线路架设合理、安全,便于使用,功率负荷满足施工需要。
除布置固定的照明灯具外,并配备足够可移动的工作灯。
4)防护用具:
所有施工人员均配备安全帽等施工及防护用具。
5)验收手续:
①钢筋的隐检工作已经完成,并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。
②模板的预检工作已经完成,模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求,支架稳定,支撑和模板固定可靠,模板拼缝严密,符合规范要求。
8、施工进度计划
项目部根据以往的施工经验、自身技术水平综合考虑、基础工程量及总工期要求,合理确定基础土建工期来组织施工,进度计划见进度计划表;
9、主要施工方法
根据本工程设计要求及特点,本工程基础后浇带在基础内有两道,地库顶板两道,均为沉降后浇带,后浇带接缝形式为采用平直缝,具体设置附后。
9.1基础模板施工
9.1.1混凝土施工时利用边坡做为模板,浇筑时与边坡喷锚连成整体施工。
9.1.2基础底板、基础梁模板
施工工艺流程:
放线防水卷材粘贴木模板支设模板预检浇筑砼(看模校正)
本工程的模板分部位按下述要求进行配置,垫层采用50*100mm木方。
基础梁采用多层板,支撑体系采用钢管脚手架,主钢龙骨为Φ48×
3.5钢架管,次龙骨为40×
80的方木。
地梁模板:
地梁、承台模板采用10mm厚多层板,横向龙骨为40×
80木方,竖向背龙骨为φ48×
3.0钢管。
地梁、承台和柱台模板支模如下图:
地梁模板示意图
4)集水坑和电梯井坑处侧模
5)后浇带模板
基础后浇带、地库顶板后浇带严格按照施工图纸及施工规范规定施工,施工时,编制专项后浇带施工方案,根据专项方案施工。
9.2地下车库剪力墙、顶板、柱、梁模板
墙模采用1.22×
2.44m,10mm厚多层板面板,40×
80mm方木做次龙骨(方木均经压刨找平),用双φ48×
3.0mm钢管做主龙骨,模板内次龙骨选用40×
80mm的方木,方木间距150mm,主横龙骨用双φ48×
3.0mm架子管间距450mm布置,并采用φ14mm对拉螺栓拉结(对拉螺杆穿pvc套筒循环使用),与3形扣件配套使用,在其上、中、下部各加一排φ48×
3.0mm钢管斜撑,间距400mm,上下排交错布置,布置图附后:
柱模板采用10mm多层面板,40×
80mm方木做次龙骨,用双φ48×
3.0mm钢管做横龙骨,次龙骨间距150mm,主龙骨间距450mm。
顶板、梁采用10mm多层面板,40×
3.0mm钢管做横龙骨,梁次龙骨间距200mm,梁主龙骨间距900mm。
顶板梁采用碗扣式式脚手架,间距600mm,步距1200mm。
9.3模板安装
9.3.1先弹好轴线、模板边线及距边线200的控制线,做好标高控制,模板底板应做好处理。
9.3.2设置模板定位基准:
为了保证墙体的厚度,在墙筋上焊¢10钢筋撑头,长短等于墙厚,以保证模板和钢筋位置正确。
9.3.3检查所需模板质量,根据图纸设计进行下料制作。
9.3.4安装墙对拉螺栓时,应平直相对,穿插螺栓不得斜拉硬顶,钻孔预先用台钻加工好。
9.4模板拆除
9.4.1模板的拆除顺序:
侧模板→梁底模→支模架→分类→清场
1.先支的后拆,后支的先拆,先拆非承重部位,并做到不损伤构件和模板。
2、模板拆除时砼强度满足规范要求,跨度≤8m的梁、板,砼强度达到设计强度的75%以上。
3、应首先拆除梁侧模板,后拆底模。
4、用扁铲撬棍将未拆下的模板撬下,等模板全部落下之后,再集中运出并堆放指定地点,分规格码放好。
5.模板拆除注意事项:
①.模板拆除采用手撬棍。
②.拆除的模板宜分散堆放并及时清运。
③.模板摆放必须稳固。
9.4.2侧模的拆除,应以能保证混凝土表面及棱角不受破坏并有一定强度为准。
9.4.3严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
