成自泸路面施工技术指南Word格式文档下载.docx

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2、后场施工：

（1）原材料必须符合设计规范要求，细集料含0.075以下的粉尘小于10%。

（2）进行水稳层拌合机的标定、调机工作，每次开始拌合出料，待拌和站的各项控制参数稳定后，取代表性混合料试样进行筛分，确保级配符合设计要求，细料、粉料用量（合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜大于3%）。

（3）生产时严格控制水泥剂量，每天及时用EDTA滴定法测定混合料中水泥用量。

加强目测，异常时立即进行检查。

随时观察混合料有无灰条、灰团，色泽是否均匀，有无离析现象。

每批EDTA用完，重新配制后应重做标准曲线，施工检验条件应和标准曲线条件相同。

（4）拌和时混合料含水量应严格控制，严禁按传统习惯擅自加大含水量。

摊铺及碾压过程中因强烈日晒而水分确有损失，需要少量补水时严禁采用晒水车直接补水的方法，必须用喷雾器进行少量而均匀的补水。

（5）运输车辆数量应与拌和能力、运输距离和时间、摊铺能力相匹配，必须保证混合料摊铺连续作业。

（6）为减少混合料的离析，拌合机出料口加设挡板，运输车辆采用前、后、中三次装料。

（7）应尽快将拌合的成品混合料运送至摊铺现场，车上混合料应覆盖，

以减少水分损失。

3、前场施工：

（1）混合料摊铺应采取两台性能相近的混合料摊铺机同向相隔5~10m阶梯式作业，半幅一次进行摊铺、碾压成型。

摊铺前应检查摊铺机各部位运转情况。

为减少摊铺机停机待机，摊铺速度一般控制在1.5~2.5m/min，松铺系数通过试验段确定。

摊铺过程应连续均匀，严禁随意停机。

（2）确定每一碾压作业段的合适长度（建议50m~80m），严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间,以确保混合料在初凝时间内摊铺并碾压成型。

严格控制压路机顺序、速度和遍数，确保压实度和平整度。

一般按以下工艺要求碾压，初压钢轮振动压路机静压2遍、复压、终压。

压路机振幅、频率及具体碾压遍数、行走速度，应以试验路确定。

（3）底基层和基层严禁采用薄层贴补的方法进行找平及标高调整，严禁有意进行表面提浆。

（4）摊铺过程中应采取以下有效措施减少混合料离析：

a、自卸车向摊铺机受料斗卸料时，在确保车体稳定情况下，须将车箱大角度快速升起，使混合料整体向后滑落，减少粗集料向外侧滚动堆积。

b、摊铺机应尽量减少收斗次数，减少混合料“窝”状离析。

c、调节料位传感器，使螺旋输料器的转速尽可能均匀，保持熨平板前料位均匀一致，确保螺旋输料器通道内的混合料流动通畅，摊铺过程中混合料宜处在螺旋料直径2/3左右的位置。

d、摊铺速度确定后，应尽可能保持稳定和连续，尽量避免供料速度忽

快忽慢、机械猛烈起步和紧急制动、摊铺速度快慢不匀等不当操作，避免新铺结构层形成带状拉沟和离析。

e、在摊铺机后面应辅以人工消除粗、细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

f、摊铺机的设备特性易造成熨平板中间及两侧螺旋支撑处发生粗细集料离析，可通过加设反转叶片予以解决。

（5）碾压过程中禁止在完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

（6）横向和纵向接缝应清除浮料后洒水泥浆，加强新、老混合料间的粘结，接缝必须垂直接缝。

（7）采用塑料薄膜养生7天，封闭交通。

（8）前场的报废料、路面整型翻挖出来的废料，以及挖横向排水管、中央分隔带、路肩等的废弃料，必须及时清运至集中场进行处理，不得长期堆放在路床或结构层上，不得随意倒弃。

