基坑支护方案Word下载.docx

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2.4、本基坑加固处理采用12M长40mmH型钢，10#楼东侧采用钻孔灌注桩与双轴搅拌桩相结合的支护方案。

2.5、根据该场地的工程地质条件、周边环境、地面变形控制要求坡顶所有管线应尽量可能外移或改道。

第三节、地质情况

3.1、在基坑开挖范围内主要有以下地层：

1）人工填土层：

全场地均匀分布，后对为0.5m~2.2m,主要由素填土组成，粉质粘土质，可塑状态，属中压缩性土。

地层编号为1.

2）冲击层：

厚度：

0.7m~2.7m,主要由粉质粘土组成，属中性压缩性土。

该土层水平方向土质均匀，软塑~可塑状态，分布稳定。

地层编号为4.

3）沉积层：

后对22.9m~25.8m，该土层分为五个亚层。

第一亚层：

粉质粘土，厚度0.5~2.7m，软塑状态，属中压缩性土。

地层编号为6a。

第二亚层：

砂性大粉质粘土，厚度1.0~2.5m，软塑状态，属中压缩性土（偏低）。

地层编号为6b。

第三亚层：

粉质粘土，厚度为7.9~10.1m，软塑状态，属中压缩性土2（偏高）。

地层编号为6c。

第四节、支护结构主要选用的材料

4.1、钢板H型采用Q235GB型钢。

序号

材料名称

规格

单位

数量

备注

1

H型钢

400

根

1800

长12m

2

PS32.5水泥及钢筋

3

电焊条

B43

KG

300

4.2、支护结构选用材料采用Q235等级B的碳素结构钢和φ700@900灌注桩与φ700@900双轴搅拌桩相结合的支护体系。

4.3、主要进场机械设备数量表

机械名称

规格型号

台数

液压履带起重机

QNY38

抚顺挖掘机制造有限公司

打桩机

DZ45A

振中工程机械公司

交流弧焊机

Bx1-500-3

凯士达电焊机公司

4

气割设备

氧气、乙炔气

第五节、基坑支护施工步骤

钢板桩施工工艺

挖去表层土体→打钢板H型钢→基坑开挖（基坑开挖前进行降水）→基础施工→基坑回填→拔出钢板H型钢→在H型钢的缝隙处用细沙回填密实。

止水帷幕施工工艺

开工前，组织施工现场技术骨干参加由业主、监理方、施工方组成的图纸会审会议，必须使主管人员明确设计施工方案、技术要求和工艺要求。

图纸会审结束后，立即着手对下属施工班组的施工人员进行安全、质量交底工作。

（一）深层搅拌桩施工

材料进场后，首先按规定做好材料的性能试验，经检验合格后方可使用。

为保证工程质量，规定每根桩加足水泥量，按设计水泥掺入量、水灰比采用带浆钻进两搅两喷的施工工艺，即钻进时要送浆钻进，提升时也要送浆，到地面时刚好把水泥浆液全部送完。

主要的工艺，工序概括如下：

a、施工工艺流程

（1）施工测量

1、施工测量方法

以业主提交的测量控制基准点为基础，建立闭合导线控制网，闭合导线控制网建立在场地四周；

根据施工控制网，测设搅拌桩中心线，在中心线上布设桩位。

2、开工前测量准备工作

包括检查和复核测量基准点，增设控制点和水准点、建立控制网、施工放样。

测量放线定出搅拌桩桩位，插上标签，经复核无误后方可施工。

3、施工测量的精度

按《工程测量规范》（GB50026-93）执行。

（2）搅拌桩施工方法

1、桩机定位、对中放好搅拌桩桩位后，移动搅拌桩机到达指定桩位，对中。

2、调整导向架垂直度。

采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。

按设计及规范要求，垂直度小于1.0%桩长。

3、拌制浆液

搅拌机预搅下沉同时，后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放入集料斗中。

选用水泥标号PS32.5矿渣硅酸盐水泥拌制，水灰比控制在0.45～0.55范围，水泥掺入比a=15%，18%。

4、喷浆搅拌下沉

启动深层搅拌桩机转盘，待搅拌头转速正常后，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，出浆后方可使钻杆沿导向架边下沉边喷浆搅拌，下沉速度可通过档位调控，工作电流不应大于额定值。

