格力车间压力容器施工工方案Word格式.docx
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本期工程主要安装低压压缩空气管道Ф159*5-Ф18*2管道,共计801米,中压压缩空气管道Ф57*4.5-Ф18*2管道,共计163米。
低压氧气管道Ф57*4.5-Ф32*3,共计222米。
低压氮气管道Ф57*4.5-Ф32*3,共计222米
二、编制依据
2.1、《室内管道支吊架》(国标图集05R717-1)
2.2、《压力表安装图》(国标图集01R705)
2.3、《温度仪表安装图》(国标图集01R706)
2.4、《压力容器安全技术监察规程》GB50273-2009
2.5、《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-2009
2.6、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010
2.7、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
2.8、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
2.9、《工业设备及管道绝热工程工程施工及验收规范》GB50267-2011
2.10、《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2010
2.11、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD0001-2009
2.12、施工图纸及设备技术文件
2.13、施工所在地的地方规定和政府文件
2.14、公司QEOHS体系文件
三、项目部组织机构
3.1、组织机构设置图
3.2、特种作业人员信息表
姓名
作业种类
证书编号
发证机关
有效日期
3.2、作业人员进厂培训
3.2.1、作业人员进厂,必须由安全员做三级教育,并做好安全交底记录。
3.2.2、每周开例会时,对施工人员有违纪者,进行通报。
情节严重者进行处罚,屡次不改者请出工地。
四、施工进度计划
五、主要设备材料计划
5.1、设备及材料。
,共计222米。
低压氮气管道Ф57*4.5-Ф32*3,共计222米
序号
名称
型号规格
单位
数量
1
储气罐
1.容积:
0.5m32.工作压力:
0.65MPa3.立式储气罐
套
2
2m32.工作压力:
3
1.5m32.工作压力:
4.9MPa
3.立式储气罐
7
低压压缩空气(无缝钢管)
Ф159*5-Ф18*2管道20#
米
801
5
中压压缩空气(无缝钢管)
Ф57*4.5-Ф18*2管道20#
163
6
低压氧气(无缝钢管)
Ф57*4.5-Ф32*3管道20#
222
低压氮气(无缝钢管)
5.2、动力管道平面图
六、施工机具计划
设备名称
规格型号
电动试压泵
台
切割机
Φ700
角向磨光机
Φ100
把
手拉葫芦
2T*6M
个
压力表
1.6MPa6.4MPa
交流电焊机
BX-700A
水准仪
S3
8
门型脚手架
副
16
9
汽车吊
16T
辆
七、动力管道系统施工方法
7.1、图纸准备
7.1.1、根据图纸明确施工流程,熟悉施工现场,提出需要的材料计划。
7.1.2、明确现场的前期预埋,根据土建单位的施工进度进行预留洞口等。
7.2、材料准备
7.2.1、管材:
动力管道系统采用无缝钢管,阀门法兰连接。
无缝钢管焊接,管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象。
7.2.2、管件:
要求表面平整、符合施工要求。
7.2.3、阀门:
铸造无毛刺、裂纹,开关灵活严密,丝扣无损伤,直度和角度正确,强度符合要求,手轮无损伤。
7.2.4、材料进厂要进行验收,管材、阀门外观不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠,等缺陷。