9.4.4装拆模板时,上下应有人接应,随拆随运转,并应把活动部件固定牢靠,模板严禁堆放在脚手板上,不能随意抛掷,并应采取措施防止碰撞损坏模板。
10、各项资源需要量计划
人员准备:
木工45人、电工2人。
机械准备:
电锯2台,无齿锯5台。
11、主要质量、安全、环保措施
11.1质量措施
11.1.1模板工程是保证砼内实外美的关键,必须精心设计、精心制作、精心施工。
模板在设计过程中,对拼、对拉螺栓的数量、多块板的排板配置,除满足强度、刚度要求外,严格按照均匀、对称、有规律的原则进行设计,在施工过程中,严格实行“三检制”“挂牌作业制度”“问题追责制度”。
严禁随意更改变动,模板加工、制作、安装的质量要求,要严于国家标准,分项工程合格率达到100%,优良率达到80%以上。
11.1.2根据模板相互位置及各部位尺寸,经计算后确定模板支设方案,成排柱支模前,应弹通线进行找平。
以防侧模里出外进,确保线型顺直。
模板安装时标高、尺寸、轴线要准确。
11.1.3模板在拼装时一定要严密,模板的支设尺寸要利用负误差,防止胀模。
混凝土浇灌时要有木工跟班作业,要认真检查模板有无漏浆,拉结是否有松动,模板是否变形等。
遇后浇带处模板应设双层钢丝网垂直堵严,防止砼因振捣而流成坡槎。
11.1.4拆模时混凝土强度要符合规范要求,拆模应经主管技术人员批准,并不得损坏混凝土的棱角。
拆模时,不得死撬硬砸,按照先装后拆的顺序拆模,不得破坏砼。
模板拆除后及时清洁,刷好脱模剂,模板在运输、堆放过程中,注意保护,避免损坏。
11.1.5模板安装时要涂刷水性脱模剂。
模板安装尺寸偏差:
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置(墙、柱、梁)
3
尺量检查
2
底模上表面标高
±
5
用水准仪或拉线和尺量检查
截面尺寸(墙、柱、梁)
4
每层垂直度
用2m拖线板检查
相邻两板表面高低差
用直尺和尺量检查
6
表面平整度
用2m靠尺和楔形塞尺检查
7
阴阳角方正、顺直
方尺、塞尺、线尺
8
预埋管
中心线位移
拉线、尺量
螺栓外露长度
5,-0
9
预留孔洞
尺寸
+5,-0
10
插筋
中心线
尺量
外露长度
+10,0
11.2安全措施
11.2.1施工前应做好安全及技术交底。
11.2.2模板安装作业层必须做到施工前场地整洁,无可能影响作业正常进行的障碍物。
作业过程中材料工具临时存放必须整齐,且做到分类明确,取用方便,避免作业面杂乱无章影响作业进度及作业人员安全。
支模过程中,如需中途停歇,必须将模板平放好。
11.2.3、模板拆除时,应有专人指挥和切实的安全措施,严禁硬砸、硬撬;
模板拆除后要将模板上的朝天钉子取出或砸弯,以免扎脚。
11.2.4夜间施工,作业面应有足够的照明设备,且施工机具及照明用电均应由专业电工接线。
11.3环保措施
11.3.1施工现场、道路地面硬化,定期洒水,保持地面湿润,避免扬尘产生。
11.3.2运输车辆进出施工现场时,必须慢速行驶,派专人对出场的车辆轮胎上沾的泥土进行清理,避免扬尘和造成污染。
11.3.3施工现场提倡文明施工,建立健全控制人为噪声的管理制度,增强全体施工人员防噪声扰民的自觉意识。
11.3.4尽量选用低噪声或备有消声降噪设备的施工机械。
11.3.5施工现场成立以项目经理为组长的环境管理小组,随时检查工地环境卫生情况。
11.3.6施工现场保证道路畅通,组织现场清理队,保证现场整洁有序。
11.3.7锯沫及时装袋放至指定地点。
12.柱、梁、板、墙设计计算
12.1柱安装设计计算
12.1.1计算参数
基本参数
计算依据
《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008
混凝土柱边长L(mm)
900
混凝土柱边宽B(mm)
混凝土柱计算高度H(mm)
5500
柱长边次梁根数m
柱短边次梁根数n
最低处柱箍距底部距离a(mm)
