汽机安装工程施工技术 调节系统和油系统施工Word文件下载.docx
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水平结合面一般不使用垫料。
3)叶轮和轴及其连接键均应配合紧密、无松动。
4)固定叶轮轴向位置的锁紧螺母应有防止松脱的装置。
5)轴颈的径向晃度一般不大于0.03mm,叶轮密封环处径向晃度一般不大于0.05mm。
6)叶轮密封环和泵轴油封环间隙均应符合制造厂或验收规范的规定。
7)密封环与叶轮端面的轴向间隙一般为2~3mm。
当主油泵轴与汽轮机轴为刚性连接且汽轮机推力轴承位于中轴承座时,冷态调整轴向间隙应考虑热态下高压转子相对膨胀值。
8)轴瓦的检查应除符合本章第二节第五条“轴承和油挡安装”的有关要求外,还应使:
①轴瓦间隙和紧力应符合制造厂的规定;
②钨金无脱胎(可用浸油或着色法检查)、气孔、凹坑、裂纹等缺陷;
③油隙和油囊应符合制造厂的规定;
④轴瓦水平结合面接触良好,和瓦座接触密实。
9)推力轴承的油楔应正确,推力间隙一般为O.12~0.18mm。
10)叶轮前后侧与泵壳轴向间隙应符合图纸或规范要求。
11)主油泵出口的止回阀应动作灵活无卡涩,启动排油阀的活塞应灵活,没有启动排油阀的止回阀阀蝶上应有排油口。
(2)当泵壳底部的轴承座结合面有油路通过时,结合面间的整个钢制调整垫片与泵壳及轴承座之间的结合面,在压力油口周围应接触均匀,紧1/3螺栓后用0.05mm塞尺检查各结合面均不得塞入。
各结合面间一般不允许再加其他垫片。
如果此垫不合适,再按所要求的规格尺寸,特别是厚度、材质,磨制一个新的换上,直到符合要求为止。
(3)主油泵转子与汽轮机转子联轴器找中心的允许偏差及补偿值应符合制造厂规定,当主油泵为抗振轴时,应将实心轴与空心轴套调整到同心位置,固定后进行找中心。
(4)主油泵轴与汽轮机转子直接刚性连接时应检查主油泵进油侧油封环处的轴端径向晃度,一般不应大于0.05mm。
当调整汽轮机转子汽封洼窝中心时,也应同时检查主油泵转子在泵壳内的中心,使密封环的间隙符合要求。
(5)离心式主油泵安装完毕后应具备下列技术记录:
1)叶轮密封环径向和轴向间隙及紧力记录;
2)泵轴油封环间隙记录;
3)支持轴承间隙及紧力记录;
4)推力间隙记录;
5)轴颈的径向晃度、叶轮密封环处的径向晃度、进油侧油封处轴端晃度记录;
6)挠性联轴器各项间隙记录;
7)联轴器找中心记录。
三、调节机构
(一)旋转阻尼调速器
旋转阻尼是一种液压调速器,它的结构如图13所示。
图13旋转阻尼器
1、6—阻尼管;
2、8—壳体;
3—针形阀;
4—调节螺丝;
5—前轴承座;
7—油封环;
9—挡油板;
1O—阻尼体;
11—排油孔;
12—交叉油孔
在它的环形壳体内有一个环形油室和8根阻尼管。
主油泵出口的压力油,经节流针阀进入旋转阻尼的环形油室,再经阻尼管从中心排出。
汽轮机转速越高,油流经阻尼管的阻力越大,环形油室的油压即一次油压也就越高。
旋转阻尼调速器的安装应符合以下技术要求:
阻尼管应固定牢靠,阻尼体与轴之间的止动螺栓应紧固牢固,油封环表面应光滑,圆周准确无变形。
油封圈钨金无脱胎和剥落,其螺旋槽的方向应符合阻止油泄漏的要求。
油封圈的径向总间隙应符合制造厂的规定,当制造厂无规定时,一般为0.05~0.13mm;
