河南中孚阳极焙烧及炭块转运站施工方案Word格式.docx
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技术负责人:
魏长卿
工程管理科
计划经营科
物质供应科
综合办公室
安全质量科
综合作业队
吊装作业队
钢结构作业队
混凝土结构作业队
桩机土方作业队
2.2施工部署
根据本工程和工期要求,整个工程分三个区进行施工,具体如下:
一区:
阳极焙烧工程;
二区:
炭块转运站;
三区:
焙烧烟气净化、焙烧循环水。
整个工程分四个阶段进行,具体如下:
第一阶段为基础施工阶段:
一区、二区同时推进,三区基础待二区的基础完成后再施工。
包括一区、二区的钢柱、钢吊车梁及钢屋架、钢天窗架等金属构件制作,以及施工前期的技术资料准备,施工方案的编制,人、材、物的调配平衡,施工现场简易大临的搭设,作好施工测量控制网。
第二阶段为一区、二区钢柱、钢吊车梁、钢屋架及钢天窗架等构件制作及安装阶段。
这一阶段是实现合同工期的关键,各作业处应互相密切配合,项目部应加强协调,统筹安排。
第三阶段为一区阳极焙烧工段钢筋砼炉壳及控制室,三区焙烧烟气净化、焙烧循环水上部结构及设备基础、和烟囱等施工阶段。
第四阶段为工程收尾、自检整改、交工验收阶段,应组织各作业处认真做好收尾交工的各项准备工作。
(三)工程主要施工方案及主要技术措施
3.1施工程序
3.1.1焙烧车间施工程序
测量放线底扩多分支承力盘灌注桩柱基施工、钢结构制作结构吊装(钢柱、吊车梁、屋盖系统综合吊装)挡风架安装焙烧炉炉壳、设备基础及地坑附跨框架,厂房围护,室内现浇砼平台,钢平台制安土建收尾。
3.1.2炭块转运站基础、附属项目施工程序
施工准备测量定位放线底扩多分支承力盘灌注桩柱基施工,钢结构制作结构吊装(钢柱、钢吊车梁,屋盖系统)窗台以下墙体砌筑、地面砼浇捣土建收尾、竣工验收。
3.2基础工程施工方法
3.2.1底扩多支盘灌注桩施工
多分支承力盘桩工程施工工序:
施工流程:
放线定桩位→复检→钻孔→测探→分支做盘→修盘→清孔→复测孔深→夯实→下笼→砼灌注。
(1)钻孔:
校正钻机的垂直度,钻尖对准桩位中心。
严格按照施工规范对孔位、孔径、孔深的要求和施工规范中所规定的操作规程进行作业。
(2)分支做盘:
利用国家专利设备YZJ-600-11全液压支盘桩成型机进行分支做盘。
分支做盘采取自下而上的顺序实施。
用吊车将分支机吊入桩孔,操纵液压站,进行分支做盘。
按照分支成型刻度盘上的度数每转动一次为22.5度,按指定顺序转动,不得擅自更改或违章操作。
挤扩成型以时间来控制,同时以压力值辅助控制。
分支机下悬挂接土桶,接收分支做盘时挤落的土粒。
分支做盘成型后,视虚土多少,进行人工修盘、清盘清孔,复测孔深;
然后,用吊车将管状重锺吊高1~1.5m(距孔底),使其自由落下,夯击1~2次(视土质的含水率而定。
)
(3)钢筋笼制作与安装:
在支盘桩的钢筋笼制作前对所用的钢筋在甲方指定的复检单位进行复检,合格后方可使用。
钢筋笼由钢筋笼作业队统一制作。
钢筋笼制作除设计图纸要求外,还必须严格按照《建筑桩基技术规范》(JGJ94-94)有关条款执行。
笼长允许偏差:
±
50mm;
箍筋间距允许偏差:
20mm;
主筋间距允许偏差:
10mm;
笼径偏差:
10mm。
同时钢筋笼制作完毕后应在笼的两端主筋上焊接三个耳鼻,每边耳鼻高度不低于50mm,以保证桩中钢筋保护层厚度。
