消防污水改造施工组织设计Word文件下载.docx
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开工前对现场实际地形进行测量以方便管道铺设路线,并方便找到最低点设置放水阀并经业主和监理工程师签认后方能施工。
2.2控制系统的建立:
针对本工程规模及特点,建立现场平面及高程控制系统,以便于在施工全过程中进行测量的控制。
3、放线控制
本标段的放线控制主要项目包括管道中心线的平面控制及高程控制;
4、放线方法及施工工艺流程图
4.1排水工程
4.1.1据已建立控制系统,进行局部放线控制点的测设。
4.1.2据设计已提供的管线及各类井室的高程和坐标,采用极坐标法进行管道中心线等的平面测量。
4.1.4进行下一道工序前必须先复测数据无误后方可进行下一工序的施工不合格的工序必需返工保质量。
4.2管道的起点、终点及转折点称为管道的重点,管道中线定位就是将主点位置测设到地面上去,并用本桩标定。
高差不大时采用B1级水准仪,测量时往返各一次,高差较大时标高的测量采用全站仪三角高程测量,主要技术要求须满足《工程测量规范》GB50026-93中表3.3.3的规定,内业计算垂直角度的取值应精确到0.1”,高程取值应精确到1mm。
4.2.1内业计算:
导线点平面控网测量后,水平角及距离应进行平差,并以平差后坐标反算的角度和边长作为成果。
内业计算中数字取值精度应满足《工程测量规范》GB50026-93中要求。
3、土方开挖施工
1、水池土方开挖施工方法
1.1化粪池、隔油池为筏板基础,故需进行土方大开挖,开挖时采用反铲挖掘机由两端向中间进行退挖,同时严格控制开挖深度,基底应留100mm厚余土人工清槽,机械开挖和清槽,严禁超挖。
1.2基槽开挖后应进行验槽,并应有勘察单位人员参加确定,若遇不良地质情况,应按有关规范规定或与设计人员协商进行处理。
1.3土方开挖注意事项:
土方开挖时做好对基础工程的保护,对开挖机司机的选择严格把关,使用技术熟练的司机,在开挖前要对挖掘机司机做一次详细、准确和有针对性的技术交底,确保司机对该工程场地情况全面了解。
若土方施工处于雨季,为防止阴雨天气,导致雨水浸泡基底土层,采取清底完毕后及时验槽,及时报告。
注意在坑外侧围以土堤或开挖水沟,防止地面水流入。
2、管沟土方开挖施工
2.1沟槽开挖
2.1.1在进行管坑开挖前,利用在全范围进行地下管线探测,如有管线,应设置标志牌标记地下管线的种类位置和埋深,并进行保护,对施工有影响的需报设计和监理工程师进行处理。
2.1.2开挖坑槽前,应向挖掘机司机详细交底,交底内容一般包括挖槽断面、堆土位置,现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等,并指定专人与司机配合,其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程,并及时量测槽底高程和宽度,防止超挖。
如超挖,超挖部分应按监理工程师同意的材料回填,并夯压密实。
2.1.3采用挖掘机开槽,人工执平人工配合机械安管。
2.1.4管沟开挖时,先进行详细有测量定位并用石灰标示出开挖边线,复测无误后可指挥挖掘机进行开挖,挖掘机一边开挖一边后退,开挖出来的余泥堆土于坑槽外侧,同时组织散体物料运输车外运余泥,堆土坡脚距槽边1.0m以外,堆土高度不超过2.0m,堆土坡度不陡于自然坡度。
3、土方回填
3.1回填采用机械夯实和人工夯填两种方式。
3.2室内回填用斗车运送相应部位后卸土虚铺,再用蛙式打夯机分层夯实,直至相应的设计标高。
室外回填使用人工分层回填夯实,靠近外墙防水层200mm内采用人工夯实,施工过程中注意不得破坏防水保护层,虚铺土层按照规范要求。
3.3现场设置实验室进行回填土含水率测试。
严格控制回填土的含水率,使其在最优含水率范围内。
并在施工中遇天气变化或对含水率不确定时取样检验。
对含水率较小的回填土可适当洒水,确保在最佳含水率情况下回填。
现场以手握成团落地散开为目视检验标准。
用蛙式打夯机打夯的每层回填灰土的厚度控制的200-250mm,每层打遍底夯3-4次,夯夯相接。
人工夯实的每层回填土灰的厚度控制的200mm以内,每层压实遍数3-4次。