5、喷浆搅拌提升

喷浆下沉到达设计深度后，启动搅拌桩机及拉紧链条装置，边喷浆搅拌边提升钻杆，使浆液和土体充分拌和直至搅拌钻头提升出地面。

6、重复喷浆搅拌下沉

搅拌钻头提升至地面后，重复喷浆搅拌下沉至设计深度，下沉速度按设计要求进行。

7、喷浆重复搅拌提升

下沉到达设计深度后，喷浆重复搅拌提升，一直提升至地面。

8、桩机移位

施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上步骤进行下一根桩的施工。

b、深层搅拌桩施工要点

（1）为了使水泥浆具有较好的和易性和较好的加固土效果，必须严格根据现场情况控制水灰比（0.45～0.55）。

针对含水量较多的土层，应采用较低的水灰比。

（2）送浆压力：

0.2～0.4Mpa。

针对本工程土质特点，桩上部采用较低的送浆压力，桩下部采用较高的送浆压力，如有淤泥层，应适当增大送浆压力，重点加固。

（3）搅拌提升速度：

根据规范要求为0.8～1.0m/min，下沉速度控制在1.0～1.2m/min左右。

（4）复搅次数：

2次。

按照设计要求，采用“两喷两搅”工艺，上、下各搅拌两次（即来回四次），以保证水泥与土充分搅拌均匀和搅拌桩成桩质量。

（5）严格控制搅拌桩垂直度和桩搭接长度，要求垂直度小于1.0%桩长，搅拌桩横向（沿基坑边）搭接长度为200mm，纵向搭接长度为200mm。

c、施工主要措施

（1）深层搅拌桩使用的水泥品种、标号、水泥浆的水灰比，水泥加固土的渗入比和外加剂的品种掺量，必须符合设计要求。

（2）在施工前要标定深层搅拌机械的灰浆泵输送量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷口的时间和钻杆提升速度等施工参数，并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比和施工工艺。

（3）在施工过程中要注意调整桩架底盘的平整度和导向架的垂直度，保证搅拌桩的垂直度偏差不得超过1%桩长，桩位偏差不得大于50mm。

（4）水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥要过筛。

为防止水泥离析，可在灰浆机不断搅动，待压浆前才将水泥浆倒入料斗中。

（5）深层搅拌桩施工过程中，输浆应保持连续，同时控制好重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围每一深度内，得到充分搅拌。

（6）在成桩过程中，由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将深层搅拌钻头下沉到停浆点以下0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升。

（7）在施工过程中，若发现搅拌桩垂直度超过规范要求时，视该桩为废桩，需调整导向架垂直度，符合设计要求后重新施工。

（8）确保桩壁状加固体的连续性，按设计要求桩体搭接一定长度，相邻桩体施工间隔时间不得超过24小时。

（9）搅拌机喷浆提升的速度和次数要符合施工工艺的要求，要有专人对每根桩的水泥用量、成桩过程（下沉、喷浆提升、复搅时间）进行详细记录，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s，施工中发现的问题及处理情况要注明。

（三）支护桩施工工艺

本工程Φ700@900支护桩，有效桩长15.9m，混凝土强度等级为C30,施工采用长螺旋泵送混凝土后插钢筋笼成桩工艺。

长螺旋泵送混凝土后插钢筋笼成桩工艺流程如下:

