高效快开压滤机说明书京津Word文档下载推荐.docx
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在压滤机工作时进行维护和保养工作,在压滤机工作时打开保护罩。
7.牢记:
启动压滤机前确保附近无闲杂人员,确保滤板间无异物。
8.时刻记住压滤机的操作需要高压空气和液压油。
料浆管也是在高压下工作的。
这些管路上的任何损坏都是非常危险的。
9.在压滤机附近工作时,要带安全帽,防护眼镜,穿长袖工作服。
过滤腐蚀性或其他危险物料时,注意特殊安全须知。
二、概述
景津牌高效快开压滤机是一种间歇性操作的加压过滤设备,适用于各种悬浮液的固液分离,适用范围广、分离效果良好、结构简单、操作方便、安全可靠;
主要应用于冶金、洗煤等领域,也适用于纺织、印染、制药、造纸、医药、味精等工业废水及城市污水处理等各种需进行固液分离的领域。
该系列为快开式高压隔膜压滤机,采用机、电、液一体化设计制造,可根据滤板数量的多少,组成不同的过滤面积和容积;
进料方式为两端中间进料,过滤速度快、结构合理、操作简单、维护方便、安全可靠;
控制系统能实现如下功能:
压滤机入料泵的开、停,自动功能包括自动控制压紧、进料、保压、压榨、反吹、拉板、暂停、卸料及皮带输送机的开、停等功能(以上功能可根据具体工艺要求进行增减);
可现场输入压滤工艺参数,方便调整工艺控制过程,具有手动与自动相互切换程序。
本机配置了本公司的专利产品:
聚丙烯隔膜滤板,通过向隔膜滤板充气后改变其腔室的容积,对滤饼进行压榨,进一步降低滤饼含水率。
隔膜滤板为北欧生产的弹性PTE模压热合而成,具有国际领先水平,厢式滤板为增强聚丙烯模压而成,同时电气元件和液压元件均采用名牌厂家产品,使用安全可靠,因此该系列高效快开隔膜压滤机是用户理想的过滤设备。
压滤机型号及意义如下:
KZG□/□–U
B不可洗式,K可洗式
滤板材质:
U为聚丙烯
滤板外型尺寸(mm)
过滤面积(m2)
隔膜压榨
自动
高效快开型
三、主要技术参数
本压滤机根据滤板外框尺寸共分四个类型,即1500×
1500型、1600×
1600型、
1500×
2000型和2000×
2000型,技术参数详见下表:
名称
产品型号
KZG100~400/1500-U
100
150
200
250
300
350
400
滤室容积(m3)
2.17
3.29
4.42
5.56
6.71
7.78
8.89
滤室数量(个)
26
38
52
64
78
90
104
地脚中心L(mm)
5120
6180
7410
8470
9700
10760
11990
整机长度(mm)
9120
10180
11410
12470
13700
14760
15990
整机重量(Kg)
19980
21880
23780
25680
27580
29480
31380
滤饼厚度(mm)
45
隔膜板规格长×
宽×
厚(mm)
厢式板规格长×
80
卸料间距(mm)
130
一次拉板数量(块)
10
进料压力(MPa)
0.5~0.8
压榨压力(MPa)
1.0
压紧压力(MPa)
20
进料方式
双向进料
压榨介质
空气
止推板端进料孔通径(mm)
压紧板端进料孔通径(mm)
洗涤出液孔通径(mm)
压榨孔通径(mm)
50
油缸缸径(mm)
360
油缸工作行程(mm)
1650
拉板电机功率(KW)
3
油泵电机功率(KW)
18.5
最高过滤温度(℃)
最低过滤温度(℃)
5
KZG200~450/1600-U
450
4.00
5.04
6.02
6.95
7.96
9.02
46
58
70
82
92
6770
7800
8820
9850
10700
11730
10770
11800
12820
13850
14700
15730
22300
24250
26200
28150
30100
32050
40
1600×
85
拉板间距(mm)
KZG250~500/1500×
2000-U
500
5.58
7.75
8.95
10.04
11.16
48
68
88
98
7260
8160
9070
9970
10880
