地下室模板工程施工方案打印文档格式.docx

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外墙和临空墙螺栓采用止水螺栓，内墙采用普通可回收螺栓。

其他材料见下表：

模板支架材料类型

墙模板

面板材料

18mm厚胶合面板

主楞材料

圆钢管

次楞材料

木方

穿墙螺栓

M16

2、梁模板（扣件钢管架）

按清水混凝土的要求进行模板设计，在模板满足强度、刚度和稳定性要求的前提下，尽可能提高表面光洁度，阴阳角模板统一整齐。

具体材料见下表：

梁模板1（扣件钢管架）

梁模板2（扣件钢管架）

梁底支撑

支架钢管

Φ48×

3.5

3、柱模板

边角处采用木板条找补，保证楞角方直、美观。

斜向支撑，采用φ48×

3.5钢管斜向加固（尽量取45°

）。

柱模板1

柱模板2

小梁材料

柱箍材料

圆钢管：

Ф48×

螺栓型号

4、板模板（扣件钢管架）

板模板（扣件钢管架）

板底支撑

方木支撑

立杆材料

钢管：

五、模板搭设方案设计及施工工艺

（1）组装模板时，要使两侧穿孔的模板对称放置，确保孔洞对准，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。

（2）相邻模板边肋用U形卡连接的间距，不得大于300mm，预组拼模板接缝处宜满上。

（3）墙模板上预留的小型设备孔洞中，当遇到钢筋时，应设法确保钢筋位置正确，不得将钢筋移向一侧。

（4）墙模板上口必须在同一水平面上，严防墙顶标高不一致。

（5）墙体有预留洞时，预留洞水平方向长度≥800mm时，支模需考虑设置一块活动模板作为振动口，以确保预留洞底部墙体砼的密度。

2、梁模板

（1）钢管支撑体系须在梁板模安装前搭设完毕。

架设支撑前，应先在结构板上弹出支撑位置，使上下楼层模板支撑位于同一竖向垂直中心线上。

并铺设垫木。

支撑立杆顶部设置可调U形支托。

支撑之间另加两道斜撑拉杆交叉斜撑，使钢管架支撑体系连成一片，提高整体稳定性。

（2）梁模板定位：

采用柱模板上口直接开口定位和通过楼面上放样墨线用线锤引测相结合。

（3）梁底模板：

按设计标高调整顶托的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。

跨中梁底处应起拱，起拱高度为梁跨度的1/1000～3/1000。

主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。

（4）梁侧模板：

根据墨线安装梁侧模板，压脚板，斜撑等，梁侧模板制作高度根据梁高及楼板模板来确定。

（5）梁侧模板加穿梁螺杆加固。

（6）梁模安装后，拉中线进行检查，复核各梁模中心线位置是否对正，待板模支完后，检查其标高并调整。

（1）按图纸尺寸制作柱侧模板（外侧板宽度要加大两倍内侧模板厚）。

拼柱模时，以梁底标高为准，由上往下配模，不符合模数部分放到柱根部位处理。

配模时应同时考虑柱底预留清扫口。

梁柱接头处的模板，应采用预拼整体安装和整体拆除，不得使用小块模板拼凑。

模板制作完成后，刷水溶性隔离剂，不得使用废机油。

（2）按弹出的柱的中心轴线及四周边线，在柱脚预埋的短钢筋上焊双向钢筋或限位角钢，用以限制侧模内收（限位钢筋不得焊在墙柱主筋上），再根据测量在柱钢筋骨架上的标高，在柱脚外围抹水泥砂浆找平层来调整柱脚标高（柱脚砼面应在浇筑梁板砼时一次性抹平），并作为标高定位的基准。