每层应先对回填土进行初平,再用蛙式打夯机夯实。
打夯应一夯压半夯,夯夯相连,每遍纵横交叉。
点天铺的土层必须要求当天完成夯压。
回填土的压实系数不得低于设计要求。
3.4施工过程中严格控制回填土配合比、含水率和粒径级配,回填后按照规范要求每100-400㎡取一点,但不少于10点,长度、宽度均为每20m取一点但不应少于1点,对回填土分层见证取样进行检验土方的含水率、密实度,确保回填土质量达到设计和规范的要求。
四、钢筋工程
4.1钢筋工程施工基本程序
钢筋进场→查材质单合格→原材复试合格→由技术部发加工通知→加工→预检合格→绑扎钢筋→隐检合格→下道工序
4.2钢筋检验
(1)钢筋进场必须附有出厂证明(试验报告)、钢筋标志,并根据标志批号及直径分批检验和见证取样。
(2)钢筋进场时分类码放,做好标识,存放钢筋场地应设有排水坡度。
堆放时,钢筋下面要垫以垫木,离地面不宜低于20cm,以防钢筋锈蚀和污染。
(3)钢筋出厂时,应在每捆(盘)上都挂有两个标牌(注明生产厂、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋级别、直径等标记),并附有质量证明书且物证相府,钢筋进场应进行复验。
(4)热轧钢筋进场时,应按批进行检查和验收。
每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成,重量不大于60t。
允许由同牌号。
同冶炼方法、同浇注方法的不同炉罐号组成混合批,但每批不多于6个炉罐号。
每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%,含锰量之差不大于0.15%。
检验内容包括外观检查和力学性能试验等。
(5)从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。
钢筋表面不得有裂纹。
结疤和折叠。
钢筋表面凸块不得超过横肋的高度,钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。
(6)从每批钢筋中任选两根钢筋;
每根取两个式样分别进行拉伸试验(包括屈服点、抗拉强度和伸长率)和冷弯试验。
(7)如有一项试验结果不符合要求,则从同一批中另取双倍数量的试样重作个项试验。
如仍有一个试样不合格,则该批钢筋为不合格品。
4.3钢筋堆放
钢筋进场时分类码放,做好标识,存放钢筋场地应设有排水坡度。
堆放时,钢筋下面要垫设木枋,离地面不宜少于20cm,以防钢筋锈蚀喝污染。
4.4钢筋制作
(1)受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定:
HPB235级钢筋末端应作180°
弯钩,其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍,弯钩的弯后平直部分不应小于钢筋直径的3倍;
当设计要求钢筋末端135°
弯钩时,HRB335级级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍,弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求;
钢筋作不大于90°
的弯折时,弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
箍筋的末端应作弯钩,弯钩形式应符合设计要求。
(2)当设计无具体要求时,应符合下列规定:
箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足以上的规定外,尚应不小于受力钢筋直径;
箍筋弯钩的弯折角度为135°
;
箍筋弯后平直部分长度为箍筋直径的10倍。
钢筋调直采用冷拉方法,调直钢筋时,HPB235级钢筋的冷拉率控制在4%以内。
钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。
(3)钢筋制作时以下几方面引起充分注意:
按照施工规范及施工验收规范的有关规定,确定梁、柱、板钢筋相互穿插,避让关系,在准确理解设计意图,执行规范的前提下,认真进行钢筋翻样。
