现浇箱梁工艺总结汇总文档格式.docx

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一、施工过程介绍

第28孔为本合同段右幅第八联箱梁中的首段，首段箱梁跨径30米，梁宽17.1米，单幅单箱二室，高1.8米。

按调整后的总体施工计划，做为本项目现浇箱梁施工的首件。

其主要施工过程如下：

08年12月下旬完成第27#、28#的墩身施工后，我部开始进行现浇箱梁施工的前期准备工作，09年1月初完成地基处理、整平工作，并在箱梁投影外侧开挖了1m×

1m的纵向排水沟，2月下旬箱梁施工班组进场，并完成地基硬化工作；

3月12日开始支架的搭设工作，3月24日完成第28孔的支架并开始堆载预压工作；

4月6日完成第28孔的支架预压并开始底板调整、侧板安装工作；

由于支座到场时间比计划时间推迟了三天，直到4月22日才开始底板、腹板钢筋绑扎工作；

4月29日开始腹板模安装；

4月30日晚22点开始箱梁下半部分的混凝土浇筑工作，5月1日上午6时完成浇筑。

5月2日开始清理凿毛、拆除腹板模，清理结束后开始顶板内模安装；

5月4日开始顶板钢筋及顶板预应力束的安装；

5月6晚11：

10开始第二次浇筑，5月7日上午7：

10浇筑完成；

从砼浇筑完成后开始进行覆盖洒水养护至5月14日；

5月15日张拉，5月17日开始压浆，5月19日完成压浆等后续工作。

在本次箱梁施工过程中，基本能按即定施工计划进行，但受初期人员不足、施工熟练度不够、机械设备的准备工作不够充分、支座未按预定时间到场等方面的影响，在堆载预压、钢筋绑扎及混凝土浇筑时，造成较多时间延误。

5月21日晚，项目部组织相关人员进行了箱梁首件施工总结会议，会议主要对施工中发现的各类问题进行了分析并提出了解决措施，具体情况如下：

二、施工情况分析及解决措施

1、地基处理

本标段地基土质为亚粘土，地质情况较差，根据设计部门技术要求及现浇箱梁施工方案，因为首孔（原地面为稻田）不涉及到跨河、跨路，所以地基处理采用清除表面淤泥（桩基施工时旋挖钻挖出的淤泥）后，用宕渣填筑再硬化的方案。