三、基层施工：

1、底基层养生期满且质量检验合格后，应尽早施工基层，避免暴露时间太长，减少开裂。

2、应尽量减少层间污染，施工前对下承层进行清理，清除松散料及杂物，洒水湿润。

3、施工车辆因施工需要进入已养生完成的结构层前，应对车辆进行清洗。

4、基层施工完成养护7天，经检查合格后方可进行下道工序。

四、透层、封层、粘层施工：

1、原材料符合规范和设计要求，同步碎石封层集料为4.75~9.5mm，严格控制粉尘含量。

2、透层、封层施工工艺流程：

准备下承层→施工放样→清扫基层→安装路缘石→机械洒布透层乳化沥青→封闭交通→同步碎石封层→完全破乳后开放交通

3、粘层沥青施工工艺流程：

清扫下承层→洒布粘层→封闭交通→油面施工

4、基层顶面清扫和开裂处理

（1）用自行式强力清刷机在基层养生期结束后即对基层顶面进行全面清扫。

清扫后的基层顶面必须确保浮浆清除干净、骨料外露。

（2）用强力清刷机清扫完成后，组织专人清扫表面的碎石,用空压机（或大功率森林灭火器）将基层表面浮灰吹净，必要时可采用高压水枪冲洗。

（3）检查基层表面开裂情况，对基层开裂应进行如下处理：

A、开裂严重的路段应对基层进行返工处理；

B、开裂不严重的路段，按下列原则处理：

a、缝宽超过5mm的裂缝，应先用空压机吹净缝中的浮灰，再用改性乳化沥青进行灌注，最后粘贴专用防裂贴或贴铺玻纤土工格栅（或聚脂玻纤布）。

b、玻纤土工格栅（或聚酯玻纤布）的铺设宽度应不小于1m，铺设前应先在基层表面喷洒改性乳化沥青，以保证粘结牢固，铺设后应采用U型钉加以固定。

5、同步碎石封层的施工：

（1）检查基层顶面浮浆是否清除；

浮灰是否吹净；

裂缝是否已处理完毕，表面保持干燥。

（2）喷洒改性乳化沥青、撒布集料，洒布车速度不宜过快，宜控制在2.5km/h之内，纯沥青用量应采用1.4~1.5kg/m2，改性乳化沥青用量按所检测的沥青含量比例进行折算。

保证沥青洒布的均匀性，避免喷量过多或漏洒现象。

撒布4.75~9.5mm的集料，碎石覆盖率为60%，以不重叠、不松散、不成堆为准。

（3）碾压：

集料撒布后，立即用轮胎压路机进行碾压2~4遍，整个碾压工程应在改性乳化沥青破乳之前完成。

6、透层、封层、粘层注意事项：

（1）洒布沥青和撒布集料应做到均匀，并用总量校核施工用量。

（2）施工气温低于10℃时，不得进行乳化沥青施工；

大风天及雨天不得从事乳化沥青施工，应待地表面干燥无水时方可进行。

（3）严禁污染防撞护栏、路缘石等构造物。

（4）同步碎石封层在开放交通过程中被损坏的应进行人工修复。

五、桥面防水粘结层施工：

为了确保水泥砼桥面与沥青砼桥面的粘结，使防水层能达到防渗水和粘结的作用，必须进行桥面防水粘结层施工，一般宜采用改性乳化沥青防水层，特大桥宜采用热拌沥青或聚合物改性沥青。