轴向间隙应不大于O.03mm。
其间隙不能过大,否则漏油量增加,破坏一次脉冲油压和转速的平方关系。
扣盖后阻尼体转动应灵活。
检查调节油压的针阀,阀杆应有足够的调节长度。
在安装旋转阻尼外壳前,要检查其内部油路。
油路必须清洁畅通,不应连接的部分应堵死。
并用涂色法或其他方法检查结合面对口管是否对正和接触严密,如有错孔或接触不良应研究处理。
(二)旋转阻尼调速器的放大器
由于提升调速汽门所需的力很大,因而油动机、错油滑阀的尺寸也都很大。
另外随着调速系统的发展,调速器向高转速高灵敏度方向发展,其尺寸一般较小,输出能量也必然较小。
在这种情况下,直接用调速器带动油动机的错油门滑阀会使调节系统灵敏度显著降低,甚至无法工作。
因此,通常在调速器和油动机滑阀之间加上一级或几级中间放大器。
放大器的类型有多种,下面我们只介绍一般与旋转阻尼配合使用的旋转阻尼放大器。
旋转阳尼放大器如图14所示.其安装应符合下列技术要求:
图14放大器示意图
a—限位螺帽与杠杆下部间隙;
b—限位螺帽与杠杆上部间隙;
c—蝶阀泄油间隙
(1)作好原始记录:
当杠杆处于水平位置时,测量蝶阀泄油间隙、限位螺帽与杠杆的上部及下部间隙应符合设计要求。
(2)测量过压阀弹簧的预压缩值。
旋转过压阀的调节杆可调整过压阀弹簧的预压缩值,整定二次油压。
当超过规定值时,过压阀动作,二次油通向回油。
此外,还应测量压力油节流孔直径,检查该直径是否与图纸数值相符。
(3)放大器波纹筒应作浸煤油试验,以检查有否渗漏缺陷。
放大器波纹筒也可做油压试验,做油压试验时应用专用工具保持波纹筒的设计尺寸L(如图15所示),以防波纹筒变形损坏。
(4)放大器蝶阀阀口应光滑无伤痕,蝶阀应与阀座同心,可用涂色检查,即在蝶阀上涂以薄层红丹油,调节调整螺杆,使蝶阀与阀座接触,然后取下蝶阀,根据阀座上的痕迹,检查二者的同心度。
若不同心时,可视具体情况移动阀座或弹簧杠杆的位置加以解决。
(5)放大器解体后应仔细清理和检查,壳体应无裂纹砂眼,弹簧应平直无锈蚀,并测取其特性曲线;
组装时各部间隙及弹簧预压缩值应符合图纸要求,杠杆应平直,杠杆与波纹筒间的联接插销应无卡涩。
图15波纹筒尺寸示意图
(三)径向钻孔式脉冲泵
径向钻孔式脉冲泵也是液压调速器的一种,其结构如下图16所示。
其安装主要技术要求如下:
(1)油封环的径向间隙应符合图纸的规定,一般中油封环和后油封环径向总间隙a为0.05~0.13mm,前油封环间隙b为0.04~0.06mm,油封环处晃度小于0.03mm。
(2)泵轮两侧面与泵壳的轴向间隙c应相等并符合图纸和规范的要求,一般为5mm左右。
泵轮外缘晃度应小于O.05mm。
图16径向钻孔脉冲泵
(3)径向钻孔泵的联轴器中心偏差不应大于0.05mm,导流杆在前油封外侧处的径向晃度应不大于0.03mm。
(4)当额定转速下,出口油压低时可将出口再循环节流孔改小,以提高出口油压。
(四)弹性调速器
弹性调速器的结构如图17所示。
图17弹性调速器
1—拉伸弹簧;
2—调速块;
3—弹簧板;
4—重锤;
5—托架;
6—弹簧座
这种调速器由于没有铰链等能引起机械磨擦的零件,所以它的灵敏度很高,一般情况下调速器的迟缓率小于1%。
它直接装在汽轮机轴上。
已由制造厂组装并调整好的弹性调速器,现场不作解体检修,只需要清理干净,检查记录各部间隙尺寸并符合制造厂的要求:
(1)飞锤位置应左右对称,
,弹簧带与支挡间的距离
均应符合制造厂的要求,改变此尺寸将改变调速器的特性。
(2)托架和弹簧座不应有松动,销钉销牢靠。
(3)调速块表面平整光滑,并与轴线垂直。
(4)弹簧板3与重锤4的螺母以及托架5的螺栓应紧固好。
(五)同步器
同步器的安装应满足下列技术要求:
(1)用涂色法检查同步器蜗轮或齿轮的啮合情况,如接触不均匀,则用研磨法进行研磨,直到啮合良好为止。
(2)同步器手轮的转动圈数应符合制造厂的规定,摇动手轮时应转动灵活,螺杆应能均匀轻便地移动,同时检查行程指示应与内部有效行程相吻合。
(3)离合器弹簧松紧度调整适当,手动同步器时离合器应能滑动;
电动时离合器应无滑动;
当同步器位于上下限时应能空转。
(4)螺杆T型接头与调速器滑阀端部的挂钩间隙符合图纸要求,一般为0.20mm以下。
(六)调节机构各滑阀的安装
调节机构各滑阀安装除满足一般技术要求外,还应满足下列技术要求:
(1)滑阀与阀套间的径向间隙、滑阀行程与滑阀的重叠度,特别是国产200MW机组超速滑阀的窗口尺寸都应与图纸核对,并应符合要求。
滑动配合部件都应滑动灵活。
一般径向间隙可参考表6。
如果滑阀套需要拆下,以便于测量窗口尺寸和清理,可用长杆螺栓进行拆装,如图18所示。
图18滑阀套筒拆卸图示
1—垫板;
2—螺杆;
3—垫铁;
4—套简
表6滑阀径向间隙(mm)
滑阀型式
滑阀直径
径向总间隙
一般滑阀
φ30
O.06~O.10
φ40
φ60
φ70
φl00
0.07~O.12
自动就中滑阀
φ160
O.20~0.25
(2)随动滑阀喷嘴的端面与弹性调速器调速块的间隙应符合制造厂的出厂记录,并应记录在安装记录中。
(3)继动器与继动器壳体间的径向间隙、继动器蝶阀与油动机滑阀顶部的圆周间隙,均应符合制造厂的规定。
(4)特别注意各节流孔、放气孔,这些小孔应畅通无阻塞,否则将影响调速系统的稳定。
(七)活塞式油动机的安装
活塞式油动机是用于开关自动主汽门和调速汽门的驱动机构,其安装应符合下列技术要求:
(1)松开反馈滑阀与其座架的连接螺栓,把反馈滑阀整体取下来,进行检修、测量和组装。
必须保证其各部件清洁、光滑、平整、无卡涩,内部间隙、行程符合图纸要求。
反馈滑槽在活塞杆上固定牢靠。
(2)具有旋转阻尼的液压调速系统,其继动器上部的静反馈、动反馈弹簧的拉伸和压缩长度及反馈杠杆的支点与继动器中心的距离都应符合图纸的要求。
其内部间隙、窗口尺寸、重叠度也应符合图纸要求。
(3)油动机在解体前先做好各部件的相对记号,对于调整零件需做好定位测量记录。
单侧进油的油动机在分解油室上盖时应用两个长螺栓来放松弹簧。
(4)油动机解体后,把外壳和油室里的油污、锈蚀和型砂清理干净。
(5)检查弹簧性能良好,无裂纹和永久变形。
(6)活塞环(密封环)一般不用卸下,必须拆下时,可用窄条薄铁片将其卸下。
检查活塞环应有良好的弹性,与筒壁接触良好。
接口留有一定间隙,活塞环在活塞槽内的轴向总间隙一般为0.04~0.08mm,组装时,相邻两个活塞环的开口位置应错开90°
~180°
。
(7)油动机活塞与油缸或套筒的间隙,油动机的行程都应与图纸相符。
(8)油动机外壳底部通压力油的结合面,应接触良好,否则应研刮,使其接触面达75%以上并均匀分布,不紧螺栓时O.05mm塞尺不得塞人。
