家具质量检验标准汇总Word文档下载推荐.docx

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打磨工序。

3．2．作业员必须做好自检工作。

3．3．品管员将品质检验结果记录于《油漆车间品检日报表》。

4．1．产品表面应光滑、平整，无明显砂痕、波浪、刮（碰）伤等现象。

4．2．边角底漆以及薄木不能砂穿，无油漆亮点。

4．3．雕刻部位和工艺线条，打磨应均匀一致，不能有粗糙、积油和油漆亮点等现象。

LY/QC.2.04

油漆质量检验标准

确保油漆产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

底漆、面漆工序。

3．2．首先确认来料是否符合质量要求。

4．1．颜色、亮度符合色板要求，整体颜色均匀一致，无色深、色浅、色差等现象。

4．2．涂膜饱满、平整、光滑，无粗糙、脱落等现象。

4．3．产品表面无污渍、积油、粘漆、桔皮、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂、刮（碰）伤和走枪痕迹等现象。

4．4．异形、转角部位涂膜柔滑，颜色均匀，无少喷、漏喷等现象。

4．5．贴金应均匀，线条顺畅，无变色、脱落等现象。

LY/QC.1.01

1/2

木材干燥质量检验标准

确保干燥后木材符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

木材干燥工序。

3．1．检验工具：

测湿仪。

3．2．检验方法：

工具测量，目视。

3．4．品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。

4．1．含水率及应力质量指标：

锯材平均含水率（%）

木堆内不同部位木材的最终含水率与平均含水率的允许偏差（%）

锯材厚度上的含水率偏差（%）

应力偏差（%）

锯材厚度

20以下

21-40

41-60

61-90

6

±

2.5

2.0

3.0

4.0

5.0

≤3

7

8

3.5

10

2/2

4．2．可见干燥缺陷质量指标：

弯曲度（%）

干裂

皱缩

炭化

木材表面严重变色

针叶林

阔叶林

内裂

纵裂（%）

顺弯

横弯

翘弯

针叶林

阔叶林

0.3

0.4

0.5

不

允

许

5

不允许

按技术要求

4．3．干燥后的木材含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地木材的年平均含水率而定。

编号:

LY/QC.1.02

实木开料质量检验标准

确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

实木开料工序。

卷尺、角尺、测湿仪。

工具测量、目视。

3．3．作业员必须做首件自检工作。

4．1．材质

4．1．1．含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定。

4．1．2．同批产品明用料材质颜色基本一致。

4．1．3．明用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%，深度不得超过材厚的25%。

4．1．4．明用料不得有贯通裂纹。

4．1．5．产品受力部位用材的斜纹程度不得超过20%。

4．1．6．虫蛀材须经杀虫处理。

4．1．7．要根据涂饰要求选用不同等级的木材。

LY/QC.1.02

4．1．7．1．浅色透木纹类用A级材。

4．1．7．2．深色半透明类用B级材。

4．1．7．3．贴纸及不透明类用C级材。

4．2．加工余量

4．2．1．横锯：

长度余量为5-20mm，出榫余量为50mm，不出榫余量为10mm，拼板余量为15-20mm。

4．2．2．纵锯：

宽、厚度余量为3-5mm，1000mm以下的短料余量为2-3mm，1000mm以上的长料余量为3-5mm。

4．2．3．带锯：

按划线留2-3mm的加工余量。

4．3．公差

4．3．1．平压刨（单片锯）：

尺寸公差为0.5mm，角度公差（H）为W<

50mm，H≤0.15mm，W<

100mm，H≤0.3mm，W<

150mm，H≤0.5mm，W<

200mm，

H≤0.6mm，（W为工件宽度，H为角尺长边靠拢工件后的间隙）。

4．3．2．弯翘度（X）：

L<

300mm，X≤0.5mm，L<

500mm，X≤1mm，L<

1000mm，X≤1.5mm，L<

2000mm，X≤2mm，L<

3000mm，X≤3mm（L为工件长度）。

4．4．拼板：

拼件同颜色、同材质、同木纹方向，含水率为8-10%，相邻拼件含水率差≤2%，拼缝<

0.1mm。

4．5．工件表面的崩烂和跳刀深度<

0.5mm。

LY/QC.1.03

板式开料质量检验标准

板式开料工序。

卷尺、角尺。

3．3．作业员必须做好首件自检工作。

3．4．品管员将品质检验结果记录于《板式车间品检日报表》。

4．1．长度、对角线公差为1mm，宽度公差为0.5mm。

4．2．板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象。

4．3．板面平整度应≤0.2mm。

宝丽板（饰面板）开料后，工件表面应无崩烂划花、刮（碰）伤等现象。

4．4．开料后工件切面应垂直，不允许有明显崩缺（0.5mm）、锯痕等现象。

4．5．定厚砂光后，要求表面无崩烂、凹陷等现象。

4．6．同一产品饰面木纹、颜色应相似，拼接木纹应对称。

LY/QC.1.04

压胶质量检验标准

确保压胶工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

拼花、冷压、热压工序。

卷尺、游标卡尺。

工具测量、目视、手摸。

4．1．拼花

4．1．1．薄木要干燥，拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致。

4．1．2．应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木

4．1．2．1浅色透木纹类（H≤1700mm的柜台正面、侧面及台面，H＞1700mm的柜台正面、侧面）以及深色半透明类（H≤1700mm的柜台正面、台面，H＞1700mm的柜台正面）用A级薄木。

