施工方案Word下载.docx
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进场后我单位技术人员会同监理工程师测量人员接收控制点,用全站仪和水准仪校核控制网,增设水准点,测量精度符合有关规范要求;
按规范要求测绘地形图和纵横断面图并校核工程量;
向监理工程师提交测量成果资料,用全站仪测放开挖边线、高程、桩号;
在施工过程中严格控制超欠挖,并将基础开挖等测绘成竣工断面图及工程量表。
土方开挖前作好施工测量放样的准备工作。
根据设计图提供的每个方格的施工座标进行放样,以便根据设计图上所示的挖方高度进行施工控制。
设置排水系统
本工程土方开挖应保持在旱地进行施工,应将影响基础稳定和旱地施工的地面水和地下水予以拦截,引导到开挖基础范围以外。
根据现场施工条件,在开挖区周围设置挡水坎或开挖周边截水沟,防止场外水流进入施工场地。
在开挖边线以外挖设边坡截水沟,完成相应高程的地表排水系统施工,将边坡开挖范围以外的地表水拦截排开,防止雨水漫流冲刷造成边坡失稳或影响正常施工。
开挖分层
本工程土方开挖采用CAT330挖掘机直接开挖,根据设备的开挖能力,开挖分层高度以3~5m为宜,按自上而下进行。
开挖方法
土方开挖采用自上而下分层进行,层高3~5m,施工中随时作成一定的坡度,以利排水。
开挖分部位、分工作面进行,合理安排,尽量做到开挖强度均衡。
施工采用CAT330挖掘机,15t双桥自卸汽车运土至指定的弃土位置。
每开挖一层,边坡修整一层,人工配合反铲挖掘机按设计削坡以满足设计的坡度和坡面平整度。
石方开挖
石方开挖前作好施工测量放样的准备工作。
根据设计图提供的桩号的施工轴线座标进行放样,以便根据设计图上所示的开挖高度进行施工控制。
本工程石方开挖应保持在旱地进行施工,应将影响基础稳定和旱地施工的地面水和地下水予以拦截,引导到开挖基础范围以外。
根据设计图提供的资料,本工程石方开挖采用钻爆法开挖施工,在周边相关部位采用预裂爆破施工。
石方开挖的具体方法、钻爆方案,根据不同地块的石方开挖高度来决定。
石方开挖高度高于7m以上,采用深孔梯段微差挤压爆破方法施工;
石方开挖高度低于7m以下,采用浅孔手风钻钻孔爆破方法施工。
石方开挖根据高程自上而下分层进行开挖,采用深孔梯段微差挤压爆破方法施工,开挖分层高度为7~10m。
采用浅孔手风钻钻孔爆破方法施工,开挖分层高度为3m左右。
同时,每层还将根据长度进行分段分块。
石方开挖将按分层分段分块进行钻孔爆破作业施工。
砌筑工程
(一)、技术准备
1、首先熟悉、了解并审查图纸设计以及会审记录、工程洽商、变更等内容。
掌握墙体砌筑工程的长度、宽度、高度等几何尺寸,以及墙体轴线、标高、构造形式等内容情况。
2、根据现场条件,完成工程测量控制点的定位、移交、复核工作。
3、完成进场材料的见证取样复核及砌筑砂浆的适配工作。
4、施工前组织施工人员进行安全、技术、质量、环境交底工作。
(二)、材料准备
1、根据设计要求将砌体所选用材料提前进场,并做好检验、复试工作,同时应符合有关验收标准及施工图纸要求。
2、对进场的材料进行数量以及外观质量的验收工作,并按照施工方案及施工平面图进行分类堆放。
3、砂浆强度等级必须符合设计要求。
(1)水泥:
一般采用32.5级或42.5级普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
(2)砂:
一般宜用中砂并不得含有有害物质,勾缝宜用细砂,各项指标符合规范和设计要求。
(3)水:
使用自来水或天然洁净可供饮用的水。
(4)塑化材料:
有石灰膏、磨细石灰粉、电石膏和粉煤灰等,石灰膏的熟化时间不少于7d,严禁使用冻结和脱水硬化的石灰膏。
