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《测刀仪操作作业指导书》
1.刀具几何参数的表示方法:
平铣刀用E加直径数值表示,如:
E12表示直径为12MM的平铣刀。
球头刀用B加直径加R球头半径表示,如:
B6R3表示直径为12MM的球头刀。
圆鼻刀用E与R的组合表示,如:
E12R1表示直径12MM带R1圆角的R铣刀。
斜度铣刀用E加TP斜度等组合来表示,如:
E10TP3表示底端直径10MM斜度为3度的铣刀。
钻头用D加直径数值表示,如:
D12表示直径为12MM的钻头
其它特殊刀具用文字描述。
刀具各部位长度按下图描述来表示:
A——刀长
L——刀具避空长度
H——刃长
2.刀具夹持部分长度(索套内)
序号
刀具直径
最低夹持长度
备注
1
Φ20-Φ32
≥2D
2
Φ10-Φ20
≥3D
3
Φ5-Φ10
≥3.5D
4
Φ3-Φ5
≥5D
说明
1.大直径刀具夹持部分长度长度不得小于索套的长度
2.标注夹持部分长度为夹在索套内长度,只在特殊情况下使用。
3.采用较长刀具加工时,切削参数应按照比例下调。
3.加长杆的装夹注意事项:
1)根据程序要求选用加长杆,现有22、42两种规格。
2)选用刀柄及所配套的加长杆索套。
3)装夹刀具时,用力要适中,特别是夹持小直径合金铣刀时,用力太大,容易夹断。
4)因为加长杆是起中间过度的作用,所以刀具装夹后,应检查刀具的径向跳动,粗加工、半精加工,刀具装夹后,转数选择50-100rpm/min,观察加长杆及刀具的摆动情况,精加工应使用百分表检测,转数30转以下,百分表测头顶在加长杆上,检验百分表的指针跳动,跳动数值超过0.03MM的,应重新装夹或更换加长杆。
4.刀片装夹规范
1)检查刀片各定位面是否有损伤现象,有刀垫的检查刀垫是否完好,有无裂纹和破损,刀垫螺钉索紧是否牢固,当螺钉磨损较快时,应及早更换;
2)保持刀片(特别是孔和基准面)的清洁干净,用风枪或不起毛的抹布擦拭刀片定位面,确保定位面无铁屑及其他杂物,选用合适的刀片,同一品牌的刀具装同一品牌的刀片,不得混用;
3)刀片装夹时应按照刀片定位装夹,用手轻压,保证刀片与底面充分接触;
4)为防止螺丝在加工中受热胀死,特别是大型机床粗加工刀具,装夹前应在螺丝上涂少量二硫化钼。
防止螺丝滑丝,拧紧时应选用与刀具品牌相同的扳手,
5.刀具基本保养规范:
1)操作工装夹刀具时,应先把刀套、刀柄清理一遍,以免有铁屑及杂物装入刀具内,影响刀具精度。
2)刀柄在加工前应擦拭干净,以免影响刀具精度,加工中如果使用切削液,加工完后应用抹布把刀具、刀柄擦拭干净,避免生锈;
3)每天对刀柄喷防锈剂,及时清理刀柄内的铁屑;
4)刀具、刀柄应放在规定的刀具架上或刀库内,不得放在铁板、工作台、刀库下及脚踏板上;
5)刀具严禁混放特别是整体铣刀,避免倒刃;
三.刀具的使用
1.飞刀的使用注意事项
1)飞刀上机床加工前,操作工必须知道刀具的精度,
2)装夹刀粒必须使用二硫化钼润滑膏,防止刀粒螺丝因受热膨胀卸不下来,刀粒压板一定要装紧,原则上每五片刀粒螺丝须更换一粒刀粒螺丝;
3)工件装夹可靠,保证加工无震动以免刀粒震碎损坏刀体;
4)粗加工时必须有人值守监控加工状况,保证冷却可靠,排屑顺畅,及时更换或转换刀粒,根据加工效果调整加工参数(调整幅度±
20%左右)
5)应注意拐角地方是否出现异常,因为拐角地方刀体要承受三面切削,容易产生崩刀粒、断螺丝、崩刀垫的现象,既而引发刀具报废。
出现异响或其他情况应立即停机检查,确认属于那种情况:
a.刀粒松动b.程序拐角无减速运行c.程序中切削量太大。
6)应注意刀粒的磨损程度,磨损程度可以根据切屑的颜色来判定:
a切屑为蓝颜色或黄褐时,表明刀粒磨损较小,不需更换刀粒,可以正常加工。
b.切屑为灰颜色时,表明刀粒已磨损,应停机检查并最后确定刀粒是否需要更换。
c.切屑为发白颜色,并有火星溅出时,表明刀粒磨损已相当严重,应立即停机更换。
7)加工中刀粒更换方法:
a.选择刀具抬刀或空切削区时,按下单节执行键;
b.将相对坐标值X、Y、Z全部清零。
c.将加工模式选为手轮,用手轮将主轴移到方便更换的地方,主轴停转,注意:
移动主轴时应先向上移动Z轴,特殊情况除外,如倒扣加工。
d.更换或转换刀粒
e.启动,手轮移动主轴至相对坐标值零点。
f.选为自动加工AUTO或其他(根据机床确定),按下单节执行键,再按下程序启动键,重新开始加工。
8)飞刀精加工时,由于加工余量较小操作工应观察切削效果,精加工时必须更换新刀粒,飞刀加工时,刀粒与工件相切的部分温度较高,所以应选用干式冷却,选用湿式冷却,刀粒表面会产生轻微退火现象,降低刀粒的强度及使用寿命。
2.整体铣刀的使用
铣刀加工时,应考虑工件的加工量及深度,铣刀需要夹持较长且一把刀无法加工完整个程序的,应分段加工,先夹持较短,这样可以延长刀具的使用寿命,提高机床的加工效率,深腔加工时应选用干式冷却,以便切屑顺利排出,使用高速钢刀具加工较深工件时,注意查看是否出现弹刀现象;
铣刀用侧面加工时,最好选用湿式冷却,冷却液应在刀具未切到工件时打开;
铣刀加工过程中可以刀具切削的声音判定刀具的损坏程度:
1)正常切削基本无声音。
2)磨损较小时,切削为“吱吱”声音
3)磨损严重时为“砰砰”弹跳的声音。
3.刀具磨损情况判定
加工中刀具磨损形式有多种,如不及时更换,可能造成工件过切、刀具报废、工件尺寸不到数等现象:
1).机床剧烈振动,并有异常声音。
2).工件已加工表面粗糙度明显上升
3).工件边缘出现较大毛刺。
4).用硬质合金刀具时出现严重的火花。
5).切削颜色明显改变或切削形状畸形。
6).机床负载表增大。
程序运行中,根据工件材料、机床、刀具类型、走刀方式、加工形状选择合适的加工参数,加工参数见
《切削参数计算常用公式》
《刀具参数表》
《常用刀具寿命》
刀长与加工参数调整原则:
刀具悬伸长度应选择刀具直径的2~3倍,使用D/L(刀长/刀径)>
5的刀具时,NC文件要进行分段加工,对长度与直径比(l/d)超过5倍的刀具在加工中应降低转速与进给率,并减少吃刀量,具体数据见下表
倍数(l/d)
参数比例
1-5倍
6倍
7倍
8-10倍
转数S
100%
70%
60%
50%↓
进给率F
Ar(切深)
五.刀具加工中常见的问题及处理办法
《常见刀具磨损形式》《设备撞刀原因分析及预防措施》
1)正常损耗更换刀具
粗加工、半精加工时,更换刀具后可以从更换刀具的单节接着执行以下的程序,程序启动时,因前一把刀具磨损,留有余量,运行时,进给率相应调节稍慢,运行一段时间后(时间长段根据加工形状而定),确认后,可以调节到正常参数加工。
精加工中途换刀容易产生接刀痕,应根据程序及加工形状确定:
直壁加工,换刀后,应从换刀位置的Z值提高3-5MM处开始运行,例如:
更换刀具时Z=24.5,Z值选择Z=-20.00开始执行。
圆弧面加工,更换刀具后程序重新启动点,应往已加工面退后20-30MM开始执行,这样可以避免接痕及提高工件的加工精度,减少钳工的工作量。
2)非正常情况下的更换刀具
检查断刀的原因,是程序问题还是刀具磨损,程序问题的写反馈单,通知编程员修改程序。
刀具磨损问题,更换刀具分粗、精加工,更换方法同上,程序运行后,操作工应增加巡检次数,及时更换刀具。
面铣刀常见故障及对策
故障内容
主要原因
采取措施
切削刃崩刃严重
切削参数不合适
减少进给量、切深
刀具本身不合适
更换刀具,刀具工件是否发颤
切削表面质量粗糙
刀具磨损、刀具振摆
提高切削速度,降低进给量与切深,采用湿式冷却
颤振,震动大
切削条件、工艺不合适
降低切削速度、进给量、切深,减少刀具悬伸长度
立铣刀常见故障及对策
对策及检查要点
立铣刀折断
降低进给量、切深、减少刀具刃数、增大铣刀直径,缩短刀具悬伸量
崩刃
减少进给量与切深采用干式冷却
表面质量差
增大切削速度、降低进给量、切深、采用湿式冷却,提高刀具装夹精度
加工侧面不平
降低进给量与切深,增大螺旋角,增加刀具刃数、增大刀具直径
切削排除不畅
提高切削速度,降低进给量与切深,减少刀具刃数
产生颤振
降低切削速度,增大进给量,增大螺旋角减少刀具刃数,增大刀具直径,缩短刀具悬伸量
7.刀具的使用管理
见《刀具使用登记规定》《刀具信息反馈单》《刀具报废鉴定及责任兑现》《刀具报废标准及领用方法》
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