300
柱箍间距b(mm)
400
柱箍合并根数
柱长边对拉螺栓根数X
柱短边对拉螺栓根数Y
混凝土浇筑方式
溜槽、串筒或导管
混凝土初凝时间t0(h)
混凝土浇筑速度V(m/h)
混凝土塌落度影响修正系数
1.15
外加剂影响修正系数
1.2
结构表面要求
表面外露
材料参数
柱箍类型
圆钢管
柱箍规格
48×
3.0
次梁类型
矩形木楞
次梁规格
40×
80
面板类型
覆面木胶合板
面板规格
12mm(克隆、山樟平行方向)
对拉螺栓规格
M14
(图1)模板设计平面图
(图2)模板设计立面图
12.1.2荷载统计
新浇混凝土对模板的侧压力
F1=0.22γct0β1β2V0.5=0.22×
24×
4×
1.2×
1.15×
20.5=41.218kN/m2
F2=γcH=24×
6100/1000=146.4kN/m2
标准值G4k=min[F1,F2]=41.218kN/m2
承载能力极限状态设计值
根据墙厚的大小确定组合类型:
由于柱长边大于300mm,则:
S=0.9max[1.2G4k+1.4Q3k,1.35G4k+1.4×
0.7Q3k]=0.9×
max(1.2×
41.218+1.4×
2,1.35×
0.7×
2)=51.844kN/m2
正常使用极限状态设计值Sk=G4k=41.218kN/m2
12.1.3面板验算
根据规范规定面板可按简支跨计算,故可按简支跨一种情况进行计算,取b=1m单位面板宽度为计算单元。
W=bh2/6=1000×
122/6=24000mm3,I=bh3/12=1000×
123/12=144000mm4
其中的h为面板厚度。
(图3)承载能力极限状态受力简图
1)强度验算
q=bS=1×
51.844=51.844kN/m
(图4)面板弯矩图(kN·
m)
Mmax=0.146kN·
m
σ=Mmax/W=0.146×
106/24000=6.075N/mm2≤[f]=31N/mm2
满足要求
2)挠度验算
(图5)正常使用极限状态受力简图
qk=bSk=1×
41.218=41.218kN/m
(图6)面板变形图(mm)
νmax=0.164mm≤[ν]=400/400=1mm
12.1.4小梁验算
柱箍的道数:
e=[e≤(H-a)/b,e∈Z]=14
次梁上部悬挑长度
a1=H-a-eb=6100-300-14×
400=200mm
根据实际情况次梁的计算简图应为两端带悬挑的多跨连续梁,次梁按四跨连续梁计算偏安全且比较符合实际情况,计算简图如下:
(图7)承载能力极限状态受力简图
次梁上作用线荷载q=Max(L/m,B/n)S=128.571/1000×
51.844=6.666kN/m
qk=Max(L/m,B/n)Sk=128.571/1000×
41.218=5.299kN/m
(图8)次梁弯矩图
Mmax=0.3kN·
σ=Mmax/W=0.3×
106/(42.667×
1000)=7.03N/mm2≤[f]=15N/mm2
2)抗剪验算
(图9)次梁剪力图
Vmax=2.004kN
τ=VmaxS0/(Ib)=2.004×
103×
32×
103/(170.667×
104×
10)=0.939N/mm2≤[fv]=2N/mm2
3)挠度验算
(图10)正常使用极限状态受力简图
(图11)次梁变形图
ν=0.654mm≤[ν]=400/400=1mm
4)支座反力计算
Rmax=4.004kN
Rmaxk=3.183kN
12.1.5柱箍验算
取s=Max[L/(X+1),B/(Y+1)]=max((900+(80+48)×
2)/(2+1),(900+(80+48)×
2)/(2+1))=385.333mm为计算跨度。
荷载主要有次梁传递至柱箍,简化为每跨作用两个集中力。
(图12)承载能力极限状态受力简图
(图13)弯矩图(kN·
Mmax=0.405kN·
σ=Mmax/W=0.405×
106/(8.986×