(9)按制造厂规定的活塞位置核对油动机就地与远方行程指示器的指示,三者应相符。
(八)连杆与齿杆传动装置的安装的技术要求
(1)调整连杆长度时,应将螺栓拧入螺母至少1.5倍杆径的长度。
连杆应无偏斜,连接处应动作灵活无卡涩,并留有符合制造厂规定的膨胀间隙。
(2)齿条与齿轮在全长上齿侧间隙一般为0.15~0.20mm,齿条背面与导向滚轮之间在全行程都应有0.30~0.70mm间隙。
齿条侧面与齿轮托架之间应留有足够的间隙,当运行热胀时不发生磨擦。
齿杆在全行程活动中牙齿不应脱开,相对应的牙齿应有标记,接触良好。
(3)油动机与凸轮两者的指示器的零位应相对应,凸轮指示器的制动螺钉应紧固。
(九)电液调节系统的液压集装件、高压抗燃油泵、高压滑阀、再生装置、高低压蓄能器、电液转换器、电磁阀组等,现场不作拆检,按照制造厂和设计院的图纸整体安装就位,只做外观检查,无裂纹、砂眼、损坏等设备缺陷
(十)调速器、调压器、油动机及其传动机构安装完毕,应提交的安装技术记录
(1)旋转阻尼间隙记录;
(2)蝶阀间隙记录;
(3)径向钻孔泵各项记录;
(4)弹性调速器各项尺寸记录;
(5)随动滑阀与弹性调速块之间间隙记录;
(6)油动机各项间隙记录;
(7)各调整弹簧、连杆等定位长度记录;
(8)各节流孔尺寸记录;
(9)200MW机组超速滑阀油窗数及油窗实测尺寸记录。
四、汽门及其传动机构
(一)自动主汽门、单座式调速汽门、高中压联合汽门的进汽部分安装应达到的技术要求
(1)进行开箱清点,外观检查无损坏和缺件。
松开螺栓,做好标记,将阀盖和阀蝶一起拆下,对所有的零件进行清扫检查应无裂纹、砂眼等铸造加工缺陷,并涂抹二硫化钼粉。
对合金零件进行光谱分析,对结合面螺栓进行硬度检测。
(2)蒸汽滤网的孔径应正确,滤网孔径不等时,小孔或无孔部分应正对进汽方向。
滤网与蒸汽室间应留有膨胀间隙,还应有防止滤网转动的装置。
(3)汽室的疏水孔应畅通。
(4)阀盖与阀壳结合面的齿形垫片应完好,无连通内外缘的沟槽。
对于无垫料的结合面,应在整圈内有一定宽度的连续接触印迹。
(5)汽室紧固螺栓应按本章第二节四(三)条要求,即“对汽缸螺栓与螺母的要求”进行检查。
(6)防止阀座自汽室松脱的装置应完好,无裂纹。
(7)阀蝶、阀座应光洁无伤痕,阀蝶与阀座间用涂色法或划铅笔印法进行检查应严密,相同直径整圈有一定宽度连续的接触印迹,否则应研磨处理。
(8)阀蝶与阀蝶套筒的丝扣应紧固,沿接触平面四周的点焊应牢固。
(9)检查阀杆应无弯曲,阀杆一阀杆套(或阻汽圈)的各间隙、行程(主阀和预起阀)、阀杆与阀杆套的径向间隙、阻汽圈沿杆长方向的总间隙均应符合图纸要求。
导汽圈疏汽孔与阀杆套上的疏水孔应对正。
(10)阀体与导向套筒的间隙应符合图纸规定。
(11)紧固主汽门和调速汽门汽室盖的螺栓和自密封结构的小阀盖的螺栓时应防止紧偏。
(12)高温高压汽门蒸汽室螺栓应按制造厂要求进行热紧。
(13)各调速汽门必须按图纸的位序进行安装,不得任意倒换。
(14)调速汽门夹紧环与框架的结合球面及与衬套的结合平面均应接触良好,上部夹紧环与压紧垫圈的间隙应符合图纸要求。
(15)提板式调速汽门的安装除符合上述要求外,还应满足下列技术要求:
1)每个阀蝶的升程和提升杆上滑块的行程,都应符合要求并记入安装记录;