（3）按放线位置钉好压脚再安装模板，内紧靠柱脚限位钢筋，以防止柱脚轴线偏移。

（4）支模时，其中的一片初步校正稳定，然后依序安装，合围后，先加固上、下两道箍后进行全面校正、加固。

校正完毕，及时架设柱间斜向拉杆或支撑，拉杆与地面夹角宜为45°

。

通排柱模板安装时，应先将柱脚相互搭牢固定，再将两端模板找正吊直，固定后，拉通线校正中间各柱模板。

（5）柱模在模板全部加固完毕后，需及时在浇筑砼前对其垂直度、尺寸、形状、轴线、标高等进行技术复核。

砼浇筑时，宜中间柱开始浇筑，再对称向四周浇筑，以免浇筑砼时偏斜。

（6）每个柱脚应预留100×

100清扫口，清扫口在清理卫生后，立即封闭。

梁柱接头处柱模在砼施工缝处预先钻孔，留作柱头卫生及清理泄水之用。

4、楼板模板

（1）钢管架支模时，立杆应垂直，上下楼层支撑应在同一竖向垂直中心线上。

支撑位置在楼板面上弹线定位。

钢管支撑体系，顶部采用可调U形支托。

（2）通过调节支撑的高度，将水平钢管找平，架设格栅。

（3）铺模板时可从四周铺起，在中间收口，铺模板时，只将接头和翘处钉牢，以便拆模。

（4）板缝要求拼接严密，拼缝整齐。

固定在模板上的预埋件和预留洞须安装牢固，位置准确。

相邻梁板表面高低差控制在2mm以内，表面平整度控制在5mm以内。

（5）楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，截面尺寸是否准确，模板梁面、板面应清扫干净，均匀涂刷水性脱模剂。

涂刷脱模剂时，不应污染钢筋或砼接搓面，如有应用汽油等有机物清洗干净。

六、模板拆除技术措施

1、模板拆除根据现场同条件的试块指导强度，符合设计要求的百分率后，由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。

2、模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。

在拆除侧模时，混凝土强度要达到1.2MPa（依据拆模试块强度而定），保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。

混凝土的底模，其混凝土强度必须符合现浇结构拆模时所需混凝土强度规定后方可拆除。

3、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。

4、模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。

支模前刷脱模剂。

模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。

5、模板拆除后，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆。

6、其他技术要求：

（1）拆模板前先进行针对性的安全技术交底，并做好记录，交底双方履行签字手续。

（2）支拆模板时，2米以上高处作业设置可靠的立足点，并有相应的安全防护措施。

拆模顺序应遵循先支后拆，后支先拆，从上往下的原则。

（3）模板拆除前必须有混凝土强度报告，强度达到规定要求后方可拆模。

①、侧模在混凝土强度能保证构件表面及棱角不因拆除模板而受损坏后方可拆除。

②、底模拆除梁长≥8米，混凝土强度达到100%；

＜8米混凝土强度达到75%；

悬臂构件达到100%后方可拆除。

③、板底模＜2米，混凝土强度达到50%，＞2米＜8米混凝土强度达到75%，≥8米，混凝土强度达到100%方可拆除。

④、模板拆除前必须办理拆除模板审批手续，经技术负责人、监理审批签字后方可拆除。

⑤、柱模拆除，先拆除拉杆再卸掉柱箍，然后用撬棍轻轻撬动模板使模板与混凝土脱离，然后一块块往下传递到地面。

⑥、墙模板拆除，先拆除穿墙螺栓，再拆水平撑和斜撑，再用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，然后一块块往下传递，不得直接往下抛。

⑦、楼板、梁模拆除，应先拆除楼板底模，再拆除侧帮模，楼板模板拆除应先拆除水平拉杆，然后拆除板模板支柱，每排留1～2根支柱暂不拆，操作人员应站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱使木档自由坠落，再用钩子将模板钩下。

等该段的模板全部脱落后，集中运出集中堆放，木模的堆放高度不超过2米。

楼层较高，支模采用双层排架时，先拆除上层排架，使木档和模板落在底层排架上，上层模板全部运出后再拆底层排架，有穿墙螺栓的应先拆除穿墙螺杆，再拆除梁侧模和底模。

七、模板工程注意事项

（1）在搭设脚手架之前，先进行排放，从一端开始搭设，不可从中间开始，搭设应从下而上按层搭设；

不可局部搭设至顶再搭其余部分，拆卸应从上而下分层拆卸；

（2）搭好以后要组织有关人员进行检查验收。

（3）所有模板的轴线，标高均应复核，确认无误后才能进行下一道工序。

（4）浇筑砼前，模板内的杂物应清理干净。

（5）在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和砼接搓处，不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。

