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(1)内部裂纹指长度小于熔核直径四分之一的内部裂纹。
(2)有缺陷的焊点,不应集中在连续三个焊点中。
(3)点焊焊点压痕深度不超过单板厚度的20%。
2.2.对疑似不良的焊点修补
2.2.1.焊点如有飞边、毛刺等缺陷,用砂轮、板锉打磨干净。
2.2.2.可在疑似不良的焊点的原位置或大于最小点距的地方,重新焊一良好的点焊。
点焊接头的最小搭边宽度:
b=4δ+8(当δ1<δ2时,按δ2计算)其中b——搭边宽度/mm,δ——板厚/mm
低碳钢点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距见表1
表1点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位:
mm
项目
参数值
最薄板件厚度
0.8
1.0
1.2
1.5
2.0
单排焊点最小搭边宽度
11
12
14
16
18
双排焊点最小搭边宽度
22
24
28
32
36
焊点的最小间距
12
20
27
35
2.3.不良焊点的补修方法
2.3.1.重新点焊,焊点凹陷(因零件搭接间隙而造成焊点凹陷),可能造成强度不足时,应先将材质间隙消除后,再以点焊修补。
图8
2.3.2.若在组合完成后才发现不良时,原则上应尽量以点焊补法检修;
若无法重新点焊时,应依优先选择CO2保护焊修补位置如下图8,车身外表覆盖件铜焊选择铜焊检修。
2.3.3.关键性焊点原则上以充填式熔焊方式检修,若无法以前述方法检修时,应按下列规则修整:
修補點
不良焊點
2.3.3.1.CO2保护焊检修时其点数等于不良数,其长度应大于15mm(相对于一个焊点)
2.3.3.2.铜焊修整时其点数等于不良点数,其长度应大
于20mm(相对于一个焊点)但原则上此方法不予使用为宜。
非用不可时请按铜焊修补法之规则处理。
2.3.3.3.铆钉检修时其个数为不良焊点的2倍(参照铆钉修补法)
3.点焊修理程序
3.1.修理方法及程序的选择
(1).可能时尽量以点焊方式修理:
焊件上的脱焊点或熔核直径小于表3规定的焊点,其数量不大于焊点总数的20%时,允许采用重复点焊或补加焊点的方法修补。
(2).如果不可能进行点焊时则应CO2保护焊进行修理:
因焊后结构限制不能用点焊补焊时,允许采用二氧化碳气体保护焊补焊;
如有裂纹的,在裂纹端头钻Ø
2.0~Ø
2.5mm的止裂纹孔,然后补焊(用CO2焊补焊)。
(3).如果无法依照
(1)及
(2)则应采用铜焊,除非该零件系保安部品或一般部品特需坚固者外:
外表面焊接缺陷影响美观的允许用氩气保护焊(铜焊丝)补焊并打磨抛光。
(4).飞溅是常见的一种缺陷,轻微飞溅是允许的,外部飞溅允许用机械方法排除。
优先级
焊接方式
修理程序
1
点焊
①搭边部位应连续而未连续时,应于相邻焊点间进行补焊。
②当铁板边缘有分流之焊点时则处于该分流点之上补焊外,点与点之间亦再行补焊。
2
填塞焊
(CO2保护焊)
1.填塞焊用于组合后的多块内表面与外覆盖件再组合成盒型件修补,缺陷点位于内表面,不便点焊.
3
CO2保护焊焊接
1.适用于部件接合之搭边处修理,一般多于两层板,与外板成盒型件,不便点焊.
2..焊缝长度:
10±
5mm,熔成点状。
4
铜焊
1.适用车身外表覆盖件修补
2.修补焊缝长度大于焊点直径.