对于不合格材料及时清出。
7.2.5、设备进厂时,要会同监理单位、建设单位一同开箱,并做好开箱记录。
7.3、施工准备
7.3.1、施工开工前仔细准备各种工机具,认真检查检验,电动工具必须由专业人员检验。
常用的起重工具,如手拉葫芦、千斤顶等必须检查各零部件并做负荷试验,不合格的严禁使用。
7.3.2、在每天施工完成后,及时清理工作区域的废料和垃圾,使工作场所有一个良好的作业环境。
7.3.3、仔细检查各种材料、机械性能、冲击韧性等技术条件必需符合国家技术标准,核对技术证件。
7.3.4、管材表面质量:
外观检查,不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷,锈蚀和凹坑不得超过壁厚负公差。
7.3.5、管道,管件规格尺寸、材质符合设计规定,核对设计文件,化学成份,机械性能符合国标要求,核对出厂技术证件,表面不得有重皮、裂纹等缺陷。
7.3.6、阀门规格,型号符合设计要求,填料符合设计要求,方法正确,阀杆无锈蚀,开闭灵活,指示正确。
7.4、管道支吊架安装
7.4.1、支架预制
支架预制,应根据图纸及现场情况核对无误时,方可下料。
下过后材料,应去除毛刺,在进行除锈、刷漆(底漆一遍、面漆两遍,应把焊接部位留出)
7.4.2、管道支吊架安装跨距应按下表提供的数据确定:
公称直径
DN
25
32
40
50
65
80
100
125
150
200
保温管道跨距
m
2.8
3.1
3.5
4.2
5.0
5.6
6.2
7.0
7.8
9.7
非保温管道跨距
3.4
3.8
4.4
5.2
5.8
6.4
7.2
8.0
9.9
7.4.3、管道支吊架,其形式和敷设位置。
应根据现场施工情况,按跨距中有关安装要求设置,没有预埋钢板的地方可用膨胀螺栓生根的形式。
支吊架的安装,按设计图纸间距尺寸进行,不允许支吊架间距大于设计值。
7.4.4、管道滑动支架的组装必须保证有足够的滑动间隙、滑动距离,确保能平衡滑动。
固定支架安装位置要符合工艺要求,焊接牢固。
遇有现场焊接时,应注意现场下方有无其他人员在工作,有无可燃烧的器材如乙炔、橡皮管等,焊接前应先做好安全措施,如遇焊接下面有电缆或仪器电缆尚未覆盖,应使用石棉布临时遮盖,确保安全。
7.4.5、管道支架安装必须按现场施工条件能满足管道荷重要求。
支吊架安装完毕,施工班长应会同安装质检人员对支吊架质量的检验,确认符合要求后方能架管施工。
7.5、划线下料
7.5.1、划线下料前对材料检查,主要是:
管道、管件应有供货单位的合格证件。
7.5.2、管道下料前将管子内部清理干净。
7.5.3、坡口形式用机械打磨成V型坡口。
7.6、材质要求
7.6.1、材料选用:
(1)、管道材料选用20#无缝钢管,标准GB8163-1999
(2)、法兰材料选用Q235A,标准HG5010-1999
(3)、焊接材料选用E7303(J722)
7.7、管道、仪表、阀门安装要求
7.7.1、管道安装必须按设计图及现场施工实际条件,确定管道支、吊、托架位置及压力管道走向轨迹。
管道走向必须满足工艺要求。
7.7.2、管道弯头选用冲压弯头,标准GB12759
7.7.3、安全阀应校验,在水压试验后安装。
7.7.7、阀门安装前应检漏,阀门的壳体压力不得小于公称压力的1.5倍,以壳体填料无渗漏为合格。
密封性试验以阀瓣密封不漏为合格。
7.7.5、管材公称直径小于DN50者,采用热镀锌钢管;
大于等于DN50者,采用热轧镀锌无缝钢管。
阀门大于等于DN80采用钢制球阀,小于DN80的采用铜球阀。
7.7.6、管道管径小于DN50者,采用螺纹连接;
管径大于等于DN50者,采用焊接连接,焊缝尺寸应符合要求。
焊缝外观不得有融化金属流到焊缝外未融化的母材上。
焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。
焊缝表面应光滑、均匀地与母材过度。
咬边深度不得大于0.5mm。
焊缝两侧咬边总长不超过管子周长的20%,且不能超过70mm;