放桩位线--钻机就位—机械成孔—压灌混凝土—插放钢筋笼—灌注混凝土成桩。

（1）成孔：

正式施工前由技术人员再次复核测量基线、水准点及桩位。

根据现场条件，采用机械成孔，灌注商品混凝土。

成孔过程中要求孔壁垂直，以保证桩径达到设计要求。

由甲方质控人员对成孔质量进行检查验收；

钻机就位：

（1）钻机就位时，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆的角度。

（2）钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。

钻机对位允许偏差2cm。

（3）施工之前，钻机应先试运转检查，以防止成孔或灌注中途发生故障。

施工技术要求：

①对机械成孔安全、技术进行交底，一切无误后方可开工；

②垂直偏差倾斜度控制在1%之内；

③桩径允许偏差：

桩径不小于设计桩径；

④桩位偏差：

支护桩垂直度不超过1/300，钻孔桩成桩中心与设计桩位中心偏差不大于10mm，如有变更通知设计；

（2）钢筋笼制作及吊放

①钢筋加工前进行除锈、调直。

，钢筋严格按设计图纸下料，主筋通长配置，加强筋用特制绞盘缠绕环状，焊接成型，箍筋用螺旋箍按间距要求缠绕在笼骨架上，绑扎牢固。

下钢筋笼前做自检记录，然后请监理分批验收，合格后方可下入孔内。

钢筋接头采用搭接焊接并遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》。

②钢筋笼用分节、分段下放，保持笼身垂直平稳至设计标高。

③钢筋笼制作要求允许偏差:

（a）主筋间距±

10mm；

（b）箍筋间距±

20mm；

（c）直径±

（d）长度±

100mm；

（e）主筋保护层厚度符合设计要求；

（3）灌注

①混凝土开盘：

开盘前由技术人员根据提供的商品砼，控制坍落度（20～22cm），经检查各方面工作都准备好后，允许开盘。

每天取一组试块（3块），灌注过程由技术人员专项负责；

②混凝土灌注：

灌注前，由技术人员会同甲方质控人员对成孔进行检查，检查合格后开始灌注直至桩顶设计标高。

③插放钢筋笼：

当混凝土压灌完毕后，将钢筋笼吊放至孔口，在震动器的振动下将钢筋笼震送至设计标高位置。

钢筋笼加工

（1）工艺流程

（2）钢筋进场验收及送检

1）钢筋进场需按计划单进场，同时必须出具出厂合格证及试验报告（材质证明）报监理审核。

钢筋堆放在施工总平面布置图规划出的钢筋区内堆放，分批、分炉号、分规格、分等级挂牌标识，标识牌注明：

名称、规格、型号、数量、产地、进货日期、标识人。

钢筋堆放时，下垫垫木。

2）原材取样：

钢筋进场后同炉号、同批量、同规格每60t为一验收批，不足60t也按一批计算。

二级钢取样数量：

二根拉力试验，二根冷弯试验，同时委托试验室出具钢筋强屈比试验报告。

取样长度：

根据不同的试验室检测机械来确定。

取样部位及取样数量：

试件应在距钢筋端头500mm以上截取，在每批中任选两根钢筋，在每根原材上截取一根拉力试件，一根冷弯试件。

3）低碳钢热轧圆盘条，每批重量不大于60T，每批中截取一个试件做拉力试验，二根试件做冷弯试验。

4）同牌号、同冶炼方法、同浇筑方法的不同炉罐号，每批不多于6个炉号，每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%的钢筋可以组成一个混合批。

5）以上拉力、弯曲试验如有一项不满足要求，应取双倍数量进行复试，如果复试仍不满足要求，则该批钢筋为不合格产品，对不合格产品给予封存和退货，内部做好记录，严禁用于工程中。