2)调速汽门全部关闭时,提升杆上的滑块与蒸汽室盖之间应保持制造厂规定的间隙,一般为1~2mm,以保证调速汽门在热态下能关闭严密,此时油动机必须有一定的富裕行程;
3)在蒸汽室上安装提板时,必须特别注意提板的方向不得装反,调速汽门的位序不得装错。
(二)主汽门、高中压联合汽门的操纵座解体检查时应达到的技术要求
(1)拆卸和装配弹簧时必须使用长杆螺栓等专用工具。
拆卸后,内外清理干净,无表面缺陷和脏物。
(2)活塞行程必须大于阀蝶行程,两端各有余量。
有些大机组油动机在现场是不拆检的,应记录其行程尺寸及两端余量尺寸。
(3)冷却水室无裂纹、砂眼等缺陷,进出水管螺纹接头应完好无损。
遇有可疑缺陷,水室应做工作压力的1.25倍的水压试验。
(三)主汽门、高中压联合汽门的整体安装应达到的技术要求
(1)进行基础验收、划线,调整使汽门的标高及纵横中心线的位置符合图纸的规定,其偏差不得超过10mm。
(2)汽门座与框架接触密实,连接牢固后,装好定位销。
(3)需移动汽门冷拉导汽管时,应在导汽管安装及焊缝热处理完毕后按设计值进行,冷拉时汽门应平直移动。
(4)大型机组高中压汽阀在座架上的安装,其固定方式和膨胀方向应符合制造厂的规定,需二次浇灌混凝土时,应按规定进行。
(四)凸轮传动装置的安装应符合的技术要求
(1)各凸轮的方位、线型、排列次序应正确。
(2)各段凸轮轴找中心时,一般圆周及端面的偏差不应超过0.10mm,且以转动灵活为准。
(3)汽缸与凸轮轴支架间的结合面和滑动槽应平整,能保证膨胀自如。
其死点的定位销必须稳固可靠。
一般滑动槽间隙为0.04~0.08mm,联系螺栓垫圈间隙为0.04~0.06mm,联系螺栓与螺栓孔间在膨胀侧应有足够的间隙。
(4)调速汽门杠杆的滚子与凸轮基圆间的间隙在冷态按制造厂要求调整,并在热态调速汽门关闭的情况下,凸轮基圆与滚子间仍保持0.05~0.20mm的间隙。
(5)调速汽门的连杆和杠杆传动装置的安装,应使各阀的开启顺序正确,在油动机活塞处于零位且预启阀及主汽阀均关闭情况下,各阀连杆销轴的各部间隙均应符合制造厂的规定。
(6)阀杆和弹簧支座的球形接头应保持0.1mm的活动间隙。
(7)组装双层弹簧时,内外圈弹簧的末端位置应错开180°
,以减少不平衡力。
(五)汽门及其传动机构安装完毕后应提交的安装技术记录
(1)阀杆与阀杆套间隙记录;
(2)阀杆空行程、预启阀行程及蝶阀行程记录;
(3)高温高压零件光谱分析记录及汽室螺栓硬度记录;
(4)调速汽门杠杆的滚子与凸轮基圆间隙记录。
五、保护装置
(一)保护装置的各滑阀的检查和安装
应符合本节第三(六)条的要求,保护装置的各项表计和电磁传感元件安装前应经热工仪表专业人员检测合格,配合安装。
做到测点位置准确,试验动作数字准确,并将引线妥善引至机外,且封堵好,不漏油。
(二)危急遮断器的安装
现在出厂的大型汽轮机的危急遮断器,一般都在出厂前做过试验,并已调整好,妥善保管。
整体运到现场一般不需要拆检。
必须拆检时需注意以下几个方面:
(1)拆卸前应记下固定弹簧紧力的螺母位置,并用深度尺测出螺母的旋入深度,做好记录。
复装时,按原件原位置装好锁紧。
如有两组,先拆装一组,再拆装另一组,以免造成调换和混淆。
(2)用适合的溶剂清洗拆下来的所有零件,检查弹簧表面应无重皮、裂纹、锈蚀等,端面平整,弹簧在其座内无歪斜、磨擦,调整螺帽的丝扣应完好。