11780
11260
12160
13070
13970
14880
15780
31490
33740
35990
38240
40490
42740
2000×
95
170
8
18
1700
KZG400~650/2000-U
550
600
650
9.96
11.12
12.26
13.42
14.56
72
86
8670
9260
10040
10630
11420
12000
12670
13260
14040
14630
15420
16000
37720
40070
42420
44770
47120
49470
注:
以上型号参数本公司保留更改的权利。
四、结构性能与工作原理
本厂生产的高效快开系列压滤机是集机、电、液与一体的先进的分离机械设备,它具体有五大部分组成:
机架部分、过滤部分、液压部分、卸料装置和电器控制部分,其结构详见下图:
1、机架部分
机架是整套设备的基础,它主要用于支撑过滤机构,由止推板、压紧板、机座、油缸体和主梁等连接组成。
支撑过滤机构的主梁材质为Q345的桥梁钢,用埋弧焊焊接成形。
经高速气流抛丸机喷砂处理,不仅把表面的锈及氧化层除掉,并在其表面打出细小麻窝,使油漆附着力更强,不易脱落。
具有耐腐蚀、抗拉强度大、抗冲击性好等优点,经超压试验,安全系数达2.2倍,可确保使用安全、稳定,可满足高压滤板的使用要求,具有抗侧弯能力强、抗拉强度大,机械性能良好并彻底解决了压滤机主梁变形的问题。
止推板、压紧板和机座均采用优质碳素钢焊接而成,而油缸体采用优质无缝钢管加工制造,机械性能均良好。
设备工作运行时,油缸体上的活塞杆推动压紧板,将位于压紧板和止推板之间的隔膜板、滤板及滤布压紧,以保证带有压力的滤浆在滤室内进行加压过滤。
2、过滤部分
过滤部分由整齐排列在主梁上的隔膜滤板、厢式滤板和夹在它们之间的滤布所组成的。
增强聚丙烯隔膜滤板、厢式滤板主要是选用北欧公司生产的弹性PTE、使用本厂独特配方压制而成,机械性能良好,化学性能稳定,具有耐压、耐热、耐腐蚀、无毒、重量轻、表面平整光滑、密封好、易洗涤等特点。
过滤开始时,滤浆在进料泵的推动下,经止推板和压紧板的进料口进入各滤室内,滤浆借助进料泵产生的压力进行固液分离,由于过滤介质(滤布)的作用,使固体留在滤室内形成滤饼,滤液由排液口排出。
若滤饼需要洗涤,可由止推板上的洗涤口通入洗涤水,对滤饼进行洗涤;
若需要含水率较低的滤饼,由于配有隔膜滤板,可以在止推板右上角的进气口通入压缩空气,压榨滤饼,进一步降低滤饼的含水率,还可以从压紧板端的进料口通入高压空气,透过滤饼层,进行中间空气穿流,挤压出滤饼中的一部分水份。
具体见明流过滤和暗流过滤示意图。
3、液压部分
液压部分是主机完成压紧和松开动作的动力装置,在电气控制系统的作用下,通过油缸、油泵及液压元件来完成系统的一部分工作;
当系统被液压站、油缸压紧时,使之将各个滤室密封,用于过滤,反之松开时,用于卸料。
本机可实现自动压紧、自动保压、自动补压、自动卸压及自动松开等功能;
主要由液压站和油缸组成。
其结构见“油缸总装图和液压站总装图”。
a.自动压紧
开始压紧时,液压站油泵电机6及电液换向阀7得电(见液压系统原理图),电机带动油泵开始向油缸高压腔供油,在油压的作用下活塞杆前进,推动压紧板压紧滤板和隔膜板,当压力达到电接点压力表的上限时,电机及电磁换向阀失电,电机自动停止运转,进入保压状态,此时系统压力由溢流阀确定。
b.自动补压
压滤机把滤板和隔膜板压紧后,液控单向阀2锁紧回路并保压,电液换向阀7阀芯处于中位,当油压降至电接点压力表下限时,电接点压力表发出电信号,泵站电机及电磁换向阀得电,油泵向油缸后腔供油补压。
当压力达到电接点压力表上限时,泵站电机及电磁换向阀失电,泵站电机自动停止运转,如此循环完成自动补压。
c.自动松开
当过滤完毕时,首先高压卸荷阀3卸荷(时间10~15秒),然后泵站电机及电磁换向阀得电,泵站电机带动油泵向油缸低压腔供油,活塞杆带动压紧板后退,当压紧板与限位开关相接触时,泵站电机及电磁换向阀失电,此时系统压力由直动式溢流阀8确定。
当自动卸料完成以后,一个循环完毕。
4、拉板卸料机构