安装钢筋笼时,采取吊车起吊,人工扶正,缓慢入孔的方法,以防止钢筋笼因扭转和弯曲产生变形。
(4)每根桩灌注砼前,钢筋笼应安装固定牢,并经甲方人员和监理验收合格,填写隐蔽工程验收单,砼灌注标高控制点用水准仪测设在桩孔上口处,每个桩孔不少于2点标志。
为防止砼离析,浇筑砼时,桩孔中挂串筒,使砼通过串筒送入孔内,桩孔上部周围铺设铁皮,防止土掉落与砼混杂。
灌注中,应分层振捣密实,每层砼最大厚度不得超过1.5m。
振捣桩下部砼时,采用钢丝绳吊着振动棒插入砼内进行振捣,每次振捣以砼表面不冒气泡为止,每根桩要连续施工,以免出现分层缝。
最后,根据在桩孔上设置的标高控制点进行测量,砼标高控制在设计标高+50mm~100mm,最多不超过+300mm。
3.2.2土石方开挖
根据本工程实际情况,焙烧及炭块转运站柱基(承台)平面尺寸较大,焙烧车间设备基础及地坑面积大,均采用1.20m3反铲挖掘机大开挖,挖至距设计基底标高300mm时,由人工修整至设计标高,且基坑应按规定要求放坡或支护,余土运至业主指定点。
土方开挖至设计标高后,应及时会同业主、监理、地勘部门共同验槽,验收合格后及时施工垫层,以防地基扰动。
3.2.3焙烧及炭块转运站基础承台工程施工
①、承台模板采用组合钢模板,钢架管作支撑加固体系,另外在基础短柱上采用1mm厚40mm宽钢板拉条或对拉螺栓加固模板,支撑架搭设满堂架,且与邻柱连接,确保模板稳定,基础要求一次浇灌完毕,不得留施工缝,基础顶面预埋M14螺栓采用螺栓固定架固定,确保其位置准确。
②、设备基础及地坑:
焙烧及炭块转运站内设备基础及地坑较多,其中有些基础为大体积混凝土基础,预埋螺栓及预留洞多,要求基础支模时,几何尺寸、各螺栓盒、预埋螺栓相对位置十分准确,施工时采用螺栓固定架固定螺栓,用木模壳留设预留洞,该基础整体性要求高,砼必须连续浇捣,分层浇灌,分层捣实,保让上下层间砼在初凝前结合好,不留施工缝,设备地坑施工缝可留在坑壁上离坑底砼面300-500mm范围内,标高不同的两个水平施工缝应留成台阶形,高宽比不大于1.0;
在水平施工缝上断续浇筑砼前应对地脚螺栓进行一次观测校准,施工缝在继续浇筑砼前,其砼表应凿毛,用水冲洗干净湿润后在表面抹一层10-15mm厚与砼内成分相同的水砂浆。
③、基础工程施工中对下列部位浇捣应注意:
A、预埋螺栓附近:
预留螺栓可利用木横梁或钢固定架固定在模板上口,浇捣时按注意控制砼上升速度使其两边均匀上升,不使模板上口位移,以免造成螺栓位置偏移,螺栓丝扣部分应涂好黄油,用塑料布包好,防止粘土泥浆或碰坏,对锚板下砼要振实,在浇捣该部位砼时,锚板外侧应略加高些,再细心振捣使砼压向锚板底,直至锚板边缘周围有砼浆冒出为止。
B、预留螺栓孔:
预留螺栓孔采用楔形木模壳预留,由于其一端固定端悬空,在浇捣砼时,应对称浇筑,保证其位置垂直准确,木模壳涂以油脂,以便于拔出,待砼初凝后可将预留盒拔出。
C、预埋管道附近:
在浇捣预埋管道附近砼时,石子粒经不宜太大,坍落度要适宜,先振捣管道的底下和两侧,待有浆胃出时,再浇捣盖面砼。
D、基础砼浇灌完毕后,12h内应加以覆盖,浇水养护,养护日期每天浇水应保持砼表面经常湿润,气温低于+5℃不得浇水,应按冬期施工的养护处理,在养护过程中应同时注意砼试块的养护条件,经常检查养护情况。
3.3钢结构构件制作安装施工方案及主要技术措施
3.3.1编制依据