（一）水泥桥面处理在防水层施工前必须对桥面进行严格的处理；

主要有抛丸和打磨两种处理方法，推荐使用抛丸处理。

1、抛丸处理：

（1）在抛丸施工前，应保持桥面干燥，清除钢筋头、用清渣机仔细打磨掉混凝土浮浆及结硬杂物，用斧头凿除尖锐突出物，并认真清扫干净。

（2）抛丸机操作时通过控制丸料的颗粒大小、形状及抛丸机的行走速度，来控制处理效果。

一般行走速度采用18m/min左右，匀速前行。

（3）抛丸施工后桥面应做到骨料外露，有较好的粗糙度。

2、打磨处理：

（1）在打磨施工前，应保持桥面干燥，清除钢筋头，用清渣机仔细打磨掉混凝土浮浆及结硬杂物，用斧头凿除尖锐突出物，并认真清扫干净。

（2）打磨机操作时，应沿桥面纵横向各打磨2遍，每遍打磨完成后吹净灰尘和浮浆。

（二）桥面防水粘结层施工改性乳化沥青防水粘结层：

1、检查桥面、通道和搭板表面处理情况，必须保证混凝土表面干燥洁净。

2、改性乳化沥青的用量为包括稀释剂和水分在内的乳化沥青总量。

表面喷洒数量折算成纯沥青用量按0.4～0.5kg/㎡进行控制（改性乳化沥青中的蒸发残留物含量以50%为基准，施工时应根据所检测的蒸发残留物含量进行调整）。

3、桥面防水粘结层应采用智能型沥青洒布车喷洒。

选择适宜的喷嘴，保持洒布速度和喷洒量的稳定。

喷洒的改性乳化沥青必须成均匀雾状，喷洒后不能有漏洒和堆积现象。

喷洒时应做好对桥梁内外侧护栏的保护工作，避免污染桥梁结构。

4、养生及交通管制：

严禁运料车以外的其他车辆和行人通行，确保桥面防水粘结层不受污染。

六、沥青混凝土路面施工：

（一）采石场的控制：

（1）料源除必须满足石料质量要求外，施工单位必须派专人对采石场进行严格管理，采用卵石轧制粒径小于6cm的卵砾石不得用作原材料。

（2）母材材质洁净无杂质。

（二）碎石加工场的控制：

（1）粗集料颗粒形状近似立方体，洁净、干燥、无风化、无杂质、强度高、耐磨耗、表面粗糙、技术指标满足设计和规范要求。

细集料要求洁净、坚硬、干燥、无风化、无杂质或其它物质，严格控制粉尘含量，其它指标符合规范和设计要求。

（2）严格监控粗、细集料生产过程中的级配稳定性，要求施工单位必须建立碎石机及机制砂加工设备的筛网、板锤及板锤间隙、齿板的检修、维护、拆换台账，确保成品料级配稳定，加强对各级成品料的级配稳定性控制。

（3）加强集料级配稳定性监控，中心试验室每月至少抽检6次，施工单位每个工作日至少抽检1次，同时要求各施工单位进行集料级配波动的动态管理，绘制级配波动曲线，严格将各级成品料的级配波动范围控制在5%以内。

（4）严格控制细集料小于0.075的颗粒含量，填料采用矿粉，矿粉必须保持干燥洁净，0.075通过率为80%以上，矿粉必须入库进行防雨、防潮保存。

（三）AC-20、AC-25施工技术要点：

1、沥青混合料配合比设计分三个阶段，即目标配合设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段，三阶段设计合格后即可展开大面积施工。

2、准备工作：

（1）施工下面层前，检查下封层的完整性与基层表面的粘结性，表面杂物清扫干净，灰尘应提前冲洗，风吹干净，并再次对基层反射裂缝情况进行仔细检查，，查性25SHIG_______________________________________________________________________________________________________________________及时处理裂缝后方可进行下面层施工，封层必须洒粘层油。

（2）施工中、上面层应对下承层进行彻底清扫，保证结构层清洁干燥后再均匀喷洒粘层沥青。

（3）地表温度低于10℃，不准进行沥青砼路面的施工。

（4）交路前必须完善横向排水管及通信管道（横向）的埋设。

3、施工中的后场控制：

（1）对拌合楼集料、矿粉、沥青电子秤的标定，冷料给料系统的标定，温度系统的标定，严格控制各种规格的集料、矿粉和沥青配合比，必须准确计量。

冷料仓一般需配置6个以上，各冷料仓之间应用不低1.5m的钢板分隔，以防冷料仓发生窜料，最靠近烘干筒的冷料仓装最细集料，依粒径由小到大依次编号，冷料仓的集量料用量比例由目标配合比确定，生产时，冷料仓应按一定比例和速度供料。

按在1号冷料仓装满集料，冷料仓出料口大小根据集料粗细由经验确定大小，在水平皮带运输机、选择某一转速，启动并开始计时，直至出料总重超过10t为止，并记录时间，根据称量总量及出料时间，计算出该转速的流量（t/h）调整4—5种转速，测定每个转速下的流量，用同样方法测定其它冷料仓不同规格的集料在不同转速时的流量，绘制出各冷料仓转速的流量的关系曲线。