此机构为一多次快速拉板系统,采用我公司最新研发的技术生产,多次快速拉板系统将压滤机滤板分为若干组,每组滤板均用铁链相连。
拉板时每次拉开一组,并顺次拉开所有滤板。
本拉板系统的优势在于多次拉开,卸料快,拉板高速,取板低速,自动转换。
主要由一个低能耗小功率变频减速电机和拉板器、传动轴、链轮、链条、变频器和PLC等主要部件组成。
过滤完毕开始卸料,压紧板松开并依次拉开第一组滤板,然后机座上的电机得电转动,通过链轮、链条带动两主梁上的拉板器移向滤板,通过拉板器的取拉板机构将第二组滤板拉开,然后是第三组,直到拉完全部滤板,然后拉板器得到复位信号回到初始位置,这样,一个卸料过程完毕。
5、电气控制部分
电气控制部分是整个系统的控制中心,它主要由电控柜、断路器、空气开关、中间继电器、PLC、变频器、行程开关、接近开关及触摸屏等组成。
本机有两种工作方式:
自动和手动。
在自动方式下,压滤机整个动作过程将按照设计程序,依次运行,不需人工干预。
其运行过程如下所述:
首先合上空气开关,打开电源,将选择开关定在自动位置,按下程序启动按钮,泵站电机开始启动,同时压紧电磁阀带电,压紧板前进,到达油缸压力上限后,压紧板自动停止;
同时两个进料阀打开,接着进料泵启动,开始打压进料。
进料达到一定压力后,开始保压计时,达到设定时间后,停止进料(注意保证物料浓度稳定),即进料阀关,进料泵停。
接着压榨阀开,放空阀关,开始鼓膜压榨,保持一定时间后,停止压榨,即压榨阀关,放空阀开。
此状态保持一定时间,将隔膜板内的气体放空。
接着吹风,即吹风阀开,回流阀开,在高压气体的作用下,将中心空物料吹走,持续一定时间后,停止吹风,即吹风阀关,回流阀关。
此时过滤结束开始卸料。
首先活塞杆带动推板后退,此时,高压卸荷阀打开卸压,压力降到一定程度后,卸荷阀关闭,松开阀打开,活塞杆持续后退,到达松开限位后,泵站电机停止,松开阀断电。
接着拉板电机带动拉板器开始进行拉板卸料动作,当将所有的滤板拉开卸料完毕后拉板器在程序的控制下回到初始位置。
这样一个循环就结束了。
接着可进行下一个循了。
(注意:
如用户需要将气动阀门、进料泵、皮带输送机等其他外部设备与压滤机一起自动控制运行,须在订货时注明,并给出压滤机的工艺流程,以及所控制的辅助设备和它们的动作过程,以便进行编程。
)
明流过滤流程示意图
暗流过滤流程示意图
1500型和1500×
2000型油缸总装图
1600型和2000型油缸总装图
液压泵站总装图
液压系统原理图
电气原理图
(一)
电气原理图
(二)
五、压滤机的安装
1、压滤机安装时,首先检查混凝土基础结构,要求平整、坚固;
卸料时为了便于操作,人行通道要求畅通,压滤机周围需留宽度1米左右的通道;
机架应进行水平及对角线校正,止推板支腿用地脚螺栓固定,油缸座支腿严禁固定(特殊机型除外),以保证其在受力状态下保持一定的自由位移。
(安装尺寸见技术参数表和地基示意图)
2000高效快速压滤机地基示意图
1600型高效快速压滤机地基示意图
2000型高效快速压滤机地基示意图
2、压滤机在吊运时,机架与吊装绳相接触的地方应衬垫布料或其它软料。
3、检查压滤机机架各连接螺栓是否紧固,滤板、隔膜板排列顺序是否整齐正确,各孔位是否对正;
4、滤板在吊运时,首先检查一下滤板是否在运输过程中有刮伤和磕伤,如发现有上述情况请及时与我们联系,以便于及时为用户修复或更换,以免影响生产。
隔膜滤板和厢式滤板要按顺序整齐排列在机架上,滤板的排放次序:
止推板、防腐板、隔膜滤板、厢式滤板、隔膜滤板、厢式滤板、……隔膜滤板、防腐板、压紧板,并且,各个滤板的充气孔和进料、暗流孔都要对齐,不允许出现倾斜和孔位错乱现象;
滤布一定要保持平整,不能有折叠,否则会出现漏料现象;
使用夹布器的,夹布器一定要拧紧,使滤布贴紧在进料口处,不然会使滤浆进入滤布和滤板或滤布和隔膜板之间,以免影响压滤机的正常使用。
5、检查液压站各油管连接处是否有松动,油箱是否干净。
6、电气的安装
(1)电控柜外部的接近开关、限位开关、电接点压力表等+24V直流输入信号线,应与高电压、大电流的主回路线保持一定距离,当不能分开距离附设时,必须采用屏蔽电缆并接地。