具体做法是，承台土回填后，将此孔的泥土全部清运至地表原状土；

并疏通二边的排水沟，形成排水系统，降低地表水；

翻晒几天后，然后填筑请宕渣，最薄的地方约60cm厚，局部填筑厚近100cm，用挖机整平并形成横坡；

用压路机进行碾压三次振动二次，沉降稳定后再碾压，直到无明显轮迹印为止；

再用10cm厚的C20砼进行硬化。

（1）安全此处地基沉降均匀、稳定，但表面平整度不够平顺。

安全状况良好。

（2）质量地基沉降均匀、在施工中未发现因不均匀沉降而产生的裂缝，根据测量可知，此跨地基总沉降量平均为2.7cm左右，弹性回弹量平均为1.9cm。

（3）进度按计划进行。

2、支架搭设

在支架搭设前，3月9日晚由项目总工按批复同意的施工技术方案，专项安全技术方案及相关施工规程、规范向搭设使用人员做技术和安全要求的交底。

支架搭设由专业架子工按规定搭设顺序进行操作，由于我项目部首件使用的支架是新购入的，支架进场后经过相关技术检测，不合格的支架坚决不用。

门式支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布置好支架底托，然后搭拼门式支架。

第一层拼好之后，必须由现场技术人员抄平检查平整度，如高差太大，必须用底托调平。

拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。

支架搭拼时应挂线以控制调平和线型。

顶托和底托外露部分最大不能超过30厘米，自由端超过30厘米长的杆件要增加水平杆锁定；

底托与硬化地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。

顶托螺扣伸出长度不大于30厘米，横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙采用重叠连接。

不配套的门架与配件不能混用；

加固杆、剪刀撑等加固件搭设必须与门式支架同步搭设并连接牢固，不允许光搭支架后安装加固件，以保证支架在搭设过程中应有的刚度。

实际搭设见：

附图一。

此孔支架搭设时间偏慢，为10天。

（1）安全经过120%的堆载预压，支架稳定性较好，沉降稳定。

安全及预压过程均未发生安全事故。

但在吊装指挥上仍存在一定的安全隐患，特别是夜间施工时，需加强照明以及通讯手段。

（2）质量支架总体质量情况良好，经过120%的堆载预压，测得支架的变形总量约为2.7cm，其中，非弹性变形为0.8cm，弹性变形为1.9cm。

在自检中也发现了个别问题，比如部分底托未旋紧，存在脱空现象，检查后立即进行了整改。

（3）进度前半孔支架搭设时，因人员到位不足、熟练度不够等因素，造成支架搭设时间超过计划，对工期影响较大。

之后增加了人员，基本能保证按计划进行施工，不影响后续工作。

3、堆载预压

堆载预压按箱梁施工方案进行，根据箱梁混凝土不同分布进行相应堆载；

堆载底板面积为9.23×

28=258平方米，采用砂袋法，砂袋用龙门吊吊装，每袋约重1.6T，堆三层，共堆330袋，总重量约为530t，使用龙门吊进行吊装。

（1）安全因为预压采用龙门吊进行，所以在吊装过程中，项目部对龙门吊使用以及高空作业的安全按安全方案以及规范进行了非常详细的交底，并配备了专人进行吊装指挥。

但首节段夜间施工的照明设备不够充分，项目部发现后及时停止了吊装，第二天充分整改后再允许夜间吊装。

（2）质量堆载情况良好。

（3）进度因为机械操作以及人员配合方面不够熟练，堆载预压时间较久，大大限制了箱梁施工进度。

4、支座安装的注意事项

1、支座安装前，应根据规范及有关要求对其进行抽检，确定合格后方可使用。

所有支座安装前应检查配件是否齐全。

2、支座安放必须水平，误差应符合规范要求。

3、支座位置应准确，预埋钢板顶面应平整，清洁，支座与其接触应密贴。

5、底、侧模调整、安装

堆载预压完成后，立即进行底、侧模的调整安装工作。

（1）安全在底、侧模调整安装时，项目部着重注意其物品的堆放等安全隐患。

要求不能将材料等堆放在边缘，工具不能乱扔。