a、钢结构工程施工及验收规范(GB50205-95)
b、钢结构设计手册
c、《建筑施工手册》
d、招标文件
e、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-91
f、钢结构工程质量检验评定标准(GB50221-95)
g、建筑钢结构焊接规程JGJ81-91
3.3.2施工准备
3.3.2.1施工材料准备
①制作钢柱、钢梁所用的材料必须符合设计要求,钢材应有材质合格证明书,并经验验合格后方可采用。
②制造钢结构的连接材料(焊条、焊丝、焊剂)高强度螺栓、普通螺栓以及涂料(底漆、面漆)均必须具有出厂质量证明书或试验报告,同时必须符合设计要求和国家现行标准的规定。
③钢材运输起终点的装卸车采用吊车进行,严禁将钢材由车上直接推翻下,长钢材应用模架辅助卸车,以免引起钢材的弯曲变形。
④进铆工棚的钢材按设计要求进行检查,其要点为:
数量、品种是否与设计要求相符,钢材表面有凹坑、裂纹、锈蚀和划痕等缺陷时,其深度不得大于其厚度偏差值的1/2。
⑤钢材按种类,规格及长度分别堆放,在钢材上用油漆标识材质和规格。
⑥钢材表面锈蚀等级必须符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。
⑦钢材做可焊性工艺实验时,应符合焊接工艺规定的各项要求。
⑧严禁使用药皮脱落、焊芯生锈、受潮结块或已熔烧过的焊条。
3.3.2.2施工技术准备
①技术部门必需对施工图进行详细的审核,包括与基础的接口尺寸是否一致。
②当需设计修改时,必须有签证的设计修改通知单方可进行施工,并及时通知有关部门。
③制造前,必须做好技术交底。
④制作前,必须制定合理的工艺流程和质量保证措施。
⑤制作和检验用的量具应具有相同精度,能满足设计制作精度要求,并经验定合格。
3.3.2.3施工人员准备
①施工人员由铆焊技术员、铆工、焊工、油漆工、无损检侧人员、起重工、质检员组成,所有人员均应业务熟悉,能熟悉使用作业要求的工、机具。
②焊接人员必须经过相应项目的考试,并取得合格证,持证上岗。
3.3.2.4施工设备准备
①焊接设备必须完好,指针表计灵活、平稳、准确、能满足焊接要求。
②焊接时所用自动焊机轨道要求平直,驱动小车平稳、匀速。
③焊条、焊剂的烘干设备必须性能可靠,温度时间控制准确。
④制造用的切割机、剪板机、调直机、钻床等必须完好。
⑤生产场地布置依据进度和每班工作量要求规划铆工棚,龙门吊轨道长140m,龙门吊4台,为了尽量减少运输量,避免倒流水,保证安全操作,所有材料堆放在铆工棚端头,制作场地布置详见施工总平面布置图。
3.3.3钢结构构件制作施工方案及主要技术措施
3.3.3.1钢柱、钢梁制作方案:
①钢柱、钢梁的制作流程为:
拼接→下料→组合→整体焊接→校正→端面铣加工→钻孔→除锈及涂装→整体验收→运输、堆放。
②拼接
拼接应在专用平台上进行,平台的平面高低差不超过4mm。
a、翼、腹板只允许长度方向的拼装,不允许宽度方向的拼接。
b、拼接焊缝坡口采用气割方式,然后用角向砂轮机打磨光滑。
坡口两侧20—30mm范围内的疏松物、氧化皮、熔渣、油、锈及其他妨碍正常焊接操作或影响焊接质量的杂物必须打磨干净,露出金属光泽。
c、钢板对接焊缝必须焊透,采用埋弧自动焊机焊接、焊后进行无损探伤,Q235材质的焊缝探伤须在焊接24h后进行,拼接时应错开翼板与腹板的焊缝,错开距离必须大于200mm,拼接焊缝中心线与接头、托架和隔板的焊缝边缘应错开100mm以上。