（3）主筋

按照节约材料的原则，根据设计图纸、钢筋定尺，优化钢筋分段长度。

钢筋接头采用双面搭接焊，焊缝长度5d（当不能采用双面搭接焊时，可以采用单面搭接10d）。

搭接焊接头中心应和主筋轴心一致。

1）加劲筋

钻孔灌注桩加劲筋采用双面搭接焊。

制作时，首先制作加劲筋模具，用钢尺校核模具尺寸，然后进行批量加工，加劲筋加工好后，码放整齐，挂标牌以备组装钢筋笼时使用。

2）螺旋筋

螺旋筋采用φ10盘条，螺旋筋与主筋焊接。

3）拼装钢筋笼

在钢筋笼加工场地垫方木，用小线将上口找平。

在方木上铺主筋，按设计间距将加劲筋和第一根主筋焊牢，操作时焊口不得咬伤主筋，然后将其余主筋分别和加劲筋焊牢，并按设计要求均匀分布于加劲筋圆周上。

最后将螺旋筋按设计螺距缠绕在主筋外面，螺旋筋与主筋用绑扎丝跳点、双丝绑扎牢固。

钢筋笼制作成型经检查合格后挂标牌，于钢筋笼堆放场地存放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。

（4）钢筋笼的吊放

钢筋笼吊放时注意事项如下：

1）经验收合格后的钢筋笼方能放入孔中；

2）钢筋笼吊装就位时应有专人指挥；

3）钢筋笼起吊时，要求吊车司机操作准确、平稳，对准桩位，孔口应人扶着钢筋笼，防止下放的时候钢筋笼刮擦孔壁。

（四）质量评定标准

1保证项目

（1）护坡桩所用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

检验方法：

观察检查和检查材料合格证、实验报告。

（2）成孔深度必须符合设计要求；

观察检查和检查施工记录。

（3）实际浇注混凝土量或压浆量严禁小于理论计算体积。

（4）浇注后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

观察和尺量检查。

2允许偏差项目

护坡桩的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

检查数量：

按桩数抽查10%，但不少于5根。

护坡桩的允许偏差和检验方法

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

钢

筋

笼

主筋间距

±

10

尺量检查

箍筋间距

20

直径

长度

50

5

主筋保护层厚度

≤10

6

桩

成

孔

桩孔定位

拉线和尺量检查

7

桩径

8

孔深度

9

垂直度

0.5%

吊线和尺量检查

（二）开挖监测及事故处理

在基坑开挖和地下工程施工过程中，应对基坑岩土性状、支护结构变位和周围环境条件的变化进行现场监测，并将监测结果及时反馈给有关单位和人员。

基坑工程应采用仪器观测和目测调查相结合的方法进行监测，使仪器观测结果和目测结果互为补充、互相验证，保证现场监测结果及时、真实、准确地反映基坑工程的性状。

现场监测应记录雨水、气温等气象情况。

现场监测的准备工作应在基坑开挖前完成，从基坑开挖直至土方回填完毕均应作好各项观测工作。

第六节、现场组织机构

根据工程特点与施工技术要求，选择具有多年施工经验的工程技术人员和管理人员，组成精干、高效的项目部。

项目部配备项目负责人，施工现场负责人以及工程技术管理人员等数名。

姓名

职务

岗位职责

项目经理

全面领导工程施工，是质量工期安全文明生产的第一负责人，负责对外协调工作

技术负责人

负责工程施工技术、质量安全生产工作、知道施工员、质量员盒安全员工作

施工员

实施组织设计，协调各工序的衡接，检查监督指导工作

质检员

各工序质量检查，监督指导、施工质保

安全员

负责对工人进行安全教育、交底、检查落实各项安全管理制度

材料员

负责对工程材料采购和送检、试验

资料员

负责施工内业资料整理和保管

第七节、施工进度安排

