中水管道施工Word格式文档下载.docx

中水管道施工Word格式文档下载.docx

《中水管道施工Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《中水管道施工Word格式文档下载.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

其中表层为杂填土层；

粉质粘土、粘质粉土素填土层；

卵石素填土层，含建筑垃圾、生活垃圾、灰渣、砖渣、木块、塑料袋等，厚度0至30m不等（桩号K1+800-K2+310段由于处在原砂石坑范围，现已被填埋，此段人工堆积层较厚，需作特殊路基处理）。

第四纪沉积层；

该层分布于人工堆积层以下，为第四纪沉积之粘质粉土、砂质粉土层，粉质粘土、重粉质粘土层，细砂层，粉质粘土层，卵石层。

2.4.3水文情况

此次勘探期间在勘探范围内未测得地下水。

拟建厂区历年最高地下水

位出现于1959年和1971〜1973年，水位标高均接近自然地面，近3〜5年最高地下水位标高为45.00m。

施工时暂不考虑地下水队施工的影响，待发现地下水，再做具体的降水等施工措施。

3施工部署

施工组织以满足工程施工需要为目的，合理配置施工人员、机械设备、工程材料等资源，全面规划、统筹安排、保证重点、科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工生产，做好工序衔接，确保按期完成中水管道工

程。

具体施工进度计划如下:

任务名称

工期

开始时间

完成时间

中水管线施工

87工作日

2011年7月5日

2011年11月5日

①沟槽开挖

47工作日

2011年9月3日

②管道基础施工

49工作日

2011年7月6日

2011年9月7日

③管道安装及焊接

56工作日

2011年7月8日

2011年9月18日

④井室砌筑

54工作日

2011年7月18日

2011年9月27日

⑤试压及固定口外防腐

59工作日

2011年7月22日

2011年10月9日

⑥沟槽回填

53工作日

2011年7月30日

2011年10月11日

⑦管道内防腐及冲洗消毒

18工作日

2011年10月5日

4主要施工方法

4.1工艺流程

⑴钢制管道施工工艺流程：

测量放线-沟槽开挖、验槽-管道垫层-下管、稳管-对口-管口焊接-管道附件安装-钢管的内外防腐-检查井施工-水压试验-沟槽回填

⑵球墨铸铁管道施工工艺流程：

测量放线-沟槽开挖、验槽-管道垫层及工作坑-下管、稳管-对口-检查井施工-水压试验-沟槽回填

4.2施工方案

4.2.1沟槽开挖

⑴管道沟槽底部开挖宽度

1管道沟槽底部开挖宽度按下列方法确定：

B=D1+2（b1+b2+b3）式中：

B—管道沟槽底部的开挖宽度（mr）

D1—管道结构的外缘宽度（mr）

bl—管道一侧的工作面宽度（mr）

b2—管道一侧支撑厚度，可取150m—200mm

b3—现场现浇混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm

②管道一侧预留工作宽度见下表

管道结构宽度

每侧工作宽度

非金属管道

金属管道或砖沟

200〜500

400

300

600〜1000

500

1100〜1500

600

1600〜2000

800

>

2000

1000

⑵沟槽边坡的确定

沟槽开挖深度在5m以内时，沟槽边坡按1:

0.33开挖

沟槽开槽采用机械为主，人工配合的方式进行。

开槽前向挖掘机司机、测量员、施工人员进行技术交底和安全技术交底。

对地下障碍物细心核查，

必要时人工挖探坑，探明各种障碍物的走向、管径、结构尺寸、高程等情况，并在施工中对现况障碍物采取必要的保护措施。

槽边堆土：

不适宜回填的土应随挖随弃。

可以用于回填的土，在现场允许的情况下尽量在槽边堆放。

堆土距槽边不小于2m，推土高度不大于1m。

在适当距离留出工程材料运输通道、井点干管位置及排管的足够宽度。

表层土与下层生土分开堆置，要方便原土原层回填时的装卸和运输。

机械开挖时地下障碍物外沿各1.5m内必须由人工开挖，测量人员随

挖随测，设计槽底以上预留20cm由人工清槽，严禁超挖。

人工清槽，自检合格后，首段报甲方、设计、监理、市政管理处、地质勘察部门联合验槽。

如遇地基承载力不足时，请有关各方协商确定处理办法。

4.2.2验槽

基底标高、坡度、宽度、轴线位置、基底土质必须符合设计要求。

4.2.3钢质管道施工方法

4.2.3.1砂垫层铺设

回填砂垫层，将砂子找平后用平板振动夯夯实，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度应符合设计要求，验收合格后方可下管。