管道螺纹连接严禁采用铅浊油麻丝密封填料,可采用生料带或(液态生料带),生料带且不易缠绕过多过厚,螺纹端头应空出2~3个凸牙。
7.7.7、管道与设备严禁采用软接;
可采用法兰连接,并采用聚四氟乙烯垫片。
7.7.8、对于离墙或柱子较远的用气设备,将引出的用支气管埋地或采用小型地沟,敷设至用气设备附近,再伸出地面接至设备用气接口;
一般管埋地深度为-0.2~0.3m。
7.8、管道安装注意事项
7.8.1、高空布置的管道,尽可能采用地面组合安装,以减少高空作业。
7.8.2、组合件的重量和尺寸,应与吊装,运输和机械,施工场地条件相适应。
7.8.3、安装焊口位置,应设在便于施工的部位。
7.8.7、管子接口距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径且不得小于100mm。
7.8.5、管子接口不得布置在支吊架上,接口离支吊架边缘不得小于50mm。
7.8.6、管子接口应避开疏放水及仪表的开孔位置,一般距开孔边缘不得小50mm
且不得小于孔径。
7.8.7、管道在穿越隔墙时,位于隔墙内的管段不得有焊口。
7.8.8、合理下料,注意节约,避免浪费。
7.8.9、DN≤Ф76mm,δ≤5mm的小口管径,可用切管器或砂轮切割机下料。
7.8.10、管道下料尺寸除按图纸尺寸外,还应按现场进行实测,两者无误差时才能划线下料。
7.8.11、组合件应具备足够的刚性,吊装后不允许产生永久变形,且不允许长期处于临时支吊状态。
7.8.12、管子或管件的对口,要做到内壁齐平,局部错口不应超过壁厚的10%,且不大于1mm。
7.8.13、管子对口时,为保证两根管子焊接在一条直线,管子端面必须与管子轴线垂直,管子端面检查可用角尺或专用样板检查,δ值应小于1mm,最大不能超过1.5mm。
7.8.17、为了管口对正后保持一定电焊的时间,对口时最好使用对口夹具。
7.8.15、焊口点焊后,应检查管子中心线的偏差,用检查样板尺,在距离焊口中心200mm处的偏差值为:
当管子公称直径≤100mm时,δ<
1mm,当管子公称直径>
100mm时,δ≤3mm。
7.8.16、管子焊接,不得将管子悬空或处于外力作用下焊接,管子的焊接,按焊接工艺要求进行,焊工和管工密切配合。
7.8.17、管道的标高,坡向,坡度应符合设计要求,设计无明确要求时,按2‰坡度安装。
7.9、阀门安装注意事项
7.9.1、阀门安装就位后要采取必要的保护措施。
7.9.2、阀门安装前应清理干净,保持关闭状态,安装和搬运阀门时不得以手轮作为起吊点,且不得随意转动手轮。
7.9.3、阀门方向应按介质流动方向正确安装。
7.9.7、阀门应安装牢固,位置便于操作和维修。
7.9.5、表盘刻度为工作压力的1.5-3倍(宜选用2倍工作压力)安装高度高于2m时压力表盘直径应不少于100mm,表体位置端正,便于观察。
7.10、管道试压要求
7.10.1、水压试验应使用洁净水。
当对于不锈钢、镍及镍合金管道。
氯离子含量不得高于25*10-6(25ppm)。
7.10.2、试验前应排尽空气。
7.10.3、试验时环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃,应采取保温措施。
承压金属管道应按工作压力的1.5倍,并不得低于0.7MPa。
7.10.4、缓慢升压,达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力稳压30min。
应检查压力表有无压降,管道有无渗漏。
7.10.5、动力管道在安装完毕试压合格后应做防腐处理。
7.11、管道吹扫
7.11.1、管道安装后,为保证管道内部的清洁度达到质量要求,确保系统安全运行。
对管道进行带压吹扫。
7.11.2、吹扫是利用压缩空气,压缩空气压力最小应在0.6-0.7Mpa,吹扫次数最少不少于3次。
7.11.3、吹扫结果应在排气口白布无污点为合格。
7.11.4、管道吹扫结束后,必须立即进行临时管道的拆除和系统正式恢复。
