桥梁施工组织方案.docx
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桥梁施工组织方案.docx
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桥梁施工组织方案
桥梁施工方案
(一)施工方案
1、K0+492.249小桥
(1)下部结构:
基础:
基础共有φ1.0m的钻孔桩,共10根。
根据地质情况,桩基施工时拟使用CZ-30型冲击钻进行钻孔作业,每根桩平均成桩按5~10天计划。
安排3台钻机施工,按照施工顺序统一调配,全部钻孔桩计划1.5个月时间完成。
墩台身:
墩柱模板采用整体拼装式钢模板,螺栓联结,脚手架围护作业,并配置25T吊车1台,另配置门式提升塔架4套,用来进行垂直运输作业。
桥台模板采用组合钢模板,用型钢、螺栓拉杆联结,钢管架支撑。
盖梁:
盖梁施工采用在墩身周围满布钢管支架,然后支立模板灌注盖梁混凝土,即“满堂支架法”施工盖梁,所有的墩台身及盖梁混凝土均采用混凝土泵输送和浇注。
(2)上部结构:
本桥共有10米预制混凝土空心板梁12片,混凝土空心板内设有胶缝,胶缝内配有钢筋并与空心板伸出的钢筋绑扎在一起,在胶缝上缘将相邻板伸出的钢筋焊接,以防胶缝开裂,保证桥板能共同工作。
胶缝混凝土采用C30混凝土。
2、K0+797.932小桥
(1)下部工程
基础:
基础为φ1.0m的钻孔桩,共10根,施工方案同K0+492.249小桥。
施工安排3台钻机按照施工顺序统一调配,全部钻孔桩计划用1.5个月时间完成。
墩台身:
墩台身施工方案同K0+492.249小桥,盖梁施工时采用“满堂支架法”施工,所有的墩台身及盖梁混凝土采用混凝土泵输送和灌注。
(2)上部工程
本桥上部为预10米混凝土空心板梁共计12片,混凝土空心板内设有胶缝,胶缝内配有钢筋并与空心板伸出的钢筋绑扎在一起,在胶缝上缘将相邻板伸出的钢筋焊接,以防胶缝开裂,保证桥板能共同工作。
胶缝混凝土采用C30混凝土。
基础:
桩基础采用冲击钻,方法同K0+492.249小桥施工。
扩大基础采用挖掘机开挖,人工配合成型,遇到岩石,采用人工打眼放炮,最后人工清理基底。
有水开挖基础,要对基坑用钢板和木板配以型钢排桩进行支护,以防塌方,采用抽水机排水。
组合拼装钢模,砼整体浇注成型,墩柱模板采用大块拼装式钢模板,螺栓联结,脚手架围护作业,每个桥墩均一次灌注成型。
桥台模板采用组合钢模板,用型钢、螺栓拉杆联结,钢管架支撑。
盖板的预制在预制厂进行统一预制,由汽车运输到桥位处,用25T吊车吊装,盖板的吊装采用钢吊带和横抬梁的方式,以保证其外观质量。
施工方法和施工工艺
1、施工准备
⑴测量放样
对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测,复核无误后使用,布设桥中线桩及临时水准点,每桥各设一个临时水准点,并定期校核复测。
根据已知控制点资料计算出桥墩台坐标,利用全站仪按极坐标法坐标放样确定其中心位置,并进行复核校正。
对施工中所进行的一切测量工作,认真作好记录工作,并严格执行换手复核制度。
⑵砼配合比及材料试验
由现场试验室按设计和规范要求进行配合比试验,及时提供材料的试验数据及混凝土配合比、混凝土试件检验、试验结果供监理审核,保证工程按计划进行。
⑶保证既有道路交通措施
本合同段有两处新建道路与桥梁相交,且正在施工,施工时采取在施工区域相交地段设置醒目标志牌(夜晚设指示灯),对施工区域占有的道路进行临时改移,以减少施工干扰,同时确保交通畅通。
2钢筋工程
钢筋工程具有材料种类多、成品的形状及尺寸各不相同、焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大、完工后难以检查的特点,本工程钢筋全部集中在加工厂加工成成品(体积小重量轻的钢筋笼)或半成品,运至工地现场绑扎、焊接。
钢筋工程施工工艺流程如下:
施工工艺要求如下:
⑴钢筋的检查
钢筋进场后必须检查出厂质量证明书,出厂证明书不全或没有证明书不予使用。
试验检查人员对钢筋做全面试验检查,试验内容包括:
拉力试验、冷弯试验和可焊接试验,并分批取样,每批重不大于20吨。
⑵钢筋下料焊接
钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型,施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,保持表面洁净。
钢筋下料严格执行配料单制度,项目填写完整准确,下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。
钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验,合格后才可继续下料加工。
钢筋接头焊接方法与要求如下:
焊接接头采用闪光对焊或电弧焊。
所有焊工均持证上岗,并在经过考核和试焊,合格后方可作业施工。
焊接件经质检人员检查并抽样进行试验,检验合格后方可使用。
热轧钢筋当采用闪光对焊时应做到:
钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平,两焊接端面彼此平行,焊渣清除干净。
闪光对焊接头的钢筋面积,在受拉区不应超过钢筋总面积的50%。
当采用电弧焊焊接热轧钢筋应作到:
焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求,电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径。
用于电弧焊的焊条,I级钢筋用T421型,Ⅱ级钢筋用T502、T506型。
⑶钢筋的绑扎、安装
钢筋现场绑扎时,其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求,骨架绑扎时增加点焊数量,以免骨架吊装时变形。
为保证钢筋保护层厚度,采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支承,垫块间距一般为0.7~1m。
钻孔桩钢筋笼可采用预制好的圆形砼垫块,事先穿在主筋上。
钢筋绑扎、安装完成后,经监理工程师检查认可同意后方可浇注砼。
(4)质量检查频率及方法见下表。
钢筋安装检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
5
尺量:
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