（6）模板的接缝不应漏浆，在浇筑砼前，木模板应浇水湿润，但模板内不应积水。

（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋砼梁、板，其模板应按设计要求起拱；

当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。

（8）固定在模板上的预埋件和预留洞不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。

（9）模板安装后，由质检员检查各部构件安装位置是否准确，垂直度、平整度是否符合要求，合格后方可进行砼浇筑。

（10）在浇筑砼过程中随时检查模板情况，如发现变形，松动现象，及时修整加固。

（11）模板及支承结构应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑砼的重量、侧压力及施工荷载。

（12）后浇带处梁板模板独立支模。

本层拆模时，后浇带处应保持模板及支撑，不得拆除。

后浇带按设计要求待本层浇筑完成60天后方可浇筑。

八、安全注意事项

1、模板支撑不得使用弯曲的钢管材料，并具有足够的支撑强度。

2、支模应按工序进行，上一道工序没有固定前，不能进行下一道工序。

3、复杂结构模板的安装和拆除，事先应有切实的安全措施，严禁上下在同一垂直面进行操作。

4、架设和拆除3m以上的模板，操作时宜搭设操作平台，操作人员上下不得使用模板支撑作为爬梯，不得站在柱模上操作，不得在梁底模上行走。

5、边模支设时，施工外脚手架应及时跟上，确保施工安全。

6、施工层上使用电刨等电动工具时，必须由专业电工安装好末级开关箱后使用，木工不得随意拉设电线。

7、拆除模板一般用长撬棍，人不得站在正在拆除的模板上，拆除模板时，要防止模板突然掉落伤人。

8、外架上散落的方木、小模板等应及时清理干净。

9、模板上有预留洞时，应在安装后将洞口盖好。

10、安装与拆除时应注意电线、电源的安全，防止触电事故。

11、搭设应由专业持证人员安装；

安全责任人应向作业人员进行安全技术交底，并做好记录及签证。

12、进入施工现场人员必须好安全帽，高空作业人员挂好安全带。

13、六级以上大风，不得安装和拆除模板。

九、监测监控措施

为保证扣件式钢管支撑满堂支架现浇砼工程施工质量，保障工程施工安全，本工程采用如下监测办法：

1、钢管支架及基础沉降监测按照三等水准测量要求作业，现场配备的水准议、经纬仪精度满足监测要求，监测预警值：

最初24h的沉降量1mm及最初72h的沉降量5mm。

2、在浇筑砼过程中安排专人跟踪监测，监测频率1h一次；

砼浇筑完成后每24h监测一次，至72h。

3、当监测数据超过预警值时立即停止浇筑砼，疏散人员，并进行加固处理，处理完善后方可继续施工。

附录一墙模板计算书

计算依据：

1、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008

2、《混凝土结构设计规范》GB50010-2010

3、《建筑结构荷载规范》GB50009-2012

4、《钢结构设计规范》GB50017-2003

一、工程属性

砼墙特性

D区地下车库挡墙

砼墙厚度（mm）

300

砼墙高度（mm）

4000

砼墙长度（mm）

130100

二、支撑构造

小梁布置方式

水平

小梁间距l（mm）

250

小梁最大悬挑长度d（mm）

100

主梁间距L（mm）

500

主梁固定方式

对拉螺栓

对拉螺栓水平间距s（mm）

支撑构造

支撑序号

主梁上支撑点距墙底距离hi（mm）

第1道

第2道

第3道

900

第4道

1400

第5道

2000

第6道

2600

第7道

3200

第8道

3800

简图如下：

墙模板（支撑不等间距）剖面图

三、荷载组合

侧压力计算依据规范

《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008