该阶段无安全事故。

（2）质量底板铺设时，项目部着眼于标高以及平整度的控制。

标高根据堆载预压的情况，按抵消弹性变形的思路出发，与监理工程师讨论计算后设置了抛高值，为2cm。

标高测量严格按程序进行，自检合格后再通知测量监理工程师进行复查，合格后方进行后续工作。

平整度采用3m平整度仪进行测量，不符合要求的立即进行了调整。

侧模采用钢模，安装过程要控制好与底板的拼缝，缝隙较大处用玻璃胶密封。

另外，项目部在检查中发现个别模板由于经雨水浸泡，造成边角开裂，还由于钢管等材料的抛掷，使部分模板表面破损，对于此类会影响箱梁外观质量的模板，项目部予以了更换。

（3）进度本次底侧模调整、安装时间为6天，超过计划3天。

原因分析为前期人员数量不足、项目部人员与班组的配合不默契以及操作熟练程度不足。

现已增加人员至18人，能满足一个施工工作面的流水作业。

6、底腹板钢筋、钢绞线、波纹管制安

在28#孔完成底、侧模调整、安装工作后，便开始了钢筋绑扎以及钢绞线的安装工作。

箱梁完成时间为7天，超过计划3天。

（1）安全在钢筋吊装过程中，存在安全隐患，同支架堆载预压一样，项目部要求在吊装时由专人进行指挥，严格按《箱梁安全施工技术方案》施工。

本阶段无安全事故。

（2）质量本次底腹板钢筋绑扎工作不够理想，细节方面问题较多，主要如下：

a、腹板钢筋不顺直，检查后项目部要求施工班组立即对腹板钢筋进行了调直，并增加了保护层垫块的数量。

b、部分倒角的斜向钢筋因绑扎不结实，部分脱落下滑后抵住底模板。

c、部分螺旋钢筋未顶住锚垫板。

对以上在检查中发现的问题，项目部立即责令施工单位进行整改，并在整改完成后由质检员和施工员逐条进行了复查。

（3）进度钢筋绑扎时间因前期人员数量不足和操作熟练程度不够问题，未能按计划进行。

现已增加人员至20人，能满足一个施工工作面的流水作业。

7、钢筋加工制作、波纹管定位、钢绞线制安注意事项及操作要求

（1）钢筋加工制安注意事项及操作要求

a、为减少在支架上的钢筋安装工作，箱梁中横梁的钢筋可预先在钢筋加工场地制成平面和立体骨架，立体骨架的焊接必须坚固，以防在运输和吊装过程中变形。

用吊机吊装骨架时，为防骨架弯曲变形，需加设扁担梁。

b、底模安装检查验收合格后，即开始绑扎安装钢筋，现场焊接质量必须严格把关，焊渣及时清除，不能滞留在模板上。

钢筋的规格，数量及弯起钢筋的起弯位置必须符合图纸的设计要求。

c、保护层垫块采用外购砼垫块，其厚度均满足设计及规范要求，在中横梁、端横梁及侧、底、腹板的位置均采用抗压能力强的混凝土垫块。

要特别重视桥墩连续处的钢筋焊接质量，护栏、伸缩缝等的钢筋预埋位置要准确。

d、钢筋骨架及箱梁顶底板接长时，应避开受力较大处，并按施工技术规范要求接头错开布置。

e、用焊接的方法拼装骨架时，用样板严格控制骨架位置，骨架的施焊顺序，应从骨架的中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成型，相邻的焊缝应分区对称的跳焊，不可顺方向连续施焊。

f、钢筋在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，先安装底、腹板钢筋，然后安装横隔梁及梁端钢筋，待芯模和波纹管安装后，最后安装顶板钢筋和预埋件。

钢筋的搭接及焊接应按满足规范要求，钢筋绑扎应横平顺直间距均匀，并按设计要求施工，扎丝不得伸入保护层内。

（2）波纹管制安注意事项及操作要求

a、安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，按设计及规范要求设置定位筋。

直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm。

b、波纹管的接长连接：

采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接，避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气。