4、砖的品种、强度等级必须符合设计要求,并应规格一致,有出厂合格证及试验单。
(三)、作业条件
1、基槽或基础垫层已完成,并验收办完隐检手续。
2、弹好基础或墙身轴线及边线,经复核,办理验线手续。
3、常温施工时,,砌砖前1天应将砖浇水湿润,雨天作业不得使用含水率饱和状态的砖。
4、砌筑部位的灰渣、杂物应清除干净,基层浇水湿润。
5、基槽安全防护已完成,无积水,并通过质检员的验收。
6、脚手架应随砌随搭设;
运输通道通畅,各类机具应准备就绪。
二、施工工艺
(一)、砖墙砌筑
1、工艺流程
控制砂浆
↓
砖砌墙
验收
砖浇水
作业准备
→→→
操作工艺
、组砌方法。
砌体一般采用一顺一丁(满丁、满条)、梅花丁或三顺一丁砌法。
、排砖撂地(干摆砖)。
一般外墙第一层砖撂地时,两山墙排丁砖,前后檐纵墙排条砖。
根据弹好的门窗洞口位置线,认真核对窗墙间墙、垛尺寸,其长度是否符合排砖模数;
如不符合模数时,将门窗口的位置左砌清水墙随砌、随划缝,划缝深度为8mm~10mm,深浅一致,墙面清扫干净。
混水墙应随砌随将舌头灰刮尽。
、挂线。
砌筑砖墙厚度超过一砖厚时,应双面挂线。
超过10m的长墙,中间应设支线点,小线要拉紧,每皮砖都要穿线看平,使水平缝均匀一致,平直通顺;
砌一砖厚度混水墙时宜采用外手挂线,可照顾砖墙两面平整,为下道工序控制抹灰厚度奠基基础。
、砌砖。
砌砖应用采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法,即满铺、满挤操作法。
砌砖时砖要放平多孔砖的孔洞应垂直于砌筑面砌筑。
里手高,墙面就要张;
里手低,墙面就要背。
砌砖应跟线,“上跟线,下跟棱,左右相邻要对平”。
、留槎。
外墙转角处应同时砌筑。
内外墙交接处必须留斜槎,槎子长度不应小于墙体高度的2/3,槎子必须平直、通顺。
分段位置应在变形缝或门窗口角处,隔墙与墙或柱不同时砌筑时,可留阳槎加预埋拉结筋。
沿墙高按设计要求每50mm预埋∮6钢筋2根,其埋入长度从墙的留槎处算起,一般每边均不小于500mm,末端应加90°
C弯钩。
施工洞口也应按以上要求留水平拉结筋。
隔墙顶应用立砖斜砌挤紧。
、墙体拉结筋。
墙体结筋的位置、规格、数量、间距均应按设计要求留置,不应错放、漏放。
、其他措施
施工脚手眼补砌时,灰缝应填满砂浆,不得用干砖填塞。
设计要求的洞口、管道、沟槽应于砌筑时正确留出或预埋,未经设计同意,不得打凿墙体和墙体上开凿水平沟槽。
宽度超过300mm的洞口上部,应设置过梁。
砖墙每日砌筑高度不得超过1.8m。
砖墙工作段的分段位置,宜设在变形缝、构造柱或门窗洞口处;
相邻工作段的砌筑高度不得超过一个楼层高度,也不宜大于4m。
混凝土及钢筋混凝土工程
1、混凝土材料施工前首先对原材料进行试验,确定最优配合比作为施工控制依据。
同时根据施工进度计划进行原材料的备料,满足施工的连续性,合格的材料进场后应按照不同的种类分别堆放。
本工程的粗细骨料在指定的料场购买。
骨料的材质、粒径、含泥量等指标均应达到相关规定和标准,自卸汽车运输到施工现场。
(1)水泥水泥采用发包人指定材料供应供货,运输过程中应注意其品种和标号不得混杂,并采取有效措施防止受潮。
(2)骨料按业主提供的料场进行购买,所购骨料应是合格材料。
①细骨料应质地坚硬,清洁、级配良好,细度模数应在2.4~3.0范围内,其他标准应符合有关技术规范。
②粗骨料的最大粒径,不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4,素混凝土板厚的1/2,所用骨料应尽量级配连续。
③不同粒径的骨料应分别堆存,严禁相互混杂和混入泥土;