基坑支护工程施工计划安排，施工准备2天，打H型钢7天，H型钢围檩安装2天，基坑支护工程工序进行搭接施工，本基坑支护78个工作日完成。

坑外降水70天、坑内降水14天。

第八节、劳动力组织

根据工程工期要求，合理安排施工现场的劳动力。

在施工过程中，施工人员要根据设计图要求与本工程的施工顺序，科学地安排各工种的劳动力人数，做到统一安排、服从指挥、各司其职、严格施工纪律。

施工劳动组织安排如表所示。

表中数据按一个工作面一班制考虑。

基坑支护施工劳动力组织（一工作班）

工种

人数

职责

工程技术人员

负责全面指导现场施工

负责放线并控制H性钢轴线、垂直度

吊车司机

负责开吊车、吊H型钢、振动锤H型钢工作

起重工

负责掉H型钢、移H型钢、送H型钢就位

打H型钢技术工

负责控制油泵、电开关、H型钢精准就位

气割、电焊工

负责现场钢材切割、电焊工作

电工

保证施工生产用电及用电安全工作

机修工

保证现场机械设备正常运转

辅助工

负责现场机械设备正常运转

合计

第九节、钢板H型钢施工工艺要求

9.1、设备选型

为了节约工期，综合考虑现场的施工场地，H型钢打拔时采用液压履带式打拔机。

该设备自重相对履带吊振动锤较轻，行走自如，施工速度快，安全性能高，24小时都能施工。

9.2、定位放线

放出结构准确的灰线，从结构线每边按图纸引出一定的尺寸（给基坑施工预留施工作业面，钢板桩距离车库及楼座基础外边的距离为1800mm），作为打H型钢的方向线以外挖宽0.5米深0.8米的沟槽，在沟槽的两端用木H型钢将定位线引出，在施工过程中随时校核，保证H型钢打在一条直线上，开挖后方便围檩和支撑的施工。

9.3、钢板H型钢打入

钢板H型钢材用Q235BH型钢，H型钢长为12m。

H型钢一顺一丁，钢板H型钢的机械性能和尺寸应符合要求。

经过整修或焊接后的钢板H型钢，堆存、搬运、起吊时应防止由于自重而引起的变形和损坏。

进H型钢时把H型钢卸到打拔机附近6米范围之内，打拔机把H型钢夹起同时调到打H型钢灰线上空，两辅助工利用工具辅助打拔机对好方向。

再沿灰线对好前一根桨的止口插入土体，为了防止钢板H型钢的自然跟进，第一根H型钢应高于地面1米左右，后续钢板H型钢打之前应将前一根钢板H型钢与前面的H型钢用钢筋临时焊接。

9.4、垂直度标高控制钢板H型钢打入时有一人专门指挥，随时调整钢板的垂直度，保证其垂直，钢板H型钢在插入土体比较浅时（4~5米），用线锤或经纬仪控制钢板H型钢垂直度。

H型钢顶标高与自然地面相平，第一根H型钢用水准仪控制H型钢顶标高，后的H型钢参照前面H型钢的标高，每隔10米距利用水准仪复核一次H型钢顶标高。

使打入的H型钢整齐，受力均匀。

9.5、在打H型钢的过程中，应随进检查掐平面位置是否正确，H型钢身是否垂直，如发现倾斜（不论是前后倾斜或左右倾斜）应立即纠正或拔起重打。

钢板H型钢采用振动等方法下沉。

开始沉H型钢时宜用自重下沉，待H型钢身有足够稳定后再采用振动下沉。

打H型钢机械采用38吨履带吊车，DZ45A型振动沉拔H型钢锤。

9.6、支撑的施工

支撑材用H160*90型钢支撑的形式，支撑着里处的围檩应具备焊加劲板。

9.7、钢板H型钢的拔出

钢板Hi型钢的拔出扔用履带式液压拔H型钢机，在拔H型钢机行驶的路径上铺设路基箱板，钢板H型钢拔出时拔H型机尽量减少振动，减少对周围土体的扰动。

H型钢拔出后留下的空隙用黄砂回填密实，防止日后周围土体位移。

9.8、钢板H型钢的施工允许偏差：

Q235B槽钢沉H型钢的垂直度控制在1.5%。

9.9、除以上要求外，还应符合《建筑H型钢基技术规范》（JGJ94-2008）、《建筑地基基础工程施质量验收规范》（GB50202-2002）、《建筑地基基础设计规范》（GB50007——2002）、《钢结构工程质量验收规范》（GB50205-2001）中有关规定及质量验收标准。