7.12、支架、管道补漆
7.12.1、支架管道上的焊渣、焊疤全部除去并磨光后,在进行刷漆。
7.12.2、检查法兰螺栓是否按规定安装,是否全部有防锈涂料。
7.12.3、保证涂层质量,涂层均匀,颜色一致。
漆膜附着牢固,无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷,若刷色环时,应间距均匀,宽度一致。
7.13氧气管道安装工艺
7.13.1氧气管道不锈钢管道应进行脱脂处理,用工业CCl4或其他高效非可燃脱脂剂;
管道在安装前应进行酸洗处理,具体的操作过程如下:
7.13.2、槽式酸洗工艺流程
脱脂――水冲――酸洗――水冲――中和――钝化――水冲――干燥――封口包紧
a、槽式酸洗配方根据现场情况调整;
b、槽式酸洗场地选择以不影响施工、不损坏设备、不污染环境、便于管道运输、通风良好,并有良好水质为依据;
c、氧气、氮气管道采用氩弧焊打底,电焊盖面,焊条采用不锈钢焊条;
d、氧气、氮气管道的连接件必须采用无缝或锻制管件;
e、管道对接焊口采用V型坡口,采用机械方法加工;
f、管道上的仪表接点的开孔和焊接需在管道安装前进行;
g、氧气、氮气管道的管件采用无缝及压制焊接件,同心变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍,偏心变径部分长度不宜小于两端管外径差值的4倍;
h、管道对口时不得强力对口,应检查平直度,在距接口中心200mm处测量,当管道公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm,当管道公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm,但全长允许偏差不得大于10mm;
i、管道安装时,不应使用带油脂的工具,施工人员的工作服及双手不得沾有油污;
j、不锈钢管道与支架之间应垫上含氯离子的塑料或橡胶垫,防止不锈钢管道与碳钢直接接触;
k、氧气管道的弯头、三通、变径不应与阀门出口直接连接;
l、管道预制长度不宜过长,应能便于检查管道内外表面的安装、焊接、清洁度质量;
7.13.3、氧气管道安装要求
a、氧气调节阀组、干管阀门、供一个系统的支管阀门、车间入口阀门,其出口侧的管段宜有长度不小于5倍管道公称直径且不小于1.5m的直管段;
b、氧气管道与不燃气体管道之间的最小并行净距满足检修要求,最小交叉间距不小于100mm;
与可燃气体管道最小并行间距不小于500mm,当管道采用焊接时且无阀门,最小间距可减到250mm,交叉间距不小于250mm;
与蒸汽管道并行间距不小于250mm,交叉间距不小于100mm;
c、氧气管道的阀门及管件接头与燃气管道上的阀门及管件接头,应沿着管道轴线方向错开一定的距离,当必须设置在一处时,则应适当扩大管道之间的净距。
7.13.4、防雷及导除静电的接地装置
氧气、氮气管道应有防雷及导除静电的接地装置。
厂区管道可在管道分岔处,无分支管道每80-100m处以及进出车间建筑物处设接地设置;
直接埋地管道,可在埋地之前及出地后各接地一次,接地电阻为≤10Ω。
车间内部管道应根据车间建筑物等级与建筑物防雷接地装置联结。
管道每对法兰间电阻值超过0.03Ω时,应用导线跨接。
对有阴极保护的管道,不应作接地。
八、设备安装
8.1、设备安装工艺流程
安装准备→设备基础→设备吊装→安装就位找正→设备固定→设备配管及支架安装→设备调试
8.2、基础质量检验
8.2.1、设备基础由其他建设单位负责,基础质量尺寸复测数据必须在允许偏差值范围内,否则应进行修正。
8.2.2、基础尺寸具体要求:
地基基础应配有适当量的钢筋。
地基基础应根据地质情况使用适当材料予以补强。
地基基础的水平度应保证在±
1/100以内。
8.2.3、每个支撑底部应加装保护板,其厚度应≥10mm。
与容器底部螺栓孔板两侧牢固焊接连成。
8.3、设备外观检验
8.3.1、检验设备设计,产品制造资料是否齐全,是否与铭牌相符。