1000)=45.047N/mm2≤[f]=205N/mm2
(图14)剪力图(kN·
Vmax=6.006kN
τ=VmaxS0/(Ib)=6.006×
6.084×
103/(21.566×
10)=14.119N/mm2≤[fv]=125N/mm2
(图15)正常使用极限状态受力简图
(图16)变形图
ν=0.071mm≤[ν]=385.333/400=0.963mm
Rmax=11.275kN
12.1.6对拉螺栓验算
N=Rmax=11.275kN≤17.8kN
12.2剪力墙安装设计计算
12.2.1计算参数
混凝土墙厚度h(mm)
500
混凝土墙计算高度H(mm)
5000
混凝土墙计算长度L(mm)
4000
次梁布置方向
竖直方向
次梁间距a(mm)
200
次梁悬挑长度a1(mm)
主梁间距b(mm)
450
主梁悬挑长度b1(mm)
次梁合并根数
主梁合并根数
对拉螺栓横向间距(mm)
对拉螺栓竖向间距(mm)
主梁类型
主梁规格
15mm(克隆、樟木平行方向)
荷载参数
(图1)纵向剖面图
(图2)立面图
12.2.2荷载统计
5000/1000=120kN/m2
当墙厚大于100mm:
0.7Q3k]
当墙厚不大于100mm:
S=0.9max[1.2G4k+1.4Q2k,1.35G4k+1.4×
0.7Q2k]
则:
S=0.9×
(1×
2+(1-1)×
4),1.35×
4))=51.844kN/m2
12.2.3面板验算
根据规范规定面板可按简支跨计算,根据施工情况一般楼板面板均搁置在梁侧模板上,无悬挑端,故可按简支跨一种情况进行计算,取b=1m单位面板宽度为计算单元。
152/6=37500mm3
I=bh3/12=1000×
153/12=281250mm4
Mmax=0.259kN·
σ=Mmax/W=0.259×
106/37500=6.913N/mm2≤[f]=30N/mm2
(图6)面板变形图
νmax=0.265mm≤[ν]=200/400=0.5mm
12.2.4次梁验算
q=aS=200/1000×
51.844=10.369kN/m
qk=aSk=200/1000×
41.218=8.244kN/m
1)抗弯强度验算
(图8)梁弯矩图
Mmax=0.207kN·
σ=Mmax/W=0.207×
1000)=4.86N/mm2≤[f]=15N/mm2
2)抗剪强度验算
(图9)次梁剪力图(kN)
Vmax=2.426kN
τ=VmaxS0/(Ib)=2.426×
10)=1.137N/mm2≤[fv]=2N/mm2
ν=0.135mm≤[ν]=450/400=1.125mm
Rmax=4.728KN
Rmaxk=3.759KN
12.2.5主梁验算
因主梁的跨度一般是较大的,为了方便计算且保证安全,可以按有悬挑的四跨连续梁计算,计算简图如下:
(图13)主梁弯矩图
Mmax=0.946kN·
σ=Mmax/W=0.946×
1000)=105.223N/mm2≤[f]=205N/mm2
(图14)主梁剪力图
Vmax=5.913kN
τ=VmaxS0/(Ib)=5.913×
1000×
10)=13.9N/mm2≤[fv]=120N/mm2
(图16)主梁变形图
ν=0.513mm≤[ν]=450/400=1.125mm
4、支座反力计算
对拉螺栓承受的支座反力:
N=14.197KN
12.2.6对拉螺栓验算
对拉螺栓拉力值N:
N=0.95XYFs=0.95XY×
(1.2G4k+1.4Q3k)=0.95×
450/1000×
(1.2×
2)=10.054kN≤Ntb=17.8kN
12.3板安装设计计算
12.3.1计算参数
模板支架高度(m)
5.5
立杆纵距la(m)
0.9
立杆横距lb(m)
水平拉杆步距
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