第十节、降水措施

本工程采用大口井降水，降水需在土方开挖前至少二周左右进行，井管深13米，间距10米。

根据本工程的情况，拟在基坑四周布置38个管井井点。

坑底地表设置完善的明排水系统，以及时排除坑内、地表积水。

严禁地表水或基坑排除水倒流或回渗到基坑中。

排水沟和人排水井距边坡和边脚的距离不得小于沟井深度的一倍。

雨天不得开挖基坑，雨季施工须做好有效的排水措施和相关应对准备工作确保基坑施工过程的安全。

10.基坑监测

10.1、监测点布置

1、土体的深层水平位移监测点宜布置在基坑周边的中部、阳角处及有代表性的部位；

当测斜管埋设在土体中，测斜管长度不宜小于基坑开挖深度的1.5倍，并应大于维护墙的深度。

以测斜管底为固定起算点，管底应嵌入到稳定的土体中。

2、地下水位监测点的布置应符合下列要求：

（1）、基坑内地下水位当采用深井降水时，水位监测点宜布置在基坑中央和两相邻降水井的中间部位；

，水位监测点宜布置在基坑中央和周边拐角处，监测点数量应视具体情况确定；

（2）、基坑外地下水位监测点应沿基坑、被保护对象的周边或在基坑与被保护对象之间布置，监测点间距为20~50m。

相邻建筑、重要的管线或管线密集处应布置水位监测点。

（3）、水位观测管的管底埋置深度应在最低设计水位或最低允许地下水位之下3~5m。

承压水水位监测管的滤管应埋置在所测的承压含水层中；

（4）、回灌井点观测井应设置在回灌井点与被保护对象之间。

3、基坑周边环境监测点的布置应符合下列要求：

（1）、从基坑边缘以外1~3倍基坑开挖深度范围内需要保护的周边环境应作为监测对象。

必要时尚应夸大监测范围。

（2）、位于重要保护对象安全保护区范围内的监测点的布置，尚应满足相关部门的技术要求。

（3）、建筑竖向位移监测点布置应符合下列要求：

a、建筑四角、沿外墙每10~15m处或每隔2~3根柱基上，且每侧不小于3个监测点；

b、不同地基或基础的分界处；

c、不同结构的分界处；

d、变形缝、抗震缝或严重开裂处的两侧；

e、新、旧建筑或高、低建筑交接处的两侧；

f、高耸构建筑基础轴线的对称部位，每一构筑物不应少于4点。

（4）、建筑水平位移监测点应布置在建筑的外墙墙角、外墙中间部位的墙上或柱上、裂缝两侧以及其他有代表性的部位，监测点间距视具体情况而定，一侧墙体的监测点不宜少于3点。

（5）、相邻地基沉降观测点可选在建筑纵横轴线或边线的延长线上，亦可选在通过建筑重心的轴线延长线上。

其点位间距应视基础类型。

荷载大小及地质条件，与设计人员共同确定或征求设计人员意见后确定。

点位可在建筑基础深度1.5-2.0倍的距离范围内，由外墙向外由密到疏布设，但距基础最远的观测点应设置在沉降量为零的沉降临界点以外。

（6）、建筑裂缝、地表裂缝监测点应选择有代表性的裂缝进行布置，当原有裂缝增大或出现新裂缝时，应及时增设监测点。

对需要观测的裂缝，每条裂缝的监测点至少应设2个，且宜设置在裂缝的最宽处及裂缝末端。

（7）、管线监测点的布置应符合下列要求：

a、应根据管线修建年份、类型、材料、尺寸