(2)PLC的接地端的接地线应尽量短,并在2平方毫米以上,接地电阻小于100Ω,决不能与动力接地线接在一起。
(3)电气控制柜外壳应作保护性接地,接地电阻应小于4Ω。
(4)接近开关探测距离的调整:
各种限位开关探测距离的调整一般不太严格,调整距离在10毫米以内即可。
7、管道的安装
管道的安装可根据管口尺寸,结合用户现场实际进行安装,管路的安装、使用、维修必须方便,管道不得接错,管线尽量短。
如用户在过滤工艺中有空气穿流,需在安装时在止推板或压紧板端留出接口。
六、压滤机的调试
调试工作是整个压滤机使用至关重要的环节,调试质量的好坏直接影响压滤机的正常使用和寿命。
1、检查整机:
(1)将液压站、电控柜擦干净,检查电控柜接线是否正确,以及所有电气接线是否正确。
然后向油箱内充满型号为HM46或HM68的液压油。
(启动后有一部分液压油留在液压缸内,使液位下降,这时应再补充一些液压油);
(2)将机架、滤板、隔膜板、活塞杆擦干净,检查滤板排列是否整齐、正确;
检查隔膜板和配板滤布安装有无错误和折叠现象,如有则需要更换和展平。
(3)检查进料、水洗、吹干等管路及阀门的配置是否正确合理。
2、液压系统:
(1)点动电机,时间不允许超过3秒钟,观察转向是否与柱塞泵所标注转向一致。
(2)在设备未进料的情况下,首先将油缸上的电接点压力表的上限调至5MPa,下限调至2MPa(调整指针时应缓慢,避免动作过大损坏电接点压力表)进行压紧,并将高压腔处的排气阀打开,进行排气,直到流出液压油后关闭。
压紧后再进行松开,压紧板到达限位后再反复进行几次,待活塞杆运行平稳,无爬行状态为止,证明油缸内的空气已排尽;
然后再进行滤板的排放,滤板的偏移量不可超过5mm,否则将因滤板的密封面减小,引起滤板的损坏和滤液泄漏等现象。
再将油缸上的电接点压力表的上限调至10MPa,下限调至7MPa,进行压紧,检查压滤机各受力点情况,主梁两侧有无异常情况;
最后将油缸上的电接点压力表的上限调至14MPa,下限调至12MPa,进行压紧。
如无其它异常情况就可以进料了(注:
由于机型的不同,所用油缸和压榨压力不同,油缸上下限压力可适当调高,最大不超过18MPa)。
注意:
液压站使用的液压油要保证其温度在摄氏10℃~40℃之间,否则液压油过稀或过稠都会影响液压系统的使用。
3、过滤部分调试:
(1)压紧配板和隔膜板并保压;
(2)打开所有出液阀门,关闭吹气阀门,进料阀门打开四分之一左右,启动进料泵,观察滤液及进料压力变化,如压力超高,需打开回流管上的阀门进行调节。
由于滤布的毛细现象,刚开始过滤时,滤液有少许混浊。
一般明流机型过滤3-5分钟(暗流为4-5分钟)后,方可正常,可将进料阀门缓慢开大,并打开溢流阀,当进料压力上升至0.7MPa,当滤液流出很少时,停止进料。
然后打开充气阀,向隔膜板的腔室内进行充气,充气压力不可超过1.0MPa,这样可以压榨出滤室中滤饼的一部分水份,一般隔膜压榨时间为1~3分钟,当压榨出的滤液流量极小时,关闭充气阀,打开卸压阀,将隔膜腔室内的气体压力卸掉。
然后打开压紧板上进料孔的中间吹气阀门,进行瞬间中间高压空气穿流,这样可大大降低了滤饼的含水量。
(如用户无需中间空气穿流,直接将吹气阀门去掉就可)。
1、无论是在调试还是在正常使用时,物料温度(℃)一般保证在摄氏15℃~40℃左右;
2、在进行压榨前,物料必须充满滤室,否则两者均会导致滤板损坏,给生产带来不便。
七、滤布的选择与制作
滤布的选择很重要,在过滤过程中起着很关键的作用,滤布性能的好坏,直接影响过滤的效果,为了达到比较理想的过滤效果和速度,需根据物料的颗粒大小、密度、粘度、化学成分和过滤工艺条件来进行选择。
本公司有无纺布、涤纶、丙纶、锦纶、维纶及全棉等滤布,涤纶滤布耐酸性能优良,丙纶滤布强度高、弹性好、耐酸、耐碱,锦纶和维纶滤布耐碱性能良好,全棉滤布可耐高温,用户根据实际过滤要求而定。
在裁剪滤布时,孔距、孔径尺寸一定要准确,孔径不能太小,否则会堵塞进料孔;
滤布上的尼龙绳扣要排列均匀,滤布要用电烙铁等专用工具裁剪,以免滤布脱线。
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