423.2下管

采用吊车配合下管时，严禁将管子沿槽帮滚放，使用尼龙吊带吊放，不得损坏防腐层和钢管。

钢管均匀铺放在砂垫层上，接口处要自然形成对齐，严禁采用加垫块或吊车抛起的方法。

垂直方向发生错位时，应调整砂垫层，使之接口对齐。

4.2.3.3对口

⑴管道对口前应先修口、清根，管端面的坡口角度、钝边、间隙符合设计和相关规范要求。

不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

⑵管道对口根据管径的大小，选择合适的专用对口器具，不得强力对口。

⑶钢管对口错口规定：

对口时应使内壁齐平，采用300mm勺直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应符合下表的规定。

钢管对口时错口允许偏差

壁厚（mm）

3.5〜5

6〜10

12〜14

16

错口允许偏差

0.5

1.0

1.5

2

⑷对口时纵、环向焊缝的位置确定

1钢管定位时，钢管的纵向焊缝应位于中心垂线上半圆45°

左右。

2纵向焊缝应错开，错开的环向间距不得小于300mm

3有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间

距不宜小于1000mm加固环距管节的环向焊缝不宜小于50mm

4环向焊缝距支架净距不宜小于100mm

5直管管段相邻环向焊缝的间距不宜小于200mm

6管道任何位置不得有十字形焊缝。

⑸不同壁厚管节的对口

不同管径的管节相连时，当两管径相差值大于小管管径的15%寸，可

用渐缩管连接、渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不宜小于

200mm

⑹在直线管段上加设短节时，短节的长度不宜小于800mm

423.4管口焊接

⑴点焊

1钢管对口检查合格后，方可进行点焊。

点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。

2钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。

3点焊焊条应采用与接口相同的焊条。

⑵管道焊接

1管道接口焊接应制定焊接部位顺序和施焊方法，防止温度应力集中。

2焊接电流的选择

a、平焊电流宜采用下式进行计算

I=kd

式中：

I-电流（A）;

k-系数，根据焊条决定，宜为35〜50;

d-焊条直径（mm）。

b、立焊和横焊电流应比平焊小5%〜10%仰焊电流应比平焊小10%〜

15%。

3焊接层数的确定

a、焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊接钢板的厚度、

坡口形式和焊口位置确定。

但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm仰焊

时，焊条直径不应超过4mm。

b、管径大于800mn时，采用双面焊。

当管壁厚18mni时，外三内二共五遍，壁厚20mn时外四内二共六遍。

双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时，应将表明熔渣铲除并刷净后再焊接。

c、手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度6mn且带坡口的接口，焊接层数不得小于两层。

d、多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；

焊接以后各层应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。

每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8〜

1.2倍。

各层引弧点和熄弧点应错开。

e、管径大于或等于800mn时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。

f、钢管及管件的焊缝除进行外观检查外对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。

g、不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。

⑶钢管的闭合口施工

钢管的闭合口施工时，夏季应在夜间管内温度20C士3C,必要时，

可设伸缩节代替闭合焊接。

4.2.3.5管道附件安装

⑴阀门安装闸阀、蝶阀安装前应检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确，并按设计要求核对无误，清理干净，不存杂物。

闸阀安装应保持水平。

大口径

密封垫片，需拼接时应采用迷宫形式且不得采用斜口搭接或平口对接。

⑵法兰

1法兰盘密封面及密封垫片，应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

2法兰盘端面应保持平整，两法兰之间的间隙误差不应大于2mm不

得用强紧螺栓方法消除歪斜。

3法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保

证螺栓的自由穿入。

4螺栓应使用相同的规格，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外2〜3扣。

5严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的方法。

4.2.3.6钢管的内外防腐

⑴钢管除锈涂底漆前管节表面应彻底清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，采用人工除锈时，其质量标准应达到国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007-86规定的Sa21/2级。

⑵钢管外防腐钢管外防腐采用环氧煤沥青玻璃布（四油一布），接口处采用塑化沥青防蚀带，防腐质量应符合《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术规范》SY/T0447-96和《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ404-90。