应严格按照图纸规定和施工规范要求确定钢筋的锚固长度及钢筋搭接长度。
钢筋加工要注意首件半成品的质量检查,确认合格后方可批量加工。
批量加工的钢筋半成品经检查验收合格后,按规格、品种及使用部位,分类挂牌堆放。
受力钢筋加工应平直,无弯曲,否则应进行调直。
各种钢筋弯钩部分弯曲直径、弯折角度、平直段长度应符合设计规范要求。
箍筋加工应方正,不得有平行四边形箍筋,截面尺寸要标准,这样有利于主筋的整体性喝刚度,不易发生变形。
4.5钢筋的连接
根据图纸设计要求,框架柱、框架梁的纵向钢筋d>
25时采用等强机械连接(Ⅱ级);
d≤22时采用焊接。
(1)直螺纹套筒连接:
施工顺序:
机具准备→钢筋直螺纹的加工与检验→直螺纹套筒检验→直螺纹钢筋的连接与检验
钢筋直螺纹加工工艺流程:
机床安放及调试→加工直径调整→丝头长度调整→钢筋装卡→丝头加工→丝头检验。
钢筋的机械连接采用直螺纹套筒连接:
接头抗拉强度达到或超过母材抗拉强度标准值,并具有高延性及反复拉压性能。
①接头性能等级的选定应符合下列规定:
钢筋连接件的混凝土保护层厚度宜满足国家现行标准《混凝土结构设计规范》中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的要求,且不得小于15㎜.连接件之间的横向净距不宜小于25㎜。
受力钢筋直螺纹套筒连接接头的位置应相互错开。
在任一接头中心至长度为35d的区段范围内,有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合下列规定:
受拉区的受力钢筋接头百分率,柱类构件不宜超过50%;
梁板类构件不超过25%;
在受拉区的钢筋受力小的部位,A级接头百分率可不受限制;
接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端喝柱端的箍筋加密区;
当无法避开时,接头应采用A级,且接头百分率不应超过50%;
受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位,A级和B级接头百分率可不受限制。
②施工现场的检验与验收
钢筋连接工程开始前及施工过程中,应对每批进场钢筋进行接头工艺检验,工艺检验应符合下列要求:
每种规格钢筋的接头试件不应少于3根;
对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验;
3根接头试件的抗拉强度均匀应满足强度要求。
接头的现场检验按验收批进行。
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头,以500个为一个验收批进行检验与验收,不足500个也作为一个验收批。
对接头的每一验收批,必须在工程结构中随机截取3个试件作单向拉伸试验,按设计要求的接头性能等级进行检验与评定,并按规定的格式记录。
当3个试件单向拉伸试验结果均符合强度要求时,该规定为合格,如有一个试件的强度不符合要求,应再取6个试件进行复检。
复检中如仍有一个试件试验结果不符合要求,则该验收评定为不合格。
在现场连续检验10个验收批,其全部单向拉伸试件一次抽样合格时,验收批接头数量可扩大一倍。
直螺纹接头施工作业人员必须经过专业技术培训并持证上岗。
钢筋加工前应调直,切口端面应与钢筋轴线垂直,端头弯曲的应切去。
加工样品,按钢筋规格所对应的对刀棒调整好刀具的径向位置,调整好行程开关位置,保证螺纹长度及直径,调整好后方可批量生产。
加工丝头时应采用水溶性切削液。
丝头应检验螺纹牙形、丝头长度及螺纹直径。
螺纹牙形用目测检查,要求牙形饱满,牙顶宽超过0.6㎜的秃牙部分的长度不超过1.5倍螺纹周长;
丝头长度用卡尺检查;
螺纹直径用通端螺纹环规和止端螺纹环检查,通端螺纹环规应能顺利旋入螺纹并达到旋合长度,止端螺纹环规允许与段部螺纹部分旋合,旋入量不应超过3倍螺纹螺距。
操作工人每加工10个丝头用通、止断螺纹环规检查一次,并剔除不合格的丝头。
经自检合格的丝头由质检员随机抽样检验,以一个工作班内生产的丝头作为一个检验批次,随机抽检10%且不少于10个。