4．1．2．2．深色透木纹类（H>

1700mm的柜台面、侧面）以及深色半透明类（柜台侧面及柜内贴皮，H>

1700mm的柜台面）用B级薄木。

4．1．2．3．不透明（覆盖式）涂饰用C级薄木。

4．1．3．拼花缝隙≤0.2mm，对角线公差≤0.5mm。

4．1．4．拼花不能有缺皮、重叠等现象。

4．2．冷压

4．2．1．尺寸：

实木镶边工件公差为L≤2mm，W≤2mm，H≤0.3mm，无实木镶边工件公差为L≤0.5mm，W≤0.5mm，H≤0.3mm。

4．2．2．压胶后工件表面胶合牢固，无破损、划花、刮（碰）伤、变形（程度为±

1mm），和凹凸不平等现象。

上下板接口牢固，移位偏差为±

3mm。

4．2．3．工件边缘垂直，变形度<

1mm，材面无凹凸不平，潮湿膨胀、缺烂等现象。

4．3．热压

4．3．1．压胶后工件表面胶合牢固，无脱胶、透胶、溢胶、开裂等现象。

LY/QC.1.05

锣铣质量检验标准

确保锣铣工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

实木、板式锣铣工序。

3．3．首先检验模具是否符合图纸要求，来料是否符合质量要求。

3．4．作业员必须做好首件自检工作。

3．5．品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》。

4．1．工件弧度应与图纸一致（误差为±

1mm）。

4．2．工件线条流畅平滑，无跳刀、崩缺、发黑、明显凹凸（程度在±

0.5mm内），压胶接口处不露裂缝。

4．3．薄木表面无划花、刮（碰）伤、压痕等现象

4．4．车圆工件对称部位应对称，表面平滑顺畅，浅条清晰、匀称。

4．5．工件允许的误差范围（单位：

mm）

工序

公差点

单件之间公差

批量性同时尺寸误差范围

面板

中框

侧裙

台脚

裁准

长度

1

开榫

角度

吻合度

锣线

宽深度

直线度

0.30

锣槽

钻孔

偏差

2

1.5

直径度

+1

定厚

宽厚度

直角平面

铣形

凸榫

长宽厚

0.1

-0.3

凹槽

+0.2

车床

直径

注：

1．单件之间公差：

批量生产中部件与部件之间的不等尺寸公差。

2．批量性同时尺寸误差范围：

批量各部件尺寸同时与图纸尺寸之间的实际误差范围。

LY/QC.1.06

雕刻质量检验标准

确保雕刻工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

雕刻工序。

3．3．首先确认来料是否符合质量要求。

3．4．作业员必须做好自检工作。

4．1．图案符合图纸或样板要求，且清晰、层次分明、立体感强，整体风格一致。

4．2．粗雕（打坯）无撕裂、崩烂；

细雕（修光）精度要求三级：

外观及线条平整、光洁、顺滑、柔和、自然，无明显刀痕、崩烂、胶水痕，线深度、宽度均匀、一致，清底平整、干净。

4．3．图案对称部位对称、均匀、完整。

4．4．花瓣叶及锣线槽宽度等份公差为0.5mm。

LY/QC.1.07

封边质量检验标准

确保封边工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

封边工序。

3．5．品管员将品质检验结果记录于《板式车间日报表》。

4．1．封边料的型号、颜色符合要求，相邻封边料无色差，实木封边料比板材高出0.5-1mm。

4．2．封边后边部严密、平整、胶合牢固，无脱胶、溢胶现象。

4．3．接头部位要求平整、密合，不能在显眼位置。

4．4．清边要求整齐、平顺、不得有撕裂等现象。

LY/QC.1.08

排钻质量检验标准

确保排钻工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

排钻工序。

3．5．品管员将品质检验结果记录于《板式车间品检日报表》。

4．1．孔径、孔位、孔深符合图纸的质量要求：

孔径公差为0.5mm，孔位公差为0.5mm，孔深公差为0.5mm。

4．2．工件表面无明显划花（程度在10mm内）、刮（碰）伤。

4．3．孔位无钻穿、钻爆，孔边无崩缺。

4．4．必须分清工件的前后与正反，不得搞错方向。

LY/QC.1.09

组装质量检验标准

确保组装工件符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。

实木、板式组装工序。

测湿仪、卷尺、游标卡尺。

3．3．首先确认来料是否符合质量要求：

长、宽、厚公差为0.5mm，对角线公差为1mm。

