水平井投产技术要求DOCWord下载.docx
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2.3.3近三次或五次作业情况,包括:
施工内容、施工目的及作业现场写实。
2.3.4其他情况提示,包括:
套变、套返及落物等其他情况。
2.3.5施工准备要求,包括作业队伍资质、能力要求;
入井材料准备要求;
特殊设备、工具、用具的需求等。
2.3.6本次作业工艺要求,包括:
洗井、探砂、冲砂、工艺管柱类型、泵径、泵挂深度、防冲距、特殊工艺及技术等相关内容。
编写过程中保证施工工艺满足地质设计要求。
2.3.7健康、安全、环保及井口要求,包括:
所在油田关于健康、安全、环保的具体要求;
作业过程中的注意事项;
根据地质设计提供的相关数据选择压井液和井控装备;
对各工序的井控工作提出具体要求。
2.3.8工艺管柱示意图,包括:
压裂、分测等中间工艺的管柱示意图和完井工艺管柱示意图。
2.4施工设计内容要求
2.4.1井号、施工内容、施工目的
2.4.2施工准备,包括:
工具、用具、设备、材料、压井液等相关准备工作
2.4.3施工步骤及要求,在完成施工目的必须工序的基础上,保证工程设计中提出的各项要求全部落实。
工序设计过程中要明确各工序的质量标准。
2.4.4本次作业参数设计
2.4.4.1特殊工序主要参数设计,包括:
压裂、分测、通井、丢手等特殊工序的井下工具、配件位置,注意事项等。
2.4.4.2完井作业参数设计,包括:
泵挂深度、泵径、泵下装置、扶正器规格及位置、十防工具位置等项目,同时注明相关注意事项。
2.4.5健康、安全、环保提示及要求:
需要执行的相关操作规程及标准、防渗、洗井、警戒、污染控制及施工过程中应该提示的安全注意事项。
2.4.6井控设计,包括:
压井液密度、用量,防喷装置的选用及各特殊工序的井控要求。
2.4.7工艺管柱示意图,包括:
3.起下杆管作业质量要求
3.1起油杆质量要求
3.1.1试提必须缓慢提升,如遇卡阻适当活动油杆,上提拉力不允许超过最小级别油杆的标定耐拉强度,以免造成油杆损伤或杆断脱反弹导致管脱。
如仍然不能解卡,应采取倒扣、套起方法。
3.1.2油杆桥不得少于3个支点,距地面高度不少于0.5米。
端点悬空部分长度不超过全长的20%。
3.1.3起出的油杆要做到每十根一出头,摆放整齐,禁止堆放物品和人员行走。
3.1.4起杆过程中要注意检查偏磨、结垢的油杆,并做好标识。
3.1.5起杆过程中要注意检查扶正器及其他相关附件的位置与完好性。
3.1.6起杆结束后要先按照设计核实丈量起出的油杆数据及相关工具、配件位置,并做好记录。
3.2起油管质量要求
3.2.1试提必须缓慢提升。
如果井内遇卡,在设备提升能力安全范围内上下活动管柱,直至悬重正常无卡阻现象,再继续缓慢提升管柱。
油管挂提出井口后,停止提升,卸下油管挂并清洗干净,摆放在距井口5m内的固定位置。
3.2.2油管桥架应不少于两个支点,并离地面高度不少于0.3米,保证稳妥牢靠。
起出油管必须按先后顺序排列整齐,每十根一出头摆放在牢固的油管桥上,端点悬空部分长度不超过全长的20%。
油管上严禁堆放重物和人员行走。
3.2.3油管滑道要顺直、平稳、牢固,起出油管单根时,应放在小滑车上顺道推下。
3.2.4井筒内修井液应保持常满状态,每起10一20根油管灌注一次修井液。
3.2.5使用卡瓦起油管时,待刹车后再卡卡瓦,卡瓦卡好后再上吊卡。
严禁猛刹刹车。
3.2.6使用液压钳卸油管螺纹时,待螺纹全部松开后,才能提升油管。
3.2.7起井下工具和最后10根油管时,提升速度要平稳,防止碰坏井口、拉断拉弯油管或井下工具。
3.2.8起油管过程中,随时观察并记录油管和并下工具有无异常,有无砂、蜡堵等情况。
