来料检验控制程序Word文档格式.docx
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来料检验控制程序Word文档格式.docx
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版
本:
A
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订
日
期:
2015.10.22
文件修订履历
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修订内容
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修订日期
A
出版发行
无
1.0目的
1.1确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求,使投入生产的物料能满足规定的品质标准,及时处理不合格来料,保证生产顺畅,特制定本程序。
1.2规范化作业,流程化作业。
2.0适用范围
适用于我司生产用原料,辅助材料和外协加工品的检验工作。
3.0权责单位
3.1生产仓储部:
负责物料点收、核对品名等,并通知IQC检验。
3.2质量部:
IQC负责所有物料的检验及判定,异常时通知相关部门,
并负责对供应商评价、辅导及管理。
3.3技术部:
负责对无法判断情况的会同评审工作。
3.4质量管理部负责本方案的制定、修改、补充和废止,监督本方案的执行情况。
3.5企业最高管理者负责批准本方案。
4.0名词解释
IQC:
InputQualityControl进料质量控制
特采:
物料不符合品质规格时,已进行了选别、追加工时等最大努力后,仍不能完全满足品质规格,为使生产不陷于停顿或遭受重大经济损失,在影响品质不大的范围内,限定条件(数量)而进行的生产紧急放行。
全检:
对产品进行100%全数挑选使用。
抽检:
是从一批产品中随机抽取少量产品(样本)进行检验,据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。
AOL:
允收水准
AC:
合格判定数
RE:
不合格判定数
5.0控制流程图
6.0内容及要求
6.1厂商交货:
供应商依规定期限交货。
6.1.1厂商需提供材料合格证明书(材质、数量、重量、鉴定报告等)
6.1.2样品需依据质量部或技术部所承认及发行样品或客户原样为准。
6.2仓储部验收
6.2.1供应商依规定期限交货时,须附上送货单,单上注明订单号码、品名规格、交货数量、送货日期等交仓储人员点收。
6.2.2仓储人员核对送货单是否与订购单内容一致;
若有疑问,须向供应商查明清楚后,方可收料,并填写《验收单》。
6.2.3仓储人员对上述单据上所填注物品逐一验收,一切无误后,方予签收盖章﹐并将进料物品移至“待验区”,并交《验收单》于IQC,IQC依“验收单”,“来料质量控制卡”进行检验。
6.3IQC检验
6.3.1IQC收到《验收单》后,核对《验收单》及《采购订单》,对采购单号、品名、规格进行核对,按照GB2828Ⅱ级单次正常抽样方案及本公司品质允收水准进行抽样,并依据《来料质量控制卡》、物料清单、样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。
6.3.2IQC将检验结果记录于《来料检验记录表》且4小时内做出初步
判定,交品质部主管确认。
对来检验不合格的物料,再相应填写《来
料检验报告》。
6.3.3检验合格的物料,由IQC在物料包装箱上贴上绿色合格标签,在标签上注明检验人及检验日期等信息,同时填好《验收单》相关栏目,交仓管办理材料入库手续。
6.4进料抽样水准:
6.4.1产品抽样,除非检验规范中另有规定,一般采用GB2828-2003正常检验单次抽样计划执行。
(普通2级检验水平)
6.4.2允收水准:
GB2828正常检验单次抽样计划AQL中主要MAJ=1.0
MIN=1.5。
6.5判定不合格物料处理
6.5.1判定不合格物料,IQC将《来料检验记录表》交予质量主管审核确任后将判定结果后通知相关部门,相关部门若紧急需要时须召开物料审查会议,决议结果为“特采、挑选、退货”。
6.5.2如采用挑选,挑选完成后产品须重新进行检验;
检验合格后,标示合格标签并入库;
检验不合格通知采购处理退回供应商。
6.5.3如需要特采,则将进料标示特采,并于“来料检验记录表”、“验收单”内注明特采处理情况,同时通知有关单位办理入库,部分退回或扣款等手续。
6.5.4如不需要特采,则将进料标示“退货”,并在“来料检验记录表”、“验收单”内注明退货,由库管人员及采购人员办理相关的退货事宜。
6.5.5合格入库后,由物控人员将《验收单》通知相关部门。
7.0特采处理:
所谓特采,即来料经检验员检验,其质量低于允收水准,虽然进料检验员提出退货要求,但由于急需生产或其他原因,生产部做出“特采”的决定。
特采也应严格按程序办理。
具体要求如下
偏差
①送检批物料虽全部不合格,单只影响生产速度,不会造成产品最终质量不合格,在此情况下,经特批予以接收。
②对于此类来料,生产部、质量管理部应按实际估算出耗费工时数,申请对供应商做扣款处理。
全检
①送检批不合格品数超过规定的允收水准,经特批进行全数检验,选出其中的不合格品退回供应商,对合格品办理入库或投入生产手续。
返工
①送检批几乎全部不合格,但经过加工处理后来料即可接受,在此情况下,企业可抽调人力对来料进行再处理。
②进料检验员对加工后的物料进行重检,接受合格品,将不合格品交予相关部门办理退货。
③对于此类来料,进料检验专员应统计加工所用工时,申请对供应商做扣款处理。
8.0紧急放行:
所谓紧急放行,即生产急需来不及验证就放来料入库并投入生产的做法。
8.1紧急放行的条件
8.1.1对紧急放行的来料,要明确的做出标识和记录,以便一旦发生不符合规定的情况时,能及时追回和更换。
8.1.2当发现来料虽不合格但在技术上可以纠正,并且在经济上不会发生较大损失,也不会影响相关、连接、相配的零部件质量时,可以放行。
8.2紧急放行具体操作如下
8.2.1当来料进厂后,根据情况确定需要紧急放行的物料,由责任部门(生产部)的责任人提出申请,报经理审批。
8.2.2对紧急放行的来料要做出可追溯性标识,同时做好标识记录,记录中应详细记载紧急放行来料的规格、数量、时间、地点、标识方法供应商的名称及所提供的证据。
8.2.3在紧急放行的同时,应留取规定数量的样品进行检验,且必须尽快完成检验报告。
8.2.4若发现紧急放行的来料经检验不合格,要立即根据可追溯性标识及识别记录,将不合格品追回。
8.2.5按规定认真填写紧急放行所使用的全部质量记录,不得在保存期内丢失和擅自销毁。
9.0矫正与回馈
9.1针对以下状况由质量部提出《供应商质量改善通知单》。
9.1.1进料检验判定不合格时。
9.1.2于制程中发生重大异常或连续性不良,经判定为供应商责任时。
9.1.3库存品查验不良为厂商来料不良时。
9.2采购依《供应商质量改善通知单》通知供应商处理,对于超过期限仍未回复者,发文通知采购协助处理,限期3天以内回馈,超过本厂回复日期3天以上者,拒绝验收再次进料,直到厂商回复,且参照《供应商管理规范》进行处理。
10.0参考文件:
《GB2828》
《来料质量控制卡》
《不合格品控制程序》
《合格供应商名册》
《产品标示与追溯控制程序》
《供应商管理规范》
11.0附件:
《供应商质量改善通知单》
《来料检验记录单》
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