③下料:
a、柱、梁的腹、冀板采用自动割刀下料,连接0板采用剪板机或手工割刀下料,下料的尺寸允许偏差不大于2mm,断口处的截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱,并应清除毛刺。
b、冀板、腹板的对接坡口采用半自动割刀割制。
c、实腹式工字钢的腹板和冀板下料后应保证长度方向尺寸留有20mm余量,宽度的尺寸偏差为±
2mm。
④组合:
a、组合前必须保证各零件尺寸满足有关规定的要求,平面度、直线度满足要求。
b、组合实腹式工字钢的组合顺序为:
冀板划线→腹板与一侧冀板组合→腹板与另一侧冀板组合。
c、组装前在腹板与冀板接触处每边用砂轮机打磨30—50mm,露出金属光泽,并将附近的铁锈、毛刺、油污清除干净。
d、根据结构形式,制作组合平台,组合平台的水平度保证在±
2mm以内,组合架应坚固、平稳、保证拼装质量。
e、组合时,将腹板放至冀板上位置处,并使腹冀板端面对齐,错开位置不超过2mm,然后用千斤顶将腹板顶紧,使腹、冀板间间隙小于1mm,用角尺和直尺检查腹、冀板间垂直度不超过2mm。
f、组合点焊必须由合格焊工施焊、点焊时应检查焊口清洁情况,点焊用的材料相同,点焊高度不超过设计焊缝高度的2/3。
但须保证焊牢无虚焊,点焊长度约30—80mm,间距200—400mm,腹板两侧均须点焊,焊缝无气孔、裂纹等缺陷,否则必清除干净后重新焊接。
g、整体组合经自检、专检合格后,方可进行整体焊接。
⑤整体焊接
a、材料要求
(ⅰ)电焊条:
所选用的焊条必须严格按照设计要求,并具有出厂合格证明,并经复验合格,焊条牌号及型号、规格应与工艺评定内容相符,常用焊条选用依据:
手工电弧焊:
焊接Q345钢时选用J507型焊条。
焊接Q235钢时选用J422型焊条。
埋弧自动焊:
焊接Q235或Q345钢时选用H10Mn2焊丝。
CO2气体保护焊:
焊接Q235或Q345钢时选用H08Mn2SiA焊丝。
ⅱ焊剂,埋弧自动焊的焊剂焊前应经200—250℃
烘烤2h,回收的焊剂要求经筛网过滤后再使用,并应清除机械夹杂物。
(ⅲ)焊接工艺参数
焊接工艺参数推荐表
序号
位置(层数)
焊材类型
焊材规格
焊接电流(A)
焊接电压
1
定位焊
E4303
ф3.2
90-120
28-32
2
打底焊
3
填充焊
32-35
4
盖面焊
30
b、自动焊接
(ⅰ)焊接实腹式工字钢腹冀板的角焊缝时,采用埋弧自动焊,在起弧处和收弧处焊接起弧板和收弧板,自动焊机型号为MZ-1-1000型,并在专用自动焊台架上进行。
(ⅱ)焊接前应检查焊接部位不得有夹杂、咬边等焊接质量缺陷,施工时应注意环境情况,避免高湿、骤冷影响焊接质量。
(ⅲ)焊前要检查对口质量,特别是错边情况,必须把错边控制在规范以内。
(ⅳ)使用钢丝刷或电动砂轮机对坡口内及两侧的浮锈进行打磨清理,并进行必要的烘干处理。
(ⅴ)钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80-100mm,防止引、收弧处缺陷的叠加。
焊接过程中,应严格按工艺评定的要求施工,控制焊接速度,防止由于焊速过快引起焊缝开裂。
(ⅵ)焊接完毕后,应对焊缝的质量进行检查,对要求高的焊接进行UT探伤,如检查不合格,则采有碳弧气刨清根,砂轮机打磨光滑后补焊,直到满足图纸及规范要求。