1底漆应在表面除锈后8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂，管两端150〜250mn范围内不得涂刷。

2面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。

⑶固定口防腐应在焊接、试压合格后进行。

先将固定口两侧的防腐层接茬表面清除干净，再进行防腐处理。

4.2.3.7混凝土检查井

⑴钢筋工程到场的钢筋必须有出厂质量检验证明书和合格证，经技术质量人员检验后方可入场，进入现场的钢筋按照料场平面布置分类码放，并进行标识。

现场试验员按照批量取样试验，由试验室出复试报告后方可使用。

钢筋加工前必须除锈调直，钢筋绑扎时应无灰尘、锈蚀、锈皮、油脂和其它杂物。

加工成型的钢筋必须分类码放，挂牌标识，标明钢筋的型号、规格、数量、使用部位，并设专人看管。

钢筋绑扎时，接头错开，绑扎要牢固。

为保证钢筋保护层厚度，需现场加工与保护层同厚度的水泥垫块，上面预插绑丝，绑至钢筋上。

⑵模板工程施工前，进行切实可行的模板设计，在施工中严格落实。

钢模板使用以前，必须清理板面，并均匀涂刷脱模剂，严禁污染钢筋。

预埋件埋设时，位置必须正确，与钢筋固定牢固。

拆模时轻拆慢放，拆下来的材料要及时运走整理好，清理干净，按规格分类码放整齐。

⑶砼工程本工程所需混凝土一律采用商品砼，罐车运输。

砼施工缝结合处，必须在下一部钢筋安装前凿毛，用水冲洗干净，并由监理验收。

外侧上下10cm应剔凿后抹2cm厚的防水砂浆。

两个施工缝之间的现浇混凝土，不允许使用不同来源的粗骨料及细骨料。

侧墙混凝土的浇筑应均匀对称高差不大于30cm以防模板偏移，浇筑顶板时，对顶板的铺灰厚度、灌注顺序作好方案，以确保先期混凝土没有初凝。

混凝土浇筑后进行养护，常温下洒水养护，高温时要覆盖草帘子。

4.2.3.8水压试验

⑴试验压力

管道工作压力大于或等于O.IMPa时，应按压力管道进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验，试验压力为工作压力加0.5MPa但不得小于1MPa

⑵准备工作

1根据管径大小、试验压力、接口种类进行后背支撑、堵板的设计，并编制水压试验方案。

2做好管段进水与排水管路设施。

3试验管段端部盖堵的上部及管段中间的高点，应设排气孔，宜在管段最低点，设进水口。

4试压前应做好加压设备、压力计的选择及安装的设计并对压力表进行标定。

压力表的精度等级不得低于1.5级，最大量程为试验压力的1.3〜

1.5倍，表壳的公称直径不应小于50mm。

5水泵、压力计安装在试验段下游端部与管道轴线相垂直的支管上。

⑶管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。

⑷堵板设计堵板的强度、刚度、接口型式应满足试压安全要求，在构造上满足进

水、放水、放气、安装仪表等需要。

管径大于或等于1000mm寸，试压盖堵应焊接加肋钢板。

⑸后背

1用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支顶在堵头上。

2千斤顶的数量根据堵头承受外推力的大小，选用一个或多个千斤顶支顶。

3后背撑板必须紧贴后背座，如有空隙用砂子填实。

当后背土壤松软时，可采取加大后背受力面积，或换土夯实等方法进行加固。

⑹试压

1管道注水时，应将管段内的排气阀、排气孔全部打开，直至排出的水流中不带气泡，水流连续，速度均匀时，表面气已排净。

2管道灌满水后，宜保持0.2〜0.3MPa水压（但不要超过工作压力）,充分浸泡，浸泡时间对无水砂浆衬里的钢管不小于24h,对有水泥砂浆的衬里的钢管不小于48h。

3试压时，应缓慢地加压，每次升压试压压力的20%为宜，每次升压

后，检查后背、接口、支墩等的安全无问题，再继续升压，升至试验压力70%时，稳定一段时间检查，排气彻底干净，然后升至试验压力。

4管道强度试验在水压升至试验压力后，保持恒压10min,检查接口、管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验确认合格。