8.3.2、外观检验设备有无因运输、装卸造成损坏缺陷,发现损坏缺陷时不能施工,报相关部门进行检验。
8.3.3、检验安全附件是否齐全。
(安全阀、压力表)
8.4、设备就位
8.4.1设备在运送到安装地时必须做好防磨损、防跌落措施,防止因运输过程损坏设备。
8.4.2、起吊就位必须由专业起重工负责,选用吊车起吊时其承重应在5吨以上。
起吊前应检查所有起重工具是否完好。
8.4.3、起吊就位后,找正水平度、垂直度必须符合允许偏差值范围。
具体要求:
标高从0°
、90°
、180°
、270°
四个方位标高误差允许偏差±
5mm。
中心位置:
0°
~180°
~270°
允许偏差±
铅直度:
,控制h/1000<
3mm。
8.4.7、安全阀、压力表安装前须送检合格后才能使用。
8.5、设备配管
8.5.1、设备配管应符合设计图纸及工艺要求。
8.5.2、设备配管施工要求,按上述第七章。
九、工程施工危险源分析及防范措施
9.1、危险点:
倒链起重链打滑或断裂,造成人员伤亡。
防范措施:
每个倒链在使用前,必须检查其使用性能,检查手拉链条,起重链条有无磨损严重,锈蚀严重,打扭等现象,若有以上问题,则须经处理后,方可使用。
起重量必须小于额定起重量的80%,严禁满负荷或超负荷起重,及时安装支吊架,不得使拉链长时间受力。
9.2、危险点:
高空落物造成恶性事故。
安装过程中有许多工作属高空作业,每个参加高空作业的人员都要本着“三不伤害”的精神,检查脚手架搭的是否牢靠,合理,架板是否绑扎牢固;
系好安全带,并挂在腰部以上的牢靠构件上;
工器具必须装在工具袋内,传递工具时,不得抛掷,边角料及时清理或放在指定地点;
施工前,留意四周,上下的环境,尤其对在上方进行的工作,并有可能发生高空坠落时,更要提高警惕,采取必要的防护措施,尽量避免交叉作业,钢丝绳按有关规定选用。
9.3、危险点:
电动工具使用时,由于漏电或砂轮片飞出伤人。
电动工具使用前,要委托电气专业对其绝缘性能和使用性能进行检查,使用时戴绝缘手套,穿绝缘鞋,在阴雨天或地面很潮湿时,尽量不用电动工具;
在休息或中途停电时要切断电源开关。
9.4、危险点:
氧气、乙炔爆炸事故
针对措施:
乙炔瓶要竖立使用,乙炔瓶上要装有回火防止器,减压阀要定期检验,严禁使用不合格的减压阀。
禁止将割炬做照明用或将点燃的割炬挂在工件和放在地面上。
氧气、乙炔瓶必须放在安全位置、定点放置,相隔距离不小于8米,距明火作业点不小于10米。
9.5、文明施工要求
作业地点坚持文明施工,皮带、电源线、电焊线按要求靠边固定或架空布置。
施工工具和小型工件必须定点存放。
高空作业时施工工具和小型工件必须由工具袋盛装,禁止在脚手架上随意堆放工件。
施工废料应在作业过程中动态控制,及时清理。
因为管道吊装就位或其它作业原因要拆除、移动安全设施、消防器材、标识牌等,必须经工地安全员同意。
作业结束后必须立即恢复,无法恢复的必须设立警戒区域或警戒标志。
9.6、安全施工措施
参加本工程的施工人员,必须经过三级安全教育,作业人员必须熟悉本工程操作技能和安全操作规程,上班时必须佩带工作卡,特殊工种(例如焊工)必须持证上岗,施工现场设置“施工公告”和“安全纪律牌”。
“安全纪律牌”上对常见的不利因素应提出具体的规定和要求,在显要的位置悬挂安全宣传标语。
施工现场设置相应的防火器材,防火器材不改作它用,易燃物品(如油漆、氧气瓶、乙炔瓶等)要单独设置堆放场所,防火工作检查要纳入日常检查之内,电气焊作业时应加强安全措施,严防火灾发生,人离开时应检查并消除火灾隐患。
一十、质量控制
BCBCABC
施工准备管材过程、设备材料现场清点、设备材料现场检查
BCBCBC
工艺管线安装支、吊、托架安装全附件送检、校验
BCABCBC
工艺管线焊接耐压试验验收竣工交付
注释:
A表示监检部门B表示建设单位C表示安装单位
ABC表示应有监检部门、建设单位、安装单位会同进行
BC表示应有建设单位、安装单位会同进行
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- 车间 压力容器 施工 方案