c、防变形措施
(ⅰ)采用合理的焊接顺序:
对连接板与钢柱、钢梁的焊接应由中间向外护展施焊,并应在腹板的两侧对称同时施焊,以减少焊接变形和残余应力。
(ⅱ)合理利用焊接变形。
d、焊接检验
(ⅰ)外观检查:
在焊缝冷却到环境温度后,进行处理检查,检查方法:
观察检查或使用放大镜,焊缝量规和钢尺检查。
(ⅱ)超声波检验
所有实腹式工字钢腹、冀板对接焊缝、吊车梁下冀角焊缝及梁柱冀缘板与端板间焊缝为二级焊缝,在外观检查合格后,还需要抽查焊缝,长度面不少于20%进行超声波探伤,探伤采用B级检验,其结果应符合GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的Ⅲ级要求。
e、缺陷修复
对外观检查和超声波探伤不合格的焊缝均应进行缺陷修复,修复采用碳弧气刨清根,打磨光滑后再补焊的方法,碳弧气刨应由合格焊工进行,碳弧气刨工艺参数如下表。
碳弧气刨工艺参数表
碳棒直径
电弧长度(mm)
空气压力(MPa)
电流极性
电流(A)
气刨速度
6mm
1-2
0.39-0.59
直流反接
280-300
0.5-1.0
8mm
⑥校正
校正分机械校正和火焰校正两种,校正应注意如下方面:
a、钢材切割或焊接成型后,均应按实际情况进行平直矫正。
b、加热矫正后应缓慢冷却,不可用水激冷。
c、矫正后的钢材表面,不应有明显损伤。
d、实腹式工字钢的平面弯曲和侧面弯曲度采用火焰进行热校,用拉线测量。
e、实腹式工字钢焊接后冀板的龟背校正:
采用冀缘调直机校正,用直尺测量。
f、其余型钢采用千斤顶冷校。
⑦端面铣加工
a、实腹式工字钢的端面采用Ф1000×
2300端面铣设备进行铣加工,铣加工前在工件上划出中心线和机加工尺寸线,并把构件置于铣加工平台上找正,找平后固定。
b、铣加工时应随时检查构件的长度尺寸,使之最终尺寸控制在要求的范围内,测量应用拉力器。
c、加工后测量保证端面的直线度在0.5mm以内。
⑧钻孔
柱、梁安装钻孔应具有H12的精度,实腹式工字钢的连接孔采用钻模板钻孔,钻孔机具为Z80摇臂钻床,孔的内壁应光滑,表面粗糙度不应大于12.5μm,毛刺应清除干净,孔的加工尺寸偏差应符合图纸及规范要求。
⑨除锈及涂装
a、除锈采用喷砂除锈,防锈达到GB8923-88规定的Sa2.0级标准,除锈工作利用表面除锈设备在铆工棚内进行。
b、钢柱、钢梁的面漆和底漆涂装处理采用喷漆施工,涂装标准如下:
C53-31红丹氧化防锈底漆二遍50um厚。
灰铅油面漆二遍,75um厚。
c、喷砂前,须检查环境条件,并保证湿度不大于80%,温度在10℃—38℃之间,大雾雨天及给露天,不宜做喷砂及喷涂工作。
d、喷砂完毕后进行外观检查,并经测量合格,在喷砂完毕后,须在2-3小时内完成底漆除装工作。
e、喷砂前须将油漆准备好,并由熟练的专业油漆工进行喷涂工作,尽量做到喷涂均匀。
f、在高强度螺栓连接面的位置须避开油漆,如溅上油漆须打磨干净。
g、涂装完毕后,对构件进行标识。
h、高强度螺栓连接面喷砂后须进行抗滑移系数试验,其磨擦系数u≥0.45。
⑩整体验收
钢柱、钢梁制作完毕后,必须进行整体验收是否符合规范及设计要求,验收合格后方可运至安装现场。
3.3.3.2运输、堆放
a、运输柱、梁时,须将其整平,以防变形,并保护好编号,铣加工端面应涂抹防锈剂。
b、利用10吨东风长拖车将所有构件运至安装现场。