在实际生产中，由于集料组成的变化，含水量的不同，需根据热料仓实际筛分结果对冷料仓流量进行调整，以达到冷、热料仓供料匹配，避免溢料，等料现象。

在计算机设定某一热料仓称重值，集料放入搅拌缸、用装载机在搅拌缸接料后称重，检查计算机打印数据与实际称重的误差。

（2）经常检查红外线测温器的镜头是否清洁，保持良好的感应能力，

严格控制沥青、矿料的加热温度及沥青混合料出厂温度，温度控制以记录表形式记录齐全。

普通沥青混合料的矿料温度160-180℃，沥青温度为150-160℃，混合料出厂温度为150-160℃，初压温度140-150℃，终压温度：

钢轮压路机不低于70℃，轮胎压路机不低于80℃。

改性沥青混合料的矿料温度180-200℃，沥青温度为170-180℃，混合料出厂温度为175-185℃，初压温度不低于160℃，终压温度：

钢轮压路机不低于120℃。

（3）振动筛要合理选择振动筛安装倾斜角度，振幅和振动频率。

筛分能力应大于热碎拌提升机的生产能力。

振动筛筛网筛孔尺寸可按冷料分级尺寸相同，也可根据热料仓容积比例和拌制沥青混合料配合比决定。

经常检查筛网是否破损、松动，以便及时更换振动筛。

（4）拌和时间由试拌确定。

必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。

在施工过程中一般选择5-10Ｓ作为石料的干拌时间，总搅拌时间控制在48-60Ｓ之间为佳，改性沥青适当延长。

搅拌缸衬板和搅拌叶片之间的间隙一般为8mm—10mm，当间隙大于20mm，应更换衬板和叶片。

（5）要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。

如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。

如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。

每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。

（6）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。

以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；

计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；

以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。

（7）严禁使用回收矿粉。

（8）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；

没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。

（9）严格执行掺加抗剥落剂的工艺要求，保证经加入要求量的抗剥落剂搅拌均匀。

（10）严禁改性沥青和普通沥青的混合使用。

（11）保证运输车辆的数量，施工过程中摊铺机前方应有运料车等候，且不少于4~5辆后开始摊铺；

车厢侧板和底板涂抹隔离剂或防粘剂；

拌和设备向运料车上卸料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。

（12）运料车必须有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续履盖直到卸料结束取走篷布，以资保温或避免污染环境。

4、施工中的前场控制：

（1）沥青砼路面施工时的运输车辆进入路面施工现场时应采取相应措施，确保轮胎干净，避免污染路面。

（2）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。

采用两台摊铺机进行梯队铺筑，前后距离10~20m，重叠5~10cm，要注意两台摊铺机横坡协调。

摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。

螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。

（3）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

（4）检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。

摊前熨平板应预热至规定温度。

摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。

（5）积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减小面层离析。

（6）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。

遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

（7）沥青混合料的压实成型：

a、沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。

为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。

初压严禁使用轮胎压路机，以确保面层横向平整度。

在石料易于压碎的情况下，原则上钢轮压路机不开振，以轮胎压路机碾压为主。

b、压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，按表八选用。

压路机碾压速度（km/h）表八

压路机类型

初压

复压

终压

适宜

最大

钢轮式压路机

1.52

3

2.53.5

5

轮胎压路机

3.54.5

8

46

振动压路机

（静压）

45

（振动）

23

c、为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；

碾压路线及方向不应突然改变；

压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。

压路机折回不应处在同一横断面上。

d、在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。

e、要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。

对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。

f、应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。

（8）热拌沥青混合料路面应待摊铺层自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方能允许施工车辆通行。

（9）施工接缝的处理

a、纵向施工缝。

采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝。

在前部已摊铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有510cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。

如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。

上下层纵缝应错开15cm以上。

b、横向施工缝。

全部采用平接缝。

用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；

继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；

碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。

（10）摊铺过程中应随时做到的检测：

基准复测、厚度检测、平整度检测、横坡检测、高程测量、温度测量、表面离析情况检测。

（11）钻芯后试坑要及时回填，确定专人负责，确保回填的压实度。

（12）前后场配备对讲机，保持通讯畅通。

（13）中、下面层走钢丝，上面层走平衡梁。

（14）前场路面摊铺、碾压作业时，要求配备专职安全员，配带安全员袖标，负责安全指挥。

（15）注意施工工序的安排，沥青混凝土下面层施工完毕并经雷达扫描车检测厚度合格后，应及时进行中面层铺筑。

沥青混凝土中面层施工完毕并经雷达扫描车检测厚度合格后，应及时进行上面层铺筑。

（四）SMA-13施工技术要求：

1、粗集料采用粒径大于2.36mm玄武岩集料，细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的石灰岩细集料，稳定剂采用优良的木质素絮状纤维，进场木质素纤维按规定进行检验。