混凝土重力密度γc（kN/m3）

24

混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度H（m）

4

混凝土侧压力折减系数ξ

0.8

新浇混凝土对模板的侧压力标准值G4k（kN/m2）

ζγcH＝0.8×

24×

4＝76.8kN/m2

倾倒混凝土时对垂直面模板荷载标准值Q3k（kN/m2）

2

有效压头高度h＝G4k/γc＝80.64/24＝3.36m

承载能力极限状态设计值

Smax＝0.9max[1.2G4k+1.4Q3k，1.35G4k+1.4×

0.7Q3k]＝0.9max[1.2×

80.640+1.4×

2.000，1.35×

0.7×

2.000]＝99.74kN/m2

Smin＝0.9×

1.4Q3k＝0.9×

1.4×

2.000＝2.52kN/m2

正常使用极限状态设计值

Sˊmax＝G4k＝80.640kN/m2

Sˊmin＝0kN/m2

四、面板验算

面板类型

覆面木胶合板

面板厚度（mm）

18

面板抗弯强度设计值[f]（N/mm2）

37

面板弹性模量E（N/mm2）

10584

根据《规范》JGJ162，面板验算按简支梁。

梁截面宽度取单位宽度即b＝1000mm

W＝bh2/6＝1000×

182/6＝54000mm3，I＝bh3/12＝1000×

183/12=486000mm4

考虑到工程实际和验算简便，不考虑有效压头高度对面板的影响。

1、强度验算

q＝bSmax＝1.0×

99.74＝99.74kN/m

验算简图

Mmax＝ql2/8=99.74×

0.2502/8=0.78kN·

m

σ＝Mmax/W＝0.78×

106/54000=14.43N/mm2≤[f]=37N/mm2

满足要求！

2、挠度验算

qˊ＝bSˊmax＝1.0×

80.64＝80.64kN/m

挠度验算,νmax＝5qˊl4/（384EI）=5×

80.64×

2504/（384×

10584×

486000）=0.80mm≤[ν]=l/250=250/250=1.00mm

五、小梁验算

小梁类型

矩形木楞

小梁材料规格

50×

小梁抗弯强度设计值[f]（N/mm2）

14.85

小梁弹性模量E（N/mm2）

9350

小梁截面抵抗矩W（cm3）

83.33

小梁截面惯性矩I（cm4）

416.67

小梁抗剪强度设计值[τ]（N/mm2）

1.3

小梁合并根数n

小梁受力不均匀系数η

1

小梁计算方式

三等跨梁

显然最低处的小梁受力最大，以此梁为验算对象。

q＝ηlSmax＝1.000×

0.250×

99.742＝24.94kN/m

弯矩图

Mmax＝0.60kN·

σ＝Mmax/W＝0.60×

106/83330=7.18N/mm2≤[f]=14.85N/mm2

qˊ＝ηlSˊmax＝1.000×

80.64＝20.16kN/m

验算

变形图

νmax＝0.19mm≤[ν]=l/250=500/250=2.0mm

3、支座反力计算

承载能力极限状态

剪力图

Rmax＝13.42/η=13.42/1.000=13.42kN

正常使用极限状态

Rˊmax＝10.85/η=10.85/1.000=10.85kN

4、抗剪验算

Vmax＝7.18kN

τ＝Vmax/（2bh）=7.18*103/（2*50*100）=0.72N/mm2≤[τ]=1.3N/mm2

六、主梁验算

主梁类型

钢管

主梁材料规格

主梁抗弯强度设计值[f]（N/mm2）

205

主梁弹性模量E（N/mm2）

206000

主梁截面抵抗矩W（cm3）

5.08

主梁截面惯性矩I（cm4）

12.19

主梁合并根数n

主梁受力不均匀系数ζ

0.5

Mmax＝0.67kN·

σ＝Mmax/W＝0.67×

106/5080=132.07N/mm2[f]≤205N/mm2