4.2.4球墨铸铁管道施工方法

4.2.4.1管道垫层及工作坑

⑴管道垫层：

直埋段管道铺设砂垫层,砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、密实度应符合设计要求。

⑵工作坑：

砂垫层检查合格后,人工挖管道接口工作坑,对管工作坑

每个接口设一个。

4.2.4.2下管

⑴管材的吊装、运输与存放

1吊装：

采用两点法吊装，平起平放。

吊具与管子内衬接触应垫缓冲垫，以防钓具将内衬损伤。

起吊时吊绳长度要足够，吊点处绳间夹角小于60°

为宜。

2运输：

管底部要有弧形垫木，垫木与管子之间垫有橡胶垫，同时用钢丝绳将管子固定在车厢上，用紧线器或手拉倒链将钢丝绳拉紧，防止运输途中管子移动。

钢丝绳与管子之间应垫有软垫，或将捆绑用的钢丝绳套胶管，这样对管外防腐涂层起到保护作用。

管子前端与车厢间垫方木，防止运输途中管子前窜碰撞。

3管材的存放：

管子运到施工现场后，应将管材存放在施工便道外侧和下管吊车旋转半径范围之内，单根顺槽码放，管下垫150mM150m的两

根方木。

管材摆放时承插口的位置相对而放，留有间距。

曲线段存放管材，平面布置同直线段，只是管的间距不同，按管存放在曲线内侧或外侧而定。

4管材附件的保管

a、胶圈：

橡胶圈应放在室内（干燥、阴凉、避光处）保存，保存时应避免扭曲。

从包装取出后尽快使用，未使用的一定要及时用原包装包好，防止胶圈粘土上油或其他腐蚀性溶剂等。

b、螺栓：

从包装中取出的螺栓、螺母不得直接放在地上，必须放在指定的容器中搬运保存。

螺栓、螺母应轻拿轻放，禁止丢放，以免丝扣和涂层损伤。

⑵管材检测、调整与修补

1管材检测

a、外观检查：

检查内外防腐层是否有损伤，是否有明显变形，对存在的问题应做好详细记录，并在管体上标记，以备修补和调整。

b、承插口直径检查：

采用专用伸缩尺测量承口内径，若内径误差范围超出0〜4时应逐根做好记录，以供配管时选用公差组合最小的管节组连接。

2管材调整插口呈椭圆变形时，采取双头丝杆进行调整。

对于局部变形的管材，采用液压千斤顶调整。

无论采用哪种调整方式，机具与管内衬接缝处均应加胶垫以防内防腐层损坏。

⑶切管与切口修补

1选管：

凡是距管子承口端约0.5m处有宽50mr白线标记的管材，都能作为切管使用。

2切口位置：

切管的最小长度根据施工条件和经济性而定，原则上为不小于管直径。

3切管注意事项：

切管原则上必须使用专用工具。

切管时注意不要将管内衬损伤，最好只切铸铁部分，内衬待铸铁部分切开后，在管内侧用铲和锤子打通。

切口应与管子轴线垂直。

异形管不能切管。

4切口补修：

应用砂轮机将切口毛刺磨平，修补剂补平，最后切口端面用外防腐剂涂刷一遍。

⑷下管采用吊车配合人工下管，将匹配好的管节下到铺好的砂垫层的槽内，将印有厂家标记的部位朝上，利用中线桩及边线桩控制管线位置，就位后应复核中线位置，复测标高准确无误后，进行对口。