(3)偏心环式危急遮断器,偏心环与轴的间隙应符合制造厂的规定,否则应修刮轴槽,使其环在槽内灵活滑动。
(4)飞锤与导向衬套的接触面光滑无锈蚀,其间隙符合制造厂规定。
间隙过大则易造成卡涩。
(5)进行无弹簧试装,其飞锤或偏心环的最大行程应符合制造厂的规定。
(6)轴端的径向晃度应符合制造厂的规定,一般不大于0.05mm。
(7)检修好的危急遮断器最好在试验台上进行试验和调整,以减少整台机组的超速试验次数。
(三)危急遮断器的脱扣杠杆和指示器的安装
(1)脱扣杠杆咬合切口的咬合角度和深度应正确,咬合处应无损伤。
(2)脱扣杠杆与飞锤和偏心环的间隙应符合制造厂的规定。
(3)危急遮断器机械杠杆式指示器的触头、电指示器的发迅器与危急遮断器之间的间隙应符合制造厂的规定。
(4)用安全油顶起活塞弹簧的指示器,其活塞及指示器杆应动作灵活无卡涩。
安全油管应严密不漏,清洁畅通。
(四)危急遮断器的喷油试验装置安装的技术要求
(1)喷油管应清洁畅通,与油室对应,并注意检查在转子最大胀差范围内,其相对位置仍能满足试验要求,喷嘴与进油室的间隙应符合要求。
(2)用试验拉杆控制脱扣杠杆及喷油滑阀的系统,在危急遮断器、危急遮断油门、脱扣杠杆及试验拉杆安装定位后,应试动作并符合下列要求:
1)试验拉杆能准确地控制与飞锤相应的危急遮断油门的断开和投入,以及喷油滑阀的喷油和断油,且指示正确。
2)控制销应能可靠的固定住试验拉杆的位置。
(3)直接用危急遮断试验油门进行充油试验的系统,应试动作并符合下列要求:
1)试验滑阀旋转方向的指示及油路切换,都应与危急遮断器的试验顺序核对无误。
2)不进行充油试验时,指示销钉应能可靠地防止试验滑阀转动或拉动。
(五)手动危急遮断装置
手柄应有保护罩以防误停机,定位弹子应能将滑阀位置正确定位。
(六)轴向位移及胀差保护装置
轴向位移及胀差保护装置的脉冲元件(发送器及喷油嘴)的安装调整,应在汽轮机推力轴承位置及间隙确定后进行。
脉冲元件相对于汽轮机转子零位的位置应符合制造厂的规定。
例如,一般以汽轮机推力盘靠紧工作瓦片,l号危急保安器飞锤向上定为零位。
调整发送器和喷油嘴与汽轮机轴凸肩及端面之间的轴向和径向间隙符合图纸要求,内部位置与外部指示相对应。
调整后,应使就地指示表回到零位,并将调整杆锁定。
(七)磁力断路油门及电超速保护装置的滑阀应动作灵活且不松旷,滑阀上的空气孔应畅通,铁芯和滑阀的连接应牢固
(八)低油压保护和低真空保护装置的安装应符合的技术要求
为避免由于润滑油压低而造成汽轮发电机组轴瓦事故,设有低油压保护。
目前大型机组的抗燃油作为动力油,油压过低也会造成事故,所以也设有低油压保护。
低真空保护,因为有真空过低会使排汽温度过高,引起排汽缸变形,振动加大,效率降低或造成事故,因而汽轮机设有低真空保护。
低油压低真空保护装置常见的有活塞式、波形筒式、电接点压力式等几种。
安装时注意以下几点要求:
(1)弹簧应弹性良好,紧度按原来的尺寸装回。
活塞的间隙符合制造厂要求,且活动自如、无卡涩。
继电器的各电气接头本身及其相互之间的位置正确。
(2)波形筒应严密不漏,与波形筒相连的继电器杆应能沿轴向活动自如。
(3)弹簧预压(拉)量应与图纸相符。
(4)低油压继电器的油室、低真空继电器
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