合格率小于95%时加倍抽检,若合格率仍小于95%,应对全部钢筋丝头逐个进行检验,并切去不合格的丝头。
分析并查明原因,在问题解决后重新加工。
检查合格的丝头拧上塑料保护帽,按规定分类整齐。
钢筋现场连接时,钢筋规格和套筒规格必须一致,钢筋和套筒的丝扣不超过1扣。
(2)钢筋焊接
本工程焊接采用连续闪光焊接施工工艺。
工艺过程包括:
连续闪光和顶锻过程。
施焊时,先闭合一次电路,使两钢筋端面轻微接触,此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一一闪光。
接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触,形成连续闪光。
当闪光到预定的长度,使钢筋端头加热到将近熔点时,就以一定的压力迅速进行顶锻。
先带电顶锻,再无电顶锻到一定长度,焊接接头即告完成。
1)对焊参数
①调伸长度:
调伸长度是指焊接前,两钢筋端部从电极钳口伸出长度。
调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关。
应使接头能均匀加热,并使钢筋顶锻时人致发生旁弯。
调伸过度取值:
Ⅰ级钢筋为0.75-1.25,Ⅱ-Ⅲ级钢筋为1.0-1.5d(d-钢筋直径);
直径小的钢筋取大值。
②闪光留量与闪光速度:
闪光(烧化)留量是指在闪光过程中,闪出金属所小号的钢筋长度、闪光留量的选择,应使闪光过程结束时钢筋端部的热量均匀,并达到足够的温度。
闪光留量取值:
连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和,另加8㎜;
预热闪光焊为8-10㎜;
闪光预热-闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时刀口严重压伤部分之和,二次闪光为8-10㎜(直径大的钢筋取大值)。
闪光速度由慢到快,开始时近于零,而后约1㎜∕s,终止时达1.5-2㎜∕s。
③预热留量与预热频率:
预热程度由预热频率来控制。
预热留量的选择,应使接头充分加热。
预热留量取值:
对预热闪光焊为4-7㎜,闪光-预热-闪光焊为2-7㎜(直径大的钢筋取大值)。
④预热频率取值:
对Ⅰ级钢筋宜高些;
对Ⅱ级钢筋宜适中(1-2次∕S),以扩大接头处加热范围,减少温度梯度。
⑤顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:
顶锻留量是指在闪光结束,将钢筋顶锻压紧时因接头处挤出金水而缩短的钢筋长度。
顶锻留量的选择,应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。
顶锻留量宜取4—6.5mm。
级别高或直径大的钢筋取大值。
其中,有电顶锻留量约占1/3,无电顶锻留量约占2/3,焊接时必须控制得当。
顶锻速度越快越好,特别是顶锻开始的0.1s。
应将钢筋压缩2—3mm,使焊口迅速闭合不致氧化,而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束。
顶锻压力应足以将全部的融化金属从街头内挤出,而且还要使邻近接头处(约10mm)的金属产生适当的塑性变形。
⑥压器级次:
变压器级次用以调节焊接电流的大小。
钢筋级别高或直径大,其级次要高。
焊接时如火花过大并有强烈声响,应降低变压器级次。
当电压降低5%左右时,应提高变压器级次1级。
2)对焊注意事项
对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等,以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。
此外,如钢筋端头有弯曲,应予调直或切除。
当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时,应先制作对焊试样(不少于2个)进行冷弯试验。
合格后,才能成批焊接。
焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