2、支座反力计算

第1道支撑所受主梁反力Rmax

（1）＝12.19/ζ=12.19/0.5=24.37kN

第2道支撑所受主梁反力Rmax

（2）＝9.59/ζ=9.59/0.5=19.18kN

第3道支撑所受主梁反力Rmax（3）＝11.04/ζ=11.04/0.5=22.07kN

第4道支撑所受主梁反力Rmax（4）＝11.66/ζ=11.66/0.5=23.32kN

第5道支撑所受主梁反力Rmax（5）＝9.89/ζ=9.89/0.5=19.78kN

第6道支撑所受主梁反力Rmax（6）＝6.74/ζ=6.74/0.5=13.47kN

第7道支撑所受主梁反力Rmax（7）＝4.11/ζ=4.11/0.5=8.21kN

第8道支撑所受主梁反力Rmax（8）＝0.96/ζ=0.96/0.5=1.91kN

3、挠度验算

νmax＝0.24mm≤[ν]=l/250=600/250=2.4mm

七、对拉螺栓验算

对拉螺栓类型

轴向拉力设计值Ntb（kN）

24.5

同主梁验算过程，可知对拉螺栓受力：

N＝24.372kN≤Ntb＝24.5kN

满足要求！

附录二梁模板1计算书

2、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130－2011

3、《混凝土结构设计规范》GB50010-2010

4、《建筑结构荷载规范》GB50009-2012

5、《钢结构设计规范》GB50017-2003

新浇混凝土梁名称

D区地下车库KL35

新浇混凝土梁计算跨度（m）

10

混凝土梁截面尺寸（mm×

mm）

1000

新浇混凝土结构层高（m）

梁侧楼板厚度（mm）

150

二、荷载设计

模板及其支架自重标准值G1k（kN/m2）

面板

0.1

面板及小梁

0.3

模板面板

模板及其支架

0.75

新浇筑混凝土自重标准值G2k（kN/m3）

钢筋自重标准值G3k（kN/m3）

梁

1.5

板

1.1

施工人员及设备荷载标准值Q1k

当计算支架立柱及其他支承结构构件时（kN/m2）

振捣混凝土时产生的荷载标准值Q2k（kN/m2）

对水平面模板取值

风荷载标准值ωk（kN/m2）

基本风压ω0（kN/m2）

0.25

非自定义:

0.18

风压高度变化系数μz

0.9

风荷载体型系数μs

三、模板体系设计

新浇混凝土梁支撑方式

梁两侧有板，梁板立柱共用（A）

梁跨度方向立柱间距la（mm）

梁两侧立柱间距lb（mm）

1200

步距h（mm）

1500

新浇混凝土楼板立柱间距l'

a（mm）、l'

b（mm）

900、900

混凝土梁居梁两侧立柱中的位置

居中

梁左侧立柱距梁中心线距离（mm）

600

梁底增加立柱根数

梁底增加立柱布置方式

按混凝土梁梁宽均分

梁底增加立柱依次距梁左侧立柱距离（mm）

梁底支撑小梁根数

3

梁底支撑小梁最大悬挑长度（mm）

设计简图如下：

平面图

立面图

15

10000

取单位宽度1000mm，按二等跨连续梁计算，计算简图如下：

W＝bh2/6=1000×

18×

18/6＝54000mm3，I＝bh3/12=1000×

18/12＝486000mm4

q1＝0.9max[1.2（G1k+（G2k+G3k）×

h）+1.4Q2k，1.35（G1k+（G2k+G3k）×

h）+1.4×

0.7Q2k]×

b=0.9max[1.2×

（0.1+（24+1.5）×

1）+1.4×

2，1.35×

2]×

1＝32.87kN/m

q1静＝0.9×

1.35×

[G1k+（G2k+G3k）×

h]×

b＝0.9×

[0.1+（24+1.5）×

1]×

1＝31.1kN/m

q1活＝0.9×

Q2k×

2×

1＝1.76kN/m

q2＝（G1k+（G2k+G3k）×

h）×

b=[0.1+（24+1.5）×

1＝25.6kN/m

Mmax＝