3.2.9起管结束后按照设计核实丈量起出的油杆数据及相关井下工具、配件的位置并做好记录。
3.3下油管质量要求
3.3.1用高温清蜡车清洗油管内外泥砂、结蜡、高凝油等,包括清洗油管内外螺纹。
3.3.2对油管进行全面检查,更换弯曲、腐蚀、结垢、裂缝、孔洞和螺纹损坏等不合格油管。
同时要检查本次要下入的深井泵、井下工具和配件。
3.3.2丈量油管及下井的各种井下配件。
钢卷尺必须经检测合格,有效长度大于15米。
丈量过程中要拉直钢卷尺,防止钢卷尺产生弧度,丈量油管时不得少于三人,反复丈量三次,做好记录,做到三对扣。
误差不大于0.02%。
3.3.2不合格油管和暂时不下井油管要分开摆放,避免不合格油管入井或数据错误。
3.3.3用油管规通管,油管规选用应符合下表规定。
3.3.4下管过程中必须保证油管清洁,尤其是丝扣不能有泥沙等脏物,并且连接前要徐匀密封脂。
3.3.5油管外螺纹必须放在小滑车上或戴上护丝拉送。
拉送油管的人应站在油管侧面,两腿不准骑跨油管拉送。
3.3.6下油管前必须重新核对、调整作业机的对中度,避免连接过程中偏扣。
3.3.7用液压钳上油管螺纹过程中必须保证“正、满、紧”三项要求,上扣扭矩应符合下表规定:
3.3.8在连接封隔器和其他井下工具,不能使用液压钳时,需要手动上扣。
也要保证丝扣清洁和“正、满、紧“三项要求,并且要保护好井下配件和工具,不能造成损伤。
3.3.9油管下到设计井深的最后10根时,下放速度不得超过5m/min,防止因长度误差顿弯油管。
3.3.10下入井内的大直径工具在通过射孔并段时,下放速度不得超过5m/min,防止卡钻和工具损坏。
3.3.11油管未下到预定位置遇阻或上提受卡时,应及时分析井下情况,校对各项数据,查明原因及时解决。
3.3.12油管下完后上接清洗干净的油管挂(装有密封圈),对好井口下入并坐稳,再顶上顶丝。
3.3.13按设计要求安装井口装置,井口闸门方向应一致。
3.4下油杆质量要求
3.3.1用高温清蜡车清洗油油杆外壁的泥砂、结蜡、高凝油等,冬季施工不得使用明火烧烤油杆丝扣。
3.3.2对油杆进行全面检查更换腐蚀、结垢、偏磨、弯曲、损伤等不合格油杆。
3.3.3根据偏磨情况与采油单位主管部门联系在偏磨井段安装油杆扶正器。
3.3.4丈量油杆及需要连接的井下工具及配件,丈量过程中要注意油杆和钢卷尺不能弯曲,操作不得少于三人,反复丈量三次,做好记录,做到三对扣。
3.3.5下杆操作过程中有泥沙等杂物粘附到油杆上,必须及时清理。
3.3.6油杆上扣扭矩达到所使用的油杆的标准扭矩。
3.3.7油杆下到设计位之前3-5根应降低下放速度,避免猛顿造成油管脱等问题。
3.3.8不合格油杆和暂时不下井油杆要分开摆放,避免不合格油杆入井或数据错误。
3.3.9调整防冲距在设计要求范围之内,方卡子以上光杆裸露长度控制在本地区安全要求范围之内。
4.压井替喷作业规程
4.1施工准备
4.1.1了解井况,包括井史、井下管柱结构、套管规范及状况、油水井生产情况、采油树规范及状况等。
4.1.2设备、工具准备,包括满足压井需求的泵车、储液容器(罐车)、仪表和计量器具、溢流池或废液回收容器、循环管线及管阀配件等。
4.1.3压并液准备
4.1.3.1压井液密度选择,确保压井液应对油层造成的损害程度最低,性能应满足本井、区块地质要求。
4.1.3.2压井浓密度及用量按式
(1)和式
(2)计算
4.1.4替喷工作液准备
4.1.4.1替喷工作液性能应满足替喷施工质量要求。
4.1.4.2液量按(3)式计算
4.2压井操作方法
4.2.1循环法压井:
对有循环通道的井,可优先选用循环法全压井或半压井。
主要适用于自喷井和动液面恢复较快的油井。
4.2.2挤注法压井:
对没有循环通道或循环法压井无效时,可酌情选用挤注法。