5
铆接
仅适用于已下装配线之成车上的一般接合用。
每一点焊采用两支铆钉
3.2点焊的评定标准
3.2.1点焊的焊点间距评定标准
表2点焊的焊点间距标准
标准间距
规格间距(P)/mm
(A)保安部品或图面有要求点焊间距以确保强度时(P±
20%)/mm
(B)一般组立
(P±
30%)/mm
25
20-30
-
30
25-35
40
30-50
30-55
50
40-60
35-65
60
50-70
40-80
70
55-85
50-90
注1:
在一般组立情况下,如有一焊点在有效间距延伸线上,或不在标准间距内时,只要有效焊点数还在规定界限之内且超出的间距在规定间距1.5倍以内时,则不需修理。
×
100
110
实际间距
.例:
20焊点、间距50mm的一般性组立。
-×
55×
50×
40 60×
55×
45 65 ×
55
注2:
在板的边缘有任何分离焊点,或有任何两连续焊点发生分离时,均得不合格,需要返修。
3.2.2点焊焊点直径评定标准
表3点焊焊点直径标准
薄工作件之厚度/mm
破坏性试验的焊点直径/mm
扭曲试验
保安部品及规定厚度以确保强度之部位
一般性组立
外板(手锤不能达到的接点)
0.8
4.5
4.0
3.0
5.0
5.5
6.0
1.5
6.5
2.0
7.0
7.5
2.5
8.0
8.5
3.2.3点焊熔核直径的评定标准
点焊焊点的熔核直径:
低碳钢点焊焊点的熔核直径见表4:
表4低碳钢点焊焊点熔核直径的评定标准
板厚
0.9
1.4
1.6
1.8
2.3
2.8
最小值
3.2
4.3
4.7
5.2
5.6
5.7
6.4
6.7
7.4
平均值
5.9
6.1
6.3
7.1
7.6
7.9
8.4
8.7
注:
d=(a+b)/2d――熔核直径的平均值a――熔核直径的最短径;
b――熔核直径的最长径
二、CO2气体保护焊缺陷的修整规则
1.CO2气体保护焊的焊接缺陷产生的原因及其修补方法
缺陷名称
产生原因
修补方法
飞边
1.焊接规范不正确;
操作技术不佳
机械方法去除飞边,车身外表面用砂轮打磨后还需要抛光处理。
毛刺
焊渣、残留焊丝
裂纹
1.焊接工艺性差,焊缝内应力大;
2.焊件搭接不良,装备不良;
3.焊接规范和焊接顺序不正确。
机械方法去除裂纹,并进行CO2补焊;
1.5mm以下板料,只打止裂纹孔.Ø
2.0~Ø
2.5mm
未焊透
操作技术不佳;
2.焊件搭接不良,装备不良。
用机械方法去除未焊透的焊缝;
然后用熔焊方法补焊;
能在焊缝背面补焊的可直接补焊。
焊瘤
操作技术不佳。
用机械方法去除堆积金属。
咬边
2.焊接位置不对。
可用熔焊方法,在许可时用机械方法加工,使其均匀过渡
气孔
1.气体的成分不合要求;
焊丝或零件不洁;
2.保护气体流量不合适。
用机械方法去除气孔,然后用熔焊方法补焊气孔表面;
也可用机械方法排除。
夹杂物
1.焊丝或零件不洁;
定位焊点清理不干净。
2.操作技术不佳。
用机械方法去除夹杂物;
然后用熔焊方法补焊。
缩沟
1.焊接规范不正确,焊接电流过大;
2.焊接速度过快。
在焊缝背面用熔焊方法补焊;
在许可时用机械方法加工,使其均匀过渡。
烧穿
1.装配间隙过大;
焊接电流过大;
2.操作技术不佳。
用机械方法去除熔焊焊穿的孔洞边缘的金属;
焊漏
1.焊接规范不正确;
装配间隙过大
用机械方法去除
弧坑
1.操作技术不佳
用熔焊方法补焊
焊缝尺寸
过大、过小
1.焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀;
2.焊接电流过大或过小;
3.焊接速度或焊接方法不当。