管子要均匀地铺放在砂垫层上，接口处要自然形成对齐，垂直方向发生错位时，应调整砂垫层，使之接口对齐，严禁采用加垫块或吊车掀起的方法，以免引起管道的初应力。

严禁在管沟中拖拉管道，必须移位时，应利用吊装设备进行，防止损坏管外防腐层。

4.2.4.3对口方法

⑴刚性接口管道安装一般由嵌缝材料和密封填料两部分组成。

⑵填料

1刚性接口填料：

应符合设计要求。

2填料配制：

石棉水泥应在填打前拌和，石棉水泥的重量配合比应为石棉30%，水泥70%，水灰比宜小于或等于0.2；

拌好的石棉水泥应在初凝前用完；

填打后的接口应及时潮湿养护。

3管道接口：

刚性接口填打后，管道不得碰撞及扭转。

采用油麻石棉水泥刚性接口时，稳管距已完成的刚性连接接口最近距离为3个接口；

采用胶圈石棉水泥接口时稳管距已完成的刚性接口最近距离为2个接口。

4用石棉水泥做接口外层填料时，当地下水对水泥有侵蚀作用时，应在接口表面涂防腐层。

⑶嵌缝

①油麻嵌缝：

油麻填打时，需将麻拧成麻辫，其麻辫直径约为接口环

向间隙的1.5倍，长度有50mnr100m的环向搭接，然后用特制的麻錾打入。

套管（揣袖）接口填打油麻时，一般比普通接口多，填1〜2圈麻辫。

第一

圈麻辫宜稍粗，不用捶打，将麻塞填至距插口端约10mr处为宜，以防跳井

（掉入管口内），第二圈麻填打时不宜用力过大。

②橡胶圈嵌缝：

采用圆形截面胶圈作为接口嵌缝材料可称为半柔性接口。

胶圈压缩率可取34%〜40%。

在管子插入承口前，先将胶圈套在插口上，插入管子并测量对口间隙，然后用铁牙将接口下方环形间隙扩大，填入胶圈，然后自上而下移动铁牙，用錾子将胶圈全部填入承口，第一遍先打入承口水线，再分2〜3遍打至插口小台，每遍不宜使胶圈滚入太多，以免出现“闷鼻”、“凹兜”等现象。

4.2.4.4混凝土检查井

参上述钢质管道施工方法中混凝土检查井做法

4.2.4.5水压试验

对于管道工作压力大于或等于O.IMpa的铸铁、球墨铸铁管必须进行强度严密性试验。

一般采用水压试验进行。

管道工作压力w0.5Mpa的试验压

力为2P,工作压力〉0.5Mpa的试验压力取P+0.5Mpa

⑵试验长度

球墨铸铁管管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。

⑶堵头设置

1试压堵板设计：

水压试验时，管道两端设堵板封口，堵板应有足够的强度，保证实验过程中堵板本身不变形，如果试压后背为混凝土支撑，则堵板件可用装上法兰堵板的短管与管道用刚性接口连接；

如果后背为方木或型钢等支撑材料时，为了消除支撑材料和土壁产生的压缩变形对接口严密性的影响，堵板件与管端的连接用柔性橡胶圈连接。

2后背：

用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支撑在堵头上。

对于大型管道可用厚钢板或型钢作后背撑板。

千斤顶的数量可根据堵头外推力的大小，选用一个或多个千斤顶支撑。

后背必须紧贴后座墙，如有空隙用砂子填实。

当后背土壤松软时，可采取加大后背受力面积，浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实的方法进行加固。

也可采用钢板桩支撑方式。

⑷灌水

管道水压试验前灌满水后，有水泥砂浆衬里的，对管段进行浸泡48h

以上，没有水泥砂浆衬里的浸泡24h以上。

浸泡的水压不超过管道的工作压力。

⑸升压

试压时，应缓缓地升压，每次升试验压力的20%,排气阀打开进行排气，检查后背及接口处、支墩的安全性，确认安全无异常后继续升压，升至试验压力的70%，升压过程中若发现弹簧压力表针摆动、不稳，且升压速度慢时，检查排气阀处，是否排气不完全，重新排气后，方可继续升压。

当打开放气阀溢出不含空气的水柱时，可进行强度和严密性试验。

⑹试验观测

1强度试验：

管道强度试验在水压升至试验压力后，保持恒压10min,检查接口，管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验确认合格。

2严密性试验：

试验管体及接口不得有漏水现象,并可采用放水法或注水法试验测渗水量。

对于管径小于或等于400mri的铸铁管，且试验管段长度小于或等于1km的管道，在试验压力下，10min降压不大于0.05Mpa时，且无漏水现象，可视为严密性合格。

⑺对于大口径的球墨铸铁管水压试验用水量大,为节约用水可采用专用设备单口试压方法进行管道的测试。

4.2.5沟槽回填

4.2.5.1回填前应具备的条件

⑴管道加固

1为防止钢管在回填时出现较大变形,当钢管直径大于或等于900mm的管道回填土前,在管内采取临时竖向支撑。

2在管道内竖向上、下用50x200mn的大板紧贴管壁，再用直径大于100mm勺圆木，或100xi00mni!

勺方木支顶，并在撑木和大板之间用木楔子