10
基础、锚碇、墩台、柱
20
灌注桩
20
2
箍筋、横向水品钢筋、螺旋筋间距(mm)
10
尺量:
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
10
尺量:
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
5
4
弯起钢筋位置(mm)
20
尺量:
每骨架抽查30%
5
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
5
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
6
基础、锚碇、墩台
10
7
板
3
钢筋网检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
网的长、宽(mm)
10
尺量:
全部
2
网眼尺寸(mm)
10
尺量:
检查3个网眼
3
对角线差(mm)
15
尺量:
抽查3个网眼对角线
扩大基础检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
2
平面尺寸(mm)
50
尺量:
长、宽各检查3处
3
基础底面高程(mm)
土质
50
水准仪:
测量5~8点
石质
+50,-200
4
基础顶面高程(mm)
30
水准仪:
测量5~8点
3
轴线偏位(mm)
25
全站仪或经纬仪:
纵、横各检查2点
墩、台身检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸(mm)
20
尺量:
检查3个断面
3
竖直度或斜度(mm)
0.3%H且不大于20
吊垂线或经纬仪:
测量2点
4
顶面高程(mm)
10
水准仪:
测量3点
5
轴线偏位(mm)
10
全站仪或经纬仪:
纵、横各测量2点
6
节段间错台(mm)
5
尺量:
每节检查4处
7
大面积平整度(mm)
5
2m直尺:
检查竖直、水平两个方向,每20m2测1处
8
预埋件位置(mm)
符合设计规定,设计未规定时:
10
尺量:
每件
墩、台帽或盖梁检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸(mm)
20
尺量:
检查3个断面
3
轴线偏位(mm)
10
全站仪或经纬仪:
纵、横各测量2点
4
顶面高程(mm)
10
水准仪:
检查3~5点
5
支座垫石预留位置(mm)
10
尺量:
每个
梁(板)安装检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
支座中心偏位(mm)
梁
5
尺量:
每孔检查4~6个支座
板
10
2
倾斜度(%)
1.2
吊垂线:
每孔检查3片梁
3
梁(板)顶面纵向高程(mm)
+8,-5
水准仪:
抽查每孔2片,每片3点
4
相邻梁(板)顶面高程(mm)
8
尺量:
每相邻梁(板)
梁(板)预制检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
2
梁(板)长度(mm)
+5,-10
尺量:
每梁(板)
3
宽度(mm)
干接缝(梁翼缘、板)
10
尺量:
检查3处
湿接缝(梁翼缘、板)
20
箱梁
顶宽
30
底宽
20
4
高度(mm)
梁、板
5
尺量:
检查2个断面
箱梁
+0,-5
5
断面尺寸(mm)
顶板厚
+5,-0
尺量:
检查2个断面
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度(mm)
5
2m直尺:
每侧面每10m梁长测1处
7
横系梁及预埋件位置(mm)
5
尺量:
每件
3、混凝土工程
混凝土基本施工工艺流程:
结束
强度报告
养生
振捣
制取试件
浇注混凝土
运输
原材料检查
施工配合比
拌和
工艺方法要求如下:
⑴原材料检查
施工前,应对混凝土原材料进行检查,重点检查水泥和外加剂是否过期、受潮、结块,检查砂石料是否受到污染、粒径大小以及含水量情况。
⑵施工配合比确定
设计配合比应通过计算和试配确定,设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指标要求,根据设计的配合比及施工所采用的原材料,在与施工同条件下进行试配,确定最佳配合比。
施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时,应重新进行配合比设计,并经批准后方可使用。
⑶砼的拌和
本标段工程计划设置2个有计量装置的强制式拌和机,设置在施工工地处进行混凝土的拌和。
各种计量仪器经计量局鉴定后使用,对骨料的含水率经常进行检测,并相应调整骨料和水的用量。
梁板的预制一律在桥梁预制厂内完成。
拌和上料程序为:
砂→石→水泥→水,拌和时间应满足设计及规范要求。
在整个拌和过程中,严格控制拌和速度、砼水灰比和砼坍落度。
⑷砼的运输
砼采用6m3砼搅拌运输车运输,砼出料后在30分钟内运至施工现场的混凝土输送泵。
⑸砼浇筑
钻孔桩砼采用搅拌运输车直接进行输送和灌注,砼根据构造物不同采取不同的浇筑顺序,其分层浇筑厚度应符合规范要求。
砼由高处自由落下的高度不得超过2m,超过2m时采用导管或溜槽,超过10m时采用减速装置。
砼初凝后,模板不得振动,伸出的钢筋亦不得承受外力。
砼浇筑过程中,随时检查预埋件的位置,如有偏移及时校正。
在砼浇筑完成的同时,应做数组与构造物砼同条件养护的试件,以便检查砼的强度并为后续工程施工提供依据。
同时对砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都要有完整的记录,供监理工程师随时检查。
⑹砼的振捣
砼的振捣必须有专人负责,严格按规定操作。
当使用插入式振捣器时,振捣器应快插慢拔,以免产生空洞;振捣器要以倾斜15度左右插入砼内,并要插至前一砼振层并不超过1/3层厚,以保证两层砼结合良好,插进时应避免振捣棒触及模板、钢筋及预埋件。
插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
以免造成砼离析。
砼振捣密实以砼停止下沉、不再冒气泡,表面平整、泛浆为标志。
砼捣实后1.5~24小时之内不得受到振动。
⑺砼养生
砼浇筑完成后,根据当地气候和梁体预制的工期安排,养护采用草袋覆盖洒水及时对砼进行养生,根据试块抗压强度及
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