4.2.3灌注法压井:
对压力不大,作业施工简单,作业时间短的井,选择灌注法压井。
另外地质方面有特殊需要的井,也可选择灌注法压井。
4.3施工程序及质量控制
4.3.1压井
4.3.1.1连接好进出口管线,先用油嘴控制缓慢放套管气,直至出口排液为止。
注意不可严禁无控制放喷,防止放压过快引起地层出砂。
4.3.1.2打开进出口闸门,泵入隔离液,液量不少于1m3。
4.3.1.3泵注压井液,过程中不得停泵,排量不低于0.3m3/min,最高泵压不得超过油层吸水的启动压力。
在出口见到压井工作液时取样检测密度,进出口的压井工作液密度差小于0.02kg/m3时可以停泵。
压井中途不准控制出口排量,以免压井工作液进入地层。
注意观察出口排量,如果发现出口排量小于进口排量,说明地层发生漏失。
这时要及时与施工设计部门取得联系,改换其他性能的压井工作液。
4.3.1.4检验压井效果:
停泵后关进出口闸门,稳压20min,开油套管闸门观察出口5—15min,如无溢流,则压井成功。
4.3.2替喷
4.3.2.1配下替喷管拄,替喷深度应在人工井底以上1—2m。
下至距人工井底100m时开始控制管柱的下入速度,不超过5m/min,以免井内压井工作液沉淀物堵塞管柱。
全部油管(光油管)完井必须采用正替方式。
4.3.2.2泵注替喷工作液,替喷泵压应低于油层吸水启动压力,排量不低于0.5m3,替喷过程中不得停泵。
替喷后进出口工作浓密度差应不大于0.02kg/m3。
4.3.2.3检验替喷效果。
4.3.2.4起替喷管柱。
5.探、冲砂技术要求
5.1探砂面作业技术要求
5.1.1探砂方式
探砂方式主要分为硬探砂面和软探砂面两种。
硬探砂面施工可以用两种管柱来完成,一种是加深原井管柱探砂面,一种是起出原井管柱下入探砂面管柱探砂面;
软探砂面试测试仪器车用钢丝或电缆下入井内探砂面。
目前我油田常用的探砂方式为加深原井管柱硬探砂面。
5.1.2硬探砂面操作方法
当油管或下井工具下至距油层上界30m时,下放速度应小于1.2m/min,以悬重下降10~20kN时视为遇砂面,连探三次。
2000m以内的井深误差应小于0.3m,2000m以上的井深误差应小于0.5m。
连探三次的平均深度为砂面深度。
起出油管,按照油管数据丈量标准丈量油管,确认砂面深度后,做好记录。
5.1.3硬砂面控制技术要求
5.1.3.1直接加深原井管柱硬探砂面时,必须准确了解原井管柱下部所连接的井下工具、配件的规格尺寸和注意事项。
底部连接有易弯曲、变形、脱落及大直径等配件时不宜采取直接加深硬探的方式进行探砂。
5.1.3.2下探过程中如果出现悬重变化不定或卡阻现象应立即停止下探,起出管柱后采取其他探砂方式。
5.1.3.3设计中提示有套变、落物、桥塞等异常情况时,或有比较严重的套管结垢历史时,不宜采取直接加深油管硬探的方式进行探砂。
特殊情况需硬探砂面时,要提前降低下放速度,发现悬重异常及时停止下探。
5.2冲砂作业技术要求
5.2.1冲砂方式
冲砂方式一般有正冲砂、反冲砂和正反冲砂三种。
5.2.1.1正冲砂:
冲砂工作液沿冲砂管向下流动,在流出冲砂管口时以较高的流速冲击井底沉砂,冲散的砂子与冲砂工作液混合后,沿冲砂管与套管环形空间返至地面。
5.2.1.2反冲砂:
冲砂工作液沿冲砂管与套管环形空间向下流动,冲击井底沉砂,冲散的砂子与冲砂工作液混合,沿冲砂管返至地面。
5.2.1.3正反冲砂:
采用正冲砂的方式冲散井底沉砂,并使其与冲砂工作液混合,然后改为反冲砂方式将砂子带到地面。
5.2.2冲砂液要求
5.2.2.1具有一定的粘度,以保证有良好的携砂性能。
5.2.2.2具有一定的密度,以便形成适当的液柱压力,防止井喷和漏失。
5.2.2.3与油层配伍性好,不损害油层。
5.2.2.4来源广,经济适用。