装卸时,粒径大于40mm的骨料的净自由落差不应大于3m,应避免造成骨料的严重破碎,对含有活性骨料、黄锈等的粗骨料,必须进行专门试验后,才能使用。
(3)水本工程拟采用库水经净化处理合格后用于施工。
其pH值、不溶物、可溶物氯化物、等的含量按下表标准执行。
(4)其他掺和料根据施工图纸及监理人的指示下,混凝土中可掺入粉煤灰、硅粉等其他掺和料。
①施工前应按图纸要求和监理人的指示采购掺和料,并将材料供应厂家、样品、质量证明书和使用说明书报送监理人。
②掺和料使用前,应通过试验,确定其质量达到相关标准后才能使用。
③掺和料的运输和储存,应严禁与水泥等其他粉状材料混装,以避免交叉污染,储存过程中应防潮防水,若出现硬块的掺和料不能使用。
(5)外加剂①用于混凝土的外加剂(如减水剂、缓凝剂、早强剂等)其质量应符合相关的规范规定。
②不同品种的外加剂应分别储存,在运输与储存中不得相互混装,以免交叉污染。
③外加剂的掺和量应由配合比试验确定,并报监理工程师批准。
2、混凝土配合比所有配合比试验结果均应在书面请示监理工程师并得到批准后方能使用。
水工混凝土水灰比的最大允许值应符合规定。
3、混凝土的拌和及运输
(1)混凝土的拌和根据试验确定的配合比,进行各种原材料的配料,在雨后配料前应检测配料的含水量,进行配料调整,水泥、混合材料和骨料平均以重量计并通过磅称计量,称量偏差不超过设计及规范要求。
装料的顺序为:
先装石子,再装入水泥,最后装入砂。
在搅拌的过程中,严格控制拌和时间,拌和时间由试验确定,要求拌合出的混凝土和易性达到相关规定。
(2)混凝土的运输搅拌机布置在浇筑点附近便于混凝土的运输。
运输采取人工手推车的方式,在混凝土运输过程确保不发生分离、漏浆、严重泌水等现象。
4、混凝土浇筑
(1)基础面混凝土浇筑岩基上的杂物、泥土及松动的岩石均应清除,应冲洗干净并排干积水,如遇有承压水,应制定措施处理完毕后方可浇筑。
清洗后的基础岩面在混凝土浇筑前应保持洁净和湿润。
建筑物建基面必须验收合格后,方可进行混凝土浇筑。
对于易风化的岩基础及软基,在立模扎筋前应处理好地基临时保护层,在软基上操作时,应力求避免破坏和扰动原状土壤。
基岩面浇筑仓,在浇筑第一层混凝土前,必须先铺一层2~3cm厚的水泥砂浆,砂浆水灰比应与混凝土浇筑强度相适应,铺设施工工艺应保证混凝土与基岩结合良好。
(2)混凝土分层浇筑作业浇筑时应按批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工。
在廊道周边浇筑混凝土时,应使混凝土均匀上升,在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开始,直到保持水平面。
混凝土卸入仓面后,随浇随平整,平整采用人工平整方式,保证摊铺平整后的料均匀且满足厚度要求。
采用插入式振捣器进行振捣,插入式振捣器采用行列式或交错式布置插点,振捣时不得触动钢筋及预埋件。
每次移动位置的距离不大于振动棒作用半径的1.5倍。
振捣过程中,严格控制振捣时间,一般混凝土表面呈水平不再显著不沉,不再冒出气泡,表面泛浆为准。
混凝土浇筑应保持连续性,浇筑混凝土允许间隙时间应通过试验确定,或按DL/T5144-2001规定执行。
若超过允许间歇时间,则按工作缝处理。
除经监理人批准外,两相邻块浇筑间歇时间不得小于72h。
混凝土浇筑层厚度,应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定。
金属结构工程
钢构件制作前准备工作
熟悉施工图样和产品制造工艺,根据施工图样及排板图验明样板及材料数据,核对钢材牌号、规格,保证图样、样板、材料三者的一致,并要求材料具有质量合格证明书。