c、起吊构件时应防止吊装变形,在现场应在指定地点堆放,堆放应平稳、受力均匀。
d、对运输过程中造成变形的,应及时校正,并重新检验。
3.3.4钢屋盖系统制作方案
考虑到焙烧及炭块转运站柱、梁制作工艺要求,整个梁、柱采取分件制造与安装。
焙烧车间屋架跨度为36m,整体制作已超过运输极限长度,为了运输安全和方便拟沿屋架跨中将屋架分以两个半榀,在二期焙烧空留地面,建一个铆工棚,在铆工棚内制作屋架。
安装时再将两个半木品用10吨平板车运往现场,在焙烧车间内部铺设一个拼装平台,将两个半榀装成一榀整体屋架,再吊装。
半成木品屋架长18m,运输比较方便,并且在运输中容易控制变形。
在焙烧屋架制作的同时,可对焙烧、炭块转运站的天窗架、挡风架,支撑的及各平台平行施工。
①屋架体系制作工艺流程:
放样
原材料矫正
原材料检验→→杆下件料→构件平直→钻孔→半成品分类堆放→屋架放样→拼装→焊接→矫正→总装配→焊接→矫正→除锈→刷漆→出厂
②屋架及平台的制作:
a、屋架体系及平台的制作所用钢材质量标准,应符合,《碳素结构钢》GB700-88规定的Q235,所来钢材必须有材质证明书,当对钢材的质量有疑议时,特别是屋架用料,应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。
b、材料抽样检验,必须等材料检验合格后,方可进行施工。
c、放样前仔细审阅施工图,放样时,应按1:
1的比例在工作平
台上划轴线和放节点大样,放样完后,应认真复核,在核对尺寸无误后,再制作样板和样杆。
屋架放样时应按施工图的要求起拱,起拱后竖杜的尺寸和方向不变(仍垂直于水平线),但斜腹杆的尺寸将与施工图不同,此时应以放样的实际尺寸为准。
d、按样板和样杆下料,下料时应预留加工余量,所下的成料应编号区分,以免混淆用错,出现返工,并且钢材的下料要在专用平台上进行,不允许在拼接钢平台进行切割。
e、切割前,应将钢材表面的切割区域内的铁锈,油污、清除干净,切割后,应清除边缘上的熔渣和飞溅物,平台板切割时,宜用自动割刀进行切割,板材切割后长、宽偏差在±
3.0mm,板材、型材切割面平整度允许偏差为0.05t,且不大于2.0mm,割改深度偏差为0.2mm,局部缺口深度偏差为1.0mm。
f、屋架上弦杆接头宜在上弦连接板处,下弦杆接头不宜在连接板外拼接。
标准接头型式见附图,搭接长度,按规范进行。
各支系杆,竖向支撑接头宜错开。
双角钢断的构件,二角钢宜在同一处拼接。
g、型钢在环境温度低于-16℃时,不得进行冷矫正,矫正之后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,矫正的角钢,弯曲矢度为L2/720b(L为弯曲弦长)。
h、螺栓孔的允许偏差:
项目
允许偏差mm
直径
+1.00
圆度
2.0
垂直度
0.3大且不大于2mm
i、螺栓孔距的允许偏差:
允许偏差
≤5000
501-1200
1201-3000
>
3000
同一组内任意两孔间距离
相邻两组的端孔间距离
1.5
—
2.5
3.0
螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不得采用钢板填塞,可采用与材料与母材匹配的焊条,补焊后重新制孔。
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