c、波纹管与锚垫板的连接：

用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口。

d、波纹管与排气管的连接：

在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。

或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。

e、所有管道的压浆孔，抽气孔应设在锚垫板上，并用海绵封孔，压浆管、排气管最小内径为20mm。

f、预应力管道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

g、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止砼水泥浆渗入。

h、管道安装完后应用铁丝扎紧。

（3）钢绞线制安注意事项及操作要求

a、钢绞线下料长度为设计孔道长度＋张拉设备工作长度＋预留锚外不少于90mm的总长度下料。

切割时，应在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割。

b、钢绞线编束时须按各束理顺，每隔1～1.5m用铁丝捆扎，铁丝扣应向里面弯折，绑好的绞线钢束，应编号挂牌按要求存放。

c、钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。

孔道内应畅通，无水和其他杂物。

d、预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。

对于露出部分必须采用胶带密封。

e、任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

8、内模安装及保护层垫块实际操作情况

采用流水作业，在完成28孔箱梁的钢筋绑扎以及钢绞线安装后，开始内模准备工作，内模采用钢管支撑，变形较小。

（1）安全无。

（2）质量内模安装情况较好，支撑牢固，变形较小，但由于开始时腹板钢筋不够顺直，导致内模顺直度稍差，检查后对此问题及时进行了处理。

（3）进度内模安装时间为2天，超过计划1天。

所有钢筋保护层垫块使用由专业厂家生产的高强度的梅花形混凝土垫块，放置在竖向钢筋外侧和水平钢筋下与模板的间隙处，将其垫牢和用细铁丝绑牢；

严禁垫块出现松动或脱落现象，浇筑混凝土前应该全部检查一片，以确保混凝土保护层厚度的准确性。

9、底、腹板混凝土浇筑

首次混凝土浇筑于2009年4月30日晚进行，5月1日上午结束，浇筑时间为8小时。

（1）安全因为本次浇筑有夜间施工，存在较多安全隐患，比如用电安全，高空防护安全等等，在项目部及施工班组的共同努力下，未发生安全问题。

（2）质量由于混凝土下料顺序以及振捣工位置分布欠合理，还因为腹板倒角斜度较大，本次浇筑箱梁箱室内局部外观质量不佳。

在经过会议讨论后，针对本次浇筑箱室内混凝土表面存在的问题，项目部准备采用调整混凝土下料顺序的措施：

先从腹板处下料，并同时从腹板上部和倒角底部进行振捣，然后停止振捣倒角，继续从腹板下料直到腹板处混凝土流出至底板并不再流动为止，然后再浇筑底板混凝土。

该措施用来保证倒角处混凝土的密实，并减少倒角处的二次振捣，从而确保外观质量。

（3）进度本次浇筑准备工作充分，两台拌和楼都能正常供料，浇筑过程顺利。

10、拆模、清理以及顶模板安装

在浇筑完成后第二天，开始腹板模的拆除、清理以及顶模的安装工作，工作时间为4天。

（1）安全在拆模过程中，主要应注意钢管材料的合理堆放以及吊运的安全。

本次首件施工无安全事故。

（2）质量在本次施工当中，主要出现了以下问题：

a、通气孔固定不牢固及分布位置不对，经现场及时发现整改，在浇筑前未出现堵孔现象。

b、顶板横向张拉槽口模板缝隙过大，导致个别有漏浆现象，影响张拉口，后用棉线团进行了堵塞。

c、挤压套未紧贴锚垫板，经现场检查整改，浇筑前都满足要求。

（3）进度较计划稍有滞后，主要原因是未及时进行交接面的凿毛工作，浪费了2天时间。

11、顶板钢筋、钢绞线制安、护栏等预埋件控制

在28孔箱梁完成拆模、清理以及顶板模板安装后，立即开始了顶板钢筋以及钢绞线的制安工作。

施工时间为6天，超过计划3天。

（1）安全无

（2）质量顶板钢筋绑扎情况较好，钢筋间距、数量、接头焊接等均满足规范和设计要求。

但在自检时发现了以下问题：

a、支撑钢筋分布不合理，导致顶面钢筋网高低起伏。

检查发现后，要求施工班组进行了加强。

另外，项目部要求在以后施工中必须采用拉线法，先每隔5m横向拉线，焊定位横向钢筋，再根据该定位横向钢筋进行钢筋安装，以确保箱梁混凝土保护层厚度的均匀性，防止表面裂纹的产生。

b、在自检时，还发现因调整模板及波纹管坐标而脱落的钢筋或者支撑钢筋而没有及时固定。

比较明显的是调整顶板纵向预应力束，将内护栏预埋钢筋敲落，调整好波纹管后就没有复原。

在以后的施工时，应对这些部位进行重点检查。

c、因锚头挤压器的限制，项目部发现个别P锚固定端锚头处的钢绞线内缩。

项目部要求在以后预应力筋安装前逐个对锚头进行检查，发现有内缩现象的立即返工处理。

d、钢筋加工后遗留的废钢筋头过多，容易导致露筋。

需加强施工人员的教育，提高其思想水平，统一废料的处理，并在浇筑前对顶面进行全面清理。

（3）进度因班组之间的配合存在差异，顶面钢筋绑扎超过计划时间。

⑷护栏预埋件控制

a、根据设计图预埋好护栏钢筋的位置；

b、预埋件用纵向钢筋进行连接加固以防在浇筑过程中歪曲。

12、顶板混凝土浇筑

顶板砼浇筑采取整幅向前推进法浇筑，砼浇筑时依次进行摊铺，振捣棒振捣、找平、振动梁振动提浆、刮杆刮面、收面、拉毛等，反复循环工序，向前推进。

各工序要求配合紧密，确保在初凝前开始拉毛。

施工时尤其注意以下几点：

（1）顶板高程及横坡度控制（采用钢筋导轨）

（2）拉毛时间控制以表面开始泛光为宜。

13、混凝土浇筑过程的控制及养护

混凝土浇筑采用自制泵送，开拌前，实验室对砂石材料进行含水率试验，确保混凝土配合比的准确性，派人在拌合站跟踪混凝土坍落度的损失情况，并

控制在设计要求范围内（12-16cm）。

由于现浇箱梁配合比水泥用量高，水化热大，我标段实验室还专门派人到现场测量混凝土的温度，及时反馈现场情况，减少水化热带来的影响；

因此我标段浇筑箱梁砼选择在晚上作业。

本次施工混凝土养护比较及时、充分，在浇筑完成砼初凝后立即用湿的土工布进行覆盖洒水养护，并养护保持在14天以上，使水泥充分水化，加速混凝土硬化，并防止混凝土成型后暴晒、风吹等条件出现不正常收缩，造成裂缝等破损现象。