3．5．品管员将品质检验结果记录于《实木车间品检日报表》、《板式车间品检日报表》。

4．1．实木产品工件无腐烂、虫孔、断裂等现象，颜色、木纹方向一致，含水率≤12%。

4．2．板式组件无空心、开裂、碰（刮）伤、边角崩缺、面板起泡等现象。

4．3．组装成品结构牢固，着地平稳。

无胶痕、崩缺、碰（刮）伤、出钉、等现象。

4．4．有车圆或雕刻组件的产品，车圆和雕刻部分应对称、形体一致。

4．5．组装成品允许的尺寸公差为（单位：

检验项目

检验内容

公差范围

外形尺寸

长、宽、高

对角线

3

底座

底脚着地平稳性

≤2

邻边垂直度

框架

对角线长度≥1000

对角线长度＜1000

基础分

缝

内

嵌

式

双合门

门与框架上下留缝

门与框架左右留缝

门与门中间留缝

单门

抽屉

抽头面与框架上下留缝

抽头面与框架左右留缝

抽头面与抽头面中间留缝

四门衣柜

镜子

镜子周边与框留缝

盖装式

门

门与框架平面间隙

抽屉

抽头面与框架平面间隙

≤1.5

LY/QC.1.10

砂光质量检验标准

确保砂光产品质量要求，防止不良品流入下一道工序。

机砂、手砂工序。

4．1．机砂

4．1．1．定厚砂光尺寸为±

0.2mm。

4．1．2．表面应平整、顺滑，转角应平滑、均匀、柔畅。

不得有跳砂、漏砂、逆砂、砂变形、薄片砂穿等现象。

4．1．3．实木嵌补不能有明显色差、断痕、胶痕和修补痕。

4．2．手砂

4．2．1．浅色透木纹类：

砂纸番号依次为180#-240#-320#，未过机砂工件应用150#砂纸处理。

砂光精度四级：

表面应无任何毛刺、出钉、跳刀痕、雕痕、胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不平等现象，砂光细腻，手感柔滑。

不允许砂变形（特别注意雕刻部位和工艺线），边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。

4．2．2．深色半透明类：

砂纸番号依次为180#-240#，未过机砂工件应用150#砂纸处理。

砂光精度三级：

表面应无任何跳刀痕、雕痕、出钉、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不平等现象，允许有少量毛刺及胶水痕，手感柔滑。

4．2．3．全覆盖涂饰类：

表面应无任何枪眼、跳刀痕及凹凸不平等现象，允许有少量雕痕、补灰痕、粗砂痕、刮痕、细毛刺及胶水痕，不允许砂变形，边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。

4．2．4．柜台内部或台类产品底部不可见部位：

砂纸番号用180#。

砂光精度为两级：

手摸无刺痛、扎手的感觉，无明显崩缺等现象。

4．3．车圆及雕刻部位：

应无明显雕刀痕、崩烂、撕裂、胶水痕，外观顺畅，卷曲形体柔和，手感柔滑。

LY/QC.4.01

安装质量检验标准

确保安装产品质量要求，防止不良品流入下一道工序。

安装工序。

3．3．对油漆产品进行严格检验，防止不良品进入包装车间。

3．5．品管员将品质检验结果记录于《包装车间品检日报表》。

4．1．五金配件的表面无划伤，镀（涂）层牢固，无脱落、生锈。

4．2．贴金图案饱满、匀称，无粗粒、粉痕及脱落等现象。

4．3．成品表面无明显划花、刮（碰）伤（允许范围为10mm），

4．4．成品整体尺寸符合图纸要求（公差为5mm）。

4．5．产品整体结构牢固，着地平稳，摇动时组件无松动。

接缝严密，无明显缝隙。

4．6．抽屉、柜门推拉顺畅，松紧合适，周边缝隙保持均匀，并且≤3mm。

4．7．抽头面、柜门应在同一水平面上，木纹对称协调，无擦边现象。

4．8．镜面、玻璃柜门清洁无胶痕，胶合或接头严密、牢固。

4．9．五金、胶粒及木榫位置正确，安装平整、牢固，所在位置无锤印。

LY/QC.4.02

包装质量检验标准

确保包装产品质量要求，防止不良品出厂。

包装工序。

3．2．对安装产品进行100%全检，防止不良品包装入箱。

3．4．品管员将品质检验结果记录于《包装车间品检日报表》。

4．1．产品组件、五金配件齐全，不能错包、漏包。

4．2．包装方式符合防护要求，包装后摇动，纸箱内产品、五金配件包无移位现象，玻璃、镜面等易碎品的包装符合防震要求。

4．3．纸箱规格符合设计要求，外表光滑、平整，无污渍。

纸箱唛头内容正确无误，字迹清晰，易碎品的包装纸箱有明显标识。

合格证填写规范，字迹工整。

4．4．封箱胶平整、牢固。

4．5．成品的堆放方式应正确，不能超过安全高度，且符合防潮要求。