用机械方法去除过大的焊缝;
然后用熔焊方法补焊过小的焊缝。
2.CO2气体保护焊的焊接标准
2.1CO2气体的标准
CO2气体标准是:
CO2>
99%:
O2<
0.1%;
H2O<
1~2g/m3。
对焊缝质量要求愈高,对CO2气体纯度要求也愈高,获得的焊缝金属塑性愈好。
CO2气瓶使用气压为14.5MPa,当气瓶的压力降为980KPa时,应停止使用,因为此时的水分含量增加了3倍。
CO2气瓶不要置于热源附近或烈日曝晒,以免发生爆炸事故。
为减少瓶内的水分和空气,提高输出气体的纯度,可采取以下措施;
鉴于在温度高于一11℃时,CO2比水轻.所以把新灌气瓶倒立静置1—2h.瓶内自由状态的水便沉积于瓶口处,当打开气瓶阀时,自由状态水即可排出。
根据瓶中含水量的不同,可放水2—3次,其相隔时间约30min左右。
放水结束后,仍将气瓶放正。
2.2.CO2气体保护焊焊缝的标准
CO2气体保护焊焊缝的要求为焊点焊高3±
1mm,焊缝长8-10mm,焊缝饱满,无明显的焊瘤,残留焊丝和焊渣,无焊穿、裂纹、气孔、虚焊等焊接缺陷,焊点不能遗漏。
三、钨极氩弧焊缺陷的修整规则
1、钨极氩弧焊的焊接缺陷产生的原因及其修补方法
焊渣
4.焊接工艺性差,焊缝内应力大;
5.焊件搭接不良,装备不良;
6.焊接规范和焊接顺序不正确。
3.气体的成分不合要求;
4.保护气体流量不合适。
3.焊接规范不正确,焊接电流过大;
4.焊接速度过快。
3.装配间隙过大;
4.操作技术不佳。
3.焊接规范不正确;
2.焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀;
3.焊接电流过大或过小;
3.焊接速度或焊接方法不当。
夹钨
1.接触引弧
2.钨电极熔化
1.减少焊接电流和加大钨电极直径,旋紧钨电极夹头和减少钨电极伸出长度。
2.掉换有裂纹和撕裂的钨电极。
气体保护效果差
氮、氢、水蒸气等有害气体的污染
1.有足够的提前送气和滞后停气的时间。
2.做好焊前清理工作。
3.正确选择焊接参数。
电弧不稳
1.焊件上有油污。
2.接头的坡口太窄。
3.钨电极直径过大或弧长过长
1.做好焊前清理工作。
2.加宽坡口,缩短弧长。
3.使用正确尺寸的钨电极和夹头。
钨极损耗过度
1.气体保护不好,钨极氧化。
2.反极性连接或钨极电极直径小。
3.夹头过热。
4.停焊时钨电极被氧化。
1.清理喷嘴,缩短喷嘴距离,适当增加氩气流量。
2.改为正接法和增加钨电极直径。
3.磨光钨电极,调换夹头。
4.增加滞后停气时间,不小于1s/10A
2、钨极氩弧焊材质对氩气的要求
金属材料
薄板低碳钢(<
6.0mm)
铜、铜合金、铬镍不锈钢
铝、镁及其合金
钛、难熔金属
氩气纯度(%)
>
99
99.7
99.9
99.98
电源选择
直流正接
高频交流
钨极氩弧焊焊缝的要求为:
焊缝要饱满,无明显气孔,无漏焊;
焊缝过渡平顺、光滑,呈鱼鳞状。
四、凸焊缺陷的修整规则
1、凸焊的焊接缺陷产生的原因及其修补方法
焊件必须合乎工艺要求,如第1项要求达不到,则需再凸焊一次,若定位不准确,螺纹有焊渣,则用丝锥校正以消除此缺陷,若螺纹有烧伤,将螺母磨掉,换一螺母,重新焊接;
电极表面要随时进行修整,两电极与焊件及螺母接触的平面处无积碳及灰尘、铁屑等异物,要光洁平整。
工艺要求
1.焊接牢固可靠,无虚焊、漏焊、脱落等缺陷;
2.定位准确,螺母与其对应孔同心度≤1mm,螺纹无焊渣;
3.螺纹无烧伤
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- 焊接 缺陷 修整 规则