夹紧钢筋时,应使两钢筋端面的凸出部分相接触,以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。
焊接完毕后,应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具,平稳地取出钢筋,以免一起接头弯曲。
当焊接后张预应力钢筋时,应在焊后趁热将焊缝周围毛刺打掉,以便钢筋穿入预留孔道。
不同直径的钢筋可以对焊,但其截面比不宜大于1.5。
此时,除应按大直径钢筋选择焊接参数外,并应减小大直径钢筋的调伸长度,或利用短料首先将大直径钢筋预热,以使两者在焊接过程中加热均匀,保证焊接质量。
焊接场地应有防风、防雨措施。
以免接头区骤然冷却,发生脆裂。
当气温较低时,接头部位可适当用保温材料覆盖。
4.6钢筋的绑扎
(1)底板钢筋:
工艺流程:
铺设底板下层筋→放置钢筋马凳→铺设底板上层筋→确认竖向钢筋位置→插竖向钢筋。
现场主要控制要点是位置的准确,底板钢筋开始绑扎之前,基础底线必须验收完毕,特别是在柱插筋位置、梁或墙边线等位置线,应在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽、150mm长标记,底板上层钢筋完成后,应由放线人员二次确认插筋位置线。
基础底板钢筋铺设前,在基层上弹受力筋分布线,双向板先铺短向方向筋再铺长向。
钢筋马凳的规格为Φ16的钢筋制成,间距1000呈梅花型布置。
剪力墙筋锚入基础底部并按图纸要求弯折,将预留插筋绑扎牢固。
底板钢筋的搭接长度要符合国家施工质量验收规范和设计的要求。
钢筋绑扎时一定要注意上、下部筋的位置,钢筋的连接位置要正确。
底板钢筋自重较大,保护层较厚,采用现场预制细石砼垫块做钢筋保护层。
(2)墙钢筋:
绑扎墙钢筋时,先将暗柱筋绑好,再连接竖直钢筋,然后每隔5—6m间距在竖直钢筋上按水平筋间距划好记号,再绑扎水平筋。
墙体双排钢筋之间设梅花型拉筋,并与外皮钢筋勾牢。
墙体钢筋主要控制点:
禁止墙体钢筋的绑扎扣和搭接扣合二为一,另外应注意水平筋进入暗柱的锚固长度是否符合规范的要求。
(3)柱钢筋绑扎
柱筋下料前必须要按层高及接头错开长度计算柱筋长度,保证接头位置符合图纸及规范要求。
框架柱筋的绑扎,应在模板安装前进行,钢筋接头在同一截面不得超过50%。
箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上,箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应绑牢,绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形,箍筋类型较多,注意每个箍筋的放置位置,箍筋应从柱筋顶部往下套放,不应拉开箍筋套套柱筋。
为保证柱筋位置,每根柱根据主筋位置用钢筋焊成定位箍,浇筑砼前在柱头固定牢固。
主筋与梁水平筋位于同一位置时,可将柱主筋向侧面移动,让开梁主筋位置,保证梁断面尺寸。
钢筋绑扎后应进行检查和找正,控制好其垂直度、截面尺寸及标高。
为保证柱伸到上层的钢筋位置正确,在梁顶部及柱筋顶绑扎封口箍筋。
(4)梁板钢筋绑扎
单向板钢筋绑扎时,四周两行钢筋交叉点应每点扎牢,中间部分可间隔绑扎。
双向板的钢筋,因两个方向均为受力钢筋,故应将全部钢筋交叉点扎牢;
相邻绑扎点的绑扣应成八字形;
应保证板上部钢筋弯钩朝下,下部钢筋弯钩朝下;
板下部钢筋下按间距800*800mm设置混凝土垫块,上下层板筋之间按间距1000*1000mm,设置Φ8“几”字型撑脚,并与上层板筋绑扎牢固,以确保上层板筋保护层厚度满足规范和设计要求。
绑扎板底筋时,短方向上的板底筋放在最下面;
绑扎板面筋(板面筋双层双向),短方向上的板面筋放在最上面。
主,次梁筋与板筋交叉处,板筋在上,次梁筋居中,主梁筋在下;
梁板钢筋绑扎时,注意在板底筋绑扎之前,进行安装预留预埋的定位工作,在板底筋绑扎完毕后,及时插入预留预埋施工;
应防止水电管线将钢筋抬起或压下。
4.7钢筋工程质量检验
钢筋工程属于隐蔽工程,在浇注混凝土前应对钢筋及预埋件进行验收,及时办理隐蔽工程记录。
4.8钢筋位置及保护层控制措施
1)顶板钢筋保护层控制
楼板下层钢筋保护层使用塑料垫块控制,垫块间距不大于800mm,梅花形布置。