检查材料有无裂纹、夹层、表面疤痕、或厚度不均匀等缺陷,并根据产品的技术要求酌情处理。
当材料有较大变形、影响号料精度时,应先进行矫正。
本工程钢构件的加工制作工艺流程如下:
熟悉图纸→放样→取料→切割→小型构件焊接→预拼装→修改、调整、焊接→焊缝和尺寸检查→构件除锈→涂装→标注编号→分类堆放→吊装。
加工前的技术准备
为确保工程质量,按期完工,应了解下列内容:
(1)、了解工程项目的内容和性质、服务对象及吊装位置;
(2)、熟悉技术、质量要求,强化技术管理及技术措施;
(3)、合理安排施工进度及人力和物力的投入。
材料准备
1)、材料验收
验收内容:
(1)、查验钢材质量证明书中的批号、炉号、化学成分、机械性能及规格、数量,且应符合国家现行标准或订货技术条件的规定。
(2)、对进场钢材质量有疑问时,应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验及试验,试验项目和试样数量符合规范要求。
(3)、钢材不得有夹渣、裂纹、结疤、折叠和夹层等缺陷;
(4)、检查钢材截面,不得存在“分层”、“夹渣”等缺陷。
2)、钢材的堆放
钢材堆放应符合下列要求:
(1)、小型钢材应存放在库房的料架上;
(2)、大型钢材露天堆放时,堆放场地应平整,且四周应设有排水沟;
钢材置于枕木之上,且每5-6层加置枕木。
3)、焊接方法和焊接材料
本工程焊接的方法采用了手工电弧焊、埋弧焊、栓焊等多种方法,采用的焊接材料必须符合设计要求。
钢构件加工制作
钢构件加工工序
放样→气割下料→煨弯→铣头→号孔→钻孔→除锈→装配→焊接→油漆防腐→成品检查→成品安装→验收文件
(1)放样:
首先要认真核对图纸尺寸,工艺要求,如发现问题及时和设计联系解决.
为保证装配安装尺寸,要求现场放大样,节点必须放样.
所有要求号钻孔的板,划线时要用划针,号完孔后要打围冲.样板做好后,要经过自检,互检后才能交质检员检查.
(2)下料:
下料前必须检查材料的外观质量,遇到问题需以书面报告形式与有关负责人联系处理,未得到处理意见不允许下料.
气割下料时,要求切割断口表面平滑,没有明显凹坑和沟槽,超过1mm磨光,超过2mm补焊并磨光.
零件气割下料采用半自动割下料,要求保证割口质量,控制断面断口900.
钢板下料后,其切割边缘不得有分层,夹渣等缺陷,焊缝坡口中心线两侧各离开2倍厚30mm(2S+30mm)的区域内。
下料后,每个零件都要按单元,图号,零件号,规格编好号,标记要清楚工整.
气割下料的允许偏差(单位:
mm)2:
零件宽度,长度3.0;
切割面平整度2.0;
割纹深度0.2;
局部缺口深度1.0
(3)煨弯:
型钢下料后利用煨弯机进行煨弯。
煨弯采用冷煨法。
(4)钻孔
钻孔前,钻模要用固定的专用卡具,紧固好后才能钻孔,钻床钻孔前必须用水平仪找平,钻孔时要控制同心度.
对好钻模后,为防止孔的窜动,除了用卡兰紧睹外,还要在腹板上孔的对角线处钻穿销子.
钻孔后要清除加工件上的飞边,毛刺.
(5)除锈
钢结构除锈采用人工除锈,人工使用角磨,将构件便面浮锈清除干净。
(6)装配
采用现场拼装,辅助设备为吊车。
按照构建尺寸对正,并开始吊装。
(7)焊接:
焊接材料:
焊条E43型,或E50型,要有厂家的资质,材料的合格证或材质单。
焊接要求:
1).所有焊接要按照《GB50205》和《钢结构焊接规程》进行,成为焊缝一部分的定位焊缝,要满足最终焊缝的质量要求,并用焊接该焊缝的相同牌号焊条进行定位焊.
2).焊缝坡口要符合图纸要求焊接接头的坡口表面应没有飞边,撕裂氧化皮和其它杂物.
3).在任何材质的母材上不要在非焊缝区引弧,由引弧造成的裂纹或缺陷要磨光到平滑的外表,并进行磁粉探伤.
4).所有构件端部要求围焊.