填料宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉，拌和机回收的粉料不得用于拌制沥青混合料，以确保沥青上面层的质量。

2、关于改性沥青玛蹄脂碎石马歇尔室内试验中几点统一做法

（1）配合比设计时拌制改性沥青玛蹄脂碎石时需采用小型沥青混合料拌和机，以模拟生产实际情况。

每组试件不少于6个。

（2）试件成型温度应符合下表规定：

表4-3改性沥青玛蹄脂碎石试拌与击实温度

矿料加热温度（℃）

170～175

沥青加热温度（℃）

160～170

沥青混合料拌和温度（℃）

试模预热温度（℃）

试件开始击实温度（℃）

155～165

试件成型终了温度（℃）

不低于145

（3）改性沥青玛蹄脂碎石试件毛体积相对密度用表干法测定。

（4）每天用各原材料总量比例计算混合料最大理论相对密度并与生产配合比计算值进行验证，差值不应大于0.005，否则应分析原因，论证后取值。

（5）试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试验结果的一致性。

（6）改性沥青玛蹄脂碎石生产检验时，从拌和机上取样后立即制备试件，不许试样冷却后再次加热成型试件。

3、SMA混合料的日常施工：

（1）拌合楼生产SMA要点：

在采用间歇式沥青拌和机时，SMA混合料与普通沥青混合料生产的主要区别是：

a、木质素纤维的分散拌匀非常重要，应采取有效措施保证纤维的干燥和充分分散拌匀。

SMA混合料干拌时间延长5～15s，加入沥青后的拌和时间延长 

5～10s，总生产时间延长15～25s。

b、由于沥青可能会离析，SMA混合料不应在贮料仓里储备时间过长，贮料仓里SMA混合料的数量不宜过多。

c、采用人工添加木质素纤维易产生由于人为因素而少加或多加的现象，从而影响SMA的使用品质；

采用机械添加木质素纤维应预先进行计量标定，同时应防止输送管道堵塞。

d、要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。

如混合料有无花白、冒青烟、离析、析漏等现象。

e、要严格控制油石比和矿料级配，避免油石比不当而产生泛油和松散现象。

每台拌和机开拌后每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和改性沥青玛蹄脂碎石的物理力学性质，每周应检验1～2次残留稳定度。

f、每天结束拌和生产后，用拌和楼打印的各种材料数量，进行总量控制。

以各仓用量及各仓筛分结果，在线检查矿料级配；

计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核，以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。

并定期对拌和楼的计量系统进行校核。

（2）施工准备工作:

SMA施工前除按普通沥青混合料进行常规检查外，还应检查以下几个方面：

a、木质素纤维或矿物纤维必须在室内架空堆放，严格防潮，保持干燥。

b、对木质素纤维或矿物纤维添加设备进行计量标定，纤维添加设备不得受潮。

c、对于现场加工SBS改性沥青的工程，改性剂SBS的存放时间不宜太长，以防止老化。

d、改性沥青运输温度不低于150℃，保温贮存温度不低于140℃，不得长时间存放；

对现 

场加工的改性沥青必须不间断地搅拌，以防改性剂离析。

e、制作好的改性沥青的温度应该满足沥青泵输送及喷嘴喷出的要求，在满足施工的前提 

下，沥青的加热温度不应太高，一般控制在170℃～180℃之间。

（3）改性沥青SMA混合料的运输

a、采用数字显示插入式热电偶温度计（必须经常标定）检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。

插入深度要大于150mm。

在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

b、拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，以减少粗集料的分离现象。

c、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有四辆以上运料车等候卸料，以便摊铺机能按一定速度连续摊铺，不得停机待料。

d、运料车应用完整无损的双层蓬布夹棉被方式覆盖车箱，以便保温防雨或避免污染环境。

e、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。

（4）改性沥青SMA混合料的摊铺

a、摊铺机应根据摊铺宽度配置合理长度的螺旋布料器和熨平板，布