14、预应力钢绞线张拉、压浆

在混凝土浇筑完成后第7天即5月15日，经过试验室试压试块，弹模和强度均达到设计要求后，开始进行预应力钢绞线的张拉以及压浆工作。

5月16日横向预应力张拉结束。

其中对15束、12束、11束预应力筋采用AYD-300型千斤顶进行整束张拉，另外还有部分12束、11束预应力筋采用AYD-250型千斤顶进行整束张拉，对顶板横向预应力采用AYD-26型千斤顶进行单根张拉；

张拉按照设计进行伸长量以及张拉控制力双控，根据张拉数据可知，在考虑3%的锚下预应力损失后，预应力钢绞线实际伸长量都在±

6%之间，

张拉整个过程较顺利，伸长量均符合设计及规范要求。

压浆有少部分砂浆外溢，需在今后施工中加强这方面控制。

在张拉压浆时，项目部质检员和监理员全程进行了旁站。

三、总结

1、安全施工控制注意点

箱梁施工过程中存在较多的安全隐患，从本次箱梁首件施工中，安全有以下几个方面注意点：

（1）、支架搭设以及其他的高空作业。

（2）、堆载预压以及材料吊装时的龙门吊使用。

（3）、夜间施工时的用电。

（4）、预应力张拉的施工。

在安全问题上，需严格按照《专项安全技术方案》进行施工。

在以后的现浇箱梁施工中加强这方面的控制。

2、环境保护和文明施工控制注意点

（1）加强交通维护，由于此孔现浇箱梁在施工主便道的一侧，因此靠近这一侧要设立明显的施工标志，保证施工现场人行道畅通及来往车辆的安全畅通。

（2）张拉压浆时严格控制砂浆外溢。

（3）现浇箱梁模板立好后，模板上禁止乱堆乱放。

（4）加强对张拉设备的维修保养，防止漏油。

（5）机械设备使用操作时，要尽量减少噪声，废气等的污染；

3、不足之处及下一步改进措施

本次箱梁施工总体质量较好，特别从底板砼表面的外观质量控制上。

但也暴露出了不少问题，在今后的过程中需要改进：

（1）质量方面

a、钢筋绑扎钢筋绑扎不够理想，特别是腹板钢筋，不直顺，棱角不分明，部分钢筋绑扎不牢固。

b、混凝土浇筑混凝土箱室内部分外观质量不足，部分倒角处存在麻面、气泡较多现象。

c、孔道压浆对班组的控制力度不够，导致施工现场水泥浆外溢比较严重。

项目部经过会议讨论后，对以上存在的质量问题进行了分析，并提出了相应的解决措施，混凝土浇筑时合理调整下料顺序以及振捣配合，以避免类似情况的再次发生。

（2）进度方面

由于各方面的原因，使本次首节段箱梁的施工时间大大超过了原计划时间，经分析后主要有以下几个方面：

a、预见性不足：

由于是首次施工，对问题的预见性能力不够，导致在施工过程中遇到的问题不能及时进行调整。

b、各班组间配合力度不足：

各班组之间交叉施工能力差，不能很好的形成流水作业，使施工时间大大超过计划时间。

该项为影响施工进度的主要原因。

c、准备工作不够充分：

在下阶段施工步骤前，不能充分的做好准备工作，导致边准备边施工，降低了施工效率，延长了施工周期。

在以后的施工过程中，应着重加强事前的准备工作，稳定施工人员数量，提高工人的操作水平以及熟练度并积极协调、安排各工种的配合度，使之形成流水作业，从而提高施工效率，缩短施工时间。

附图：

1、支架实际搭设图

2、时间控制流程及工艺图

3、施工工艺流程图