负弯矩筋下铺设铁马凳,马凳高度为:
板厚-负筋直径-板下筋直径(或板下双层筋直径之和)-30mm
负弯矩筋出墙小于1.5m时,加一排马凳;
大于1.5m时,加两排马凳。
五、模板工程
4.2.6.1各部位模板材质选用
剪力墙模板:
采用拼装式组合钢大模板,竖肋及水平肋均采用两根Φ48×
3.5的钢管,对拉螺栓采用Φ14钢筋,间距450*450mmm。
阴角采用定型钢角模,通过螺栓与两侧大模板联结牢固。
拼装式钢大模板,整装整拆,整体性好,施工方便,混凝土表面效果好,不用抹灰,即可达到清水混凝土的标准。
框架柱模板:
采用定型组合钢模板,根据柱子尺寸,就位前,先将柱基层清理干净,弹线并用砂浆找平。
柱模固定采用钢架管固定,每600-800mm高设一道,下密上疏(注意下箍要紧贴砂浆找平层),四片模板就位后用地脚螺栓调节其垂直度,然后紧固螺栓。
框架梁模板:
采用竹胶合板。
预留洞口模板:
采用竹胶合板定型制作成工具式模板,整装散拆。
4.2.6.2梁模板施工
(1)工艺流程
施工流程:
搭设满堂脚手架—安装主龙骨—安装次龙骨—铺梁板模—校正标高—架设立杆水平拉杆—预检
(2)梁模板施工方法
施工方法:
楼板、梁模采用木胶合板模板,模板拼缝严密,防止漏浆,所有木枋施工前均压刨平整以保证梁板及柱墙的平整度,要求多有木枋找平后方可铺设木模板,以确保顶板模板平整,支撑体系采用钢管脚手架。
梁、板跨度等于或大于4m时,模板应起拱,起拱高度按设计或现行规范执行。
当梁高度大于等于700mm时需要对拉螺杆加固;
次梁安装应等主梁模板安装并校正后进行;
模板安装后要拉中线进行检查,复核各梁模中心位置是否对正;
待平板模安装后,检查并调整标高。
梁柱接头采用U型模板,保证施工质量。
模板安装完毕,拉线检查模板上口的平直;
检查模板间拼缝,模板与楼板面的间隙是否严密,防止出现漏浆,错槎现象的出现。
如不符合要求,立即进行调整。
办完模板工程预检验收,方可浇筑砼。
模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差和检查方法见下表:
模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差和检查方法
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
柱、墙、梁轴线位移
2
尺量检查
标高
±
3
用水准仪或拉线和尺量检查
柱、墙、梁截面尺寸
4
每层垂直度
用2m托线板检查
5
相邻两板表面高低差
用直尺和尺量检查
6
表面平整度
用2m靠尺和楔形塞尺检查
7
预埋钢板中心线位移
拉线和尺量检查
8
预埋管预留孔中心线位移
4.2.6.3顶板模板
墙体砼浇筑完毕,拆除模板,弹1m水平线,根据顶板标高及顶板厚度按1m线弹出顶板下皮线。
根据房间的尺寸确定起拱的高度及起拱的方式,即单向板在跨中起拱,双向板沿对角线起拱,起拱高度为板跨的0.15%。
根据模板顶柱布置图,弹好顶柱位置十字线,按线布置立柱,调节好高度后,用纵横向水平拉杆拉结牢固。
然后在其上铺主龙骨,沿垂直主龙骨方向铺次龙骨。
主龙骨距墙距离均为300mm。
第一根次龙骨沿房间四周贴墙设置。
根据顶板模板布置图铺设木质胶合板,用50mm圆钉将木质胶合板固定在次龙骨上。
模板的尺寸、位置严格按模板布置图进行施工,胶合板与墙体接缝处粘贴海绵条。
在模板上弹墙身检查线,用来检查和调整钢筋的位置和保护层,同时也作为水、电预留孔洞的检查控制线。
然后弹预留孔洞位置线、隔板位置线和顶板钢筋位置线。
浇筑砼前,模板清理干净,刷好水质脱模剂,不得漏刷,不得积存。
4.2.6.4模板拆除
·
竖向混凝土模板:
掌握好拆模时机,当砼强度大于1.2MPa时方可拆模。
(通过实验室留同条件试块,经试压后提供数据,作为拆模的依据)
拆模时首先调整模板支腿上的调节丝杠,使模板离开砼墙面。
严禁从侧面及上面撬大模板,更不能用大锤敲击模板,也不得在模板未脱离墙面前,用吊车强行起吊,以免损伤墙体砼。
只有在模板两面都离
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