5).预热范围:
焊道两侧各不小于50MM内由烤枪预热,层间温度控制在100-4000C之间.
6).所有要求焊透的焊缝应满足设计说明的要求.
(8)油漆:
在刷漆前必须清除油,锈,砂子及电焊飞溅,焊疤等,所有构件喷砂面不得刷漆.
所有室内金属构件表面(包括预埋件)安装前均需喷砂除锈,等级为Sa2(1/2),涂三道氯磺化聚乙烯防腐涂料底漆,安装后涂两道氯磺化聚乙烯面漆,浅淡灰色(或同室外采用锌基涂镀处理),室外金属构件表面均采用锌基涂镀处理160μm。
(9)成品检查:
要严格按<
钢结构施工及验收规范(GB50205-2001)进行加工,每道工序均应严格检查,合格后方可转入下道工序,成品检查合格后即可运输至安装现场.
(10)验收文件:
材料产品合格证(复印件注明产地,原件存放地,复印人及使用量);
材料复验证明;
构件检查记录(装配,焊接);
质量评定:
焊接质量评定表;
油漆质量评定表;
焊工证及超检人员资质证;
产品合格证。
构件现场堆放
1)依据现场施工场地情况确定构件堆放位置。
现场构件分类摆放,以便起吊。
2)注意垫平垫稳,不使构件倒塌变形(弯曲、扭曲等问题出现)。
门窗工程
木门框安装
据图纸设计木门的型号、尺寸、位置、开启方向的要求,在墙体上弹出门框安装位置控制线,并以此线和室内50线进行安装。
按照安装控制线就位,上下用木楔固定,检查无误后用150mm铁钉钉入,钉帽应轧扁,勿全部钉入,予留10mm备后期调整用,安装应牢固可靠,木砖数量应满足要求。
木门扇的安装:
检查门框尺寸是否正确,边角是否方正,有无窜角,检查门框高度应量门框的两个立边,检查门口宽度应量门口上、中、下三点,并在扇的相应部位定点划线。
第一次修刨后的门扇应以能塞入框内为宜,塞好后用木楔顶住临时固定,调整门扇与框边缝宽的尺寸;
画第二次修刨线,标出合页槽的位置(距门扇的上下端各1/10处,且避开上、下冒头)。
剔合页槽时严禁单面开槽,以槽的深度来调整门扇安装后与框的平整,剔合页槽时应留线,不应剔的过大,过深。
安装上下合页时木螺丝应钉入全长的1/3,拧入2/3。
五金安装应符合设计要求,不得遗漏。
划线定位:
根据设计图纸中门窗的安装位置、尺寸和标高,依据门窗中线向两边量出门窗边线。
高层建筑以顶层门窗边线为准,用线坠或经纬仪将门窗边线下引,并在各层门窗口处划线标记,对个别不直的口边要剔凿处理。
门窗的水平位置以楼层室内+500mm水平线为准,向上反量出窗下口标高,弹线找直防腐处理:
粘贴塑料薄膜进行保护,以免水泥砂浆直接与窗表面接触,产生化学反应,腐蚀塑钢窗。
安装塑钢窗时,如果采用连接铁件固定,则连接铁件、固定件等安装用金属零件要用镀锌铁件,以免产生化学反应,腐蚀塑钢窗。
塑钢窗的安装就位:
根据划好的门窗定位线,安装塑钢窗框,并及时调整好窗框的水平、垂直及对角线长度等符合质量标准,然后用木楔临时固定。
塑钢窗的固定:
当墙体上预埋有铁件时,可直接把塑钢窗的铁脚与墙体上的预埋铁件焊牢。
因本工程的填充墙为加气混凝土砌块,在墙体砌筑时,应在窗的两边埋水泥砖,每边不少于3块。
安装时用膨胀套管和镀锌螺钉把塑钢窗的铁脚固定到水泥砖上。
窗框与墙体间隙处理:
门窗安装固定后进行隐蔽工程验收,合格后及时按设计要求处理门窗框与墙体之间的缝隙。
采用泡沫发汽剂分层填塞缝隙,外表面留5-8mm深槽口填嵌缝油膏,安装五金配件五金配件与门窗连接用镀锌螺钉。
安装的五金配件要结实牢固,使用灵活。
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