5.2.2.5冲砂液用量要保证达到2-3倍井筒容积,并确保无杂质。
通常采用的冲砂液有油、水、乳化液等。
为了防止污染油层,在液中可以加入表面活性剂。
本油田常用的冲砂液一般选择油田采出水。
5.2.3冲砂操作及质量控制方法
5.2.3.1下冲砂管柱,下井工具、油管按设计要求准备。
下至实探砂面位置以上50米时降低下放速度,悬重下降10-20kN时再一次与实探砂面对比,确定砂面准确后,上提管柱3m。
5.2.3.2连接冲砂管线。
在井口油管上部连接轻便水龙头,接水龙带,连接地面管线至泵车,泵车的上水管连接冲砂工作液罐。
连接过程中要保证不刺不漏,避免造成地面污染。
水龙带要用棕绳绑在大钩上,以免冲砂时水龙带在水击振动下卸扣掉下伤人。
5.2.3.3开泵循环,泵车排量应满足施工设计要求。
观察出口排量正常后缓慢下放管柱冲砂。
冲砂时要尽量提高排量,保证把冲起的沉砂带到地面。
5.2.3.4接单根,每次单根冲完必须充分循环。
各岗位出切配合,根据泵压、出口排量来控制下放速度。
连续冲砂超过5个单根后,要洗井1周方可继续下冲。
5.2.3.5冲洗遇阻时连探三次管柱悬重下降10~20kN,核实冲砂数据,如与人工井底深度误差在0.3~0.5m,为实探人工井底深度。
如超出人工井底的误差范围,应及时核实数据,及时通知相关技术主管部门,并做好现场泵车压力变化、悬重变化及相关异常情况的记录。
5.2.3.6冲砂施工中如果发现地层严重漏失,冲砂液不能返出地面时,应立即停止冲砂,将管柱提至原始砂面以上,并反复活动管柱。
5.2.3.7高压自喷井冲砂要控制出口排量,应保持与进口排量平衡,防止井喷。
5.2.3.8冲砂至井底(灰面)或设计深度后,应保持0.4m3/min以上的排量继续循环,当出口含砂量小于0.2%时为冲砂合格。
然后上提管柱20m以上,沉降4h后复探砂面,记录深度。
5.2.3.9使用冲砂液处理车进行循环冲砂时应每隔10分钟打开排砂口检查,待排砂口排出的是冲砂液时再循环10以上停止使用冲砂液处理车。
停止使用冲砂液处理车以后要使用泵车继续大排量冲洗,并及时取样,当出口含砂量小于0.2%时为冲砂合格。
5.2.3.10冲砂深度必须达到设计要求。
5.2.3.11泵车发生故障需停泵处理或倒换冲砂液罐车不连续时,应及时上提管柱至原始砂面10m以上,并反复活动管柱。
提升设备出现故障时必须保证正常循环。
5.2.3.12倒换冲砂液罐车时要注意关闭罐车出口阀门,连接时要保证不刺不漏,冲砂液不得落地,避免造成环境污染。
冲砂完后,应把经过沉降的冲砂液和砂子进行处理,达到环保要求。
6.洗井技术要求
6.1施工准备
6.1.1提升设备能够满足施工提升载荷的技术要求,运转正常。
6.1.2洗井泵车的最高泵压和排量达到施工设计要求。
6.1.3洗井进出口管线必须用硬管线连接,出口管线末端采用120度弯头。
6.1.4油管的规格、数量和钢级应符合施工设计要求。
6.2洗井液性能要求
6.2.1洗井液与油水层产出液应具有良好的配伍性。
6.2.2洗井液不能使地层粘土矿物发生膨胀。
6.2.3低压漏失地层应加入增粘剂和暂堵剂,并采取混气等手段降低洗井液密度。
6.2.4稠油井应在洗井液中加入活性剂或高效洗油剂并提高温度,必要时用热油洗井。
6.2.5结蜡或卡泵的抽油井,洗井液温度不得低于70度。
6.2.6注水井洗井液水质要求:
6.2.6.1固体悬浮物含量小于2mg/l;
6.2.6.2总含量小于0.52mg/l;
6.2.6.3含油量小于30mg/l;
6.2.6.4洗井液PH值为6.5-8.5。
6.2.7洗井液的相对密度、粘度、PH值和添加剂性能应符合施工设计要求。
6.2.8洗井液储备量为井筒容积的二倍以上。
6.3洗井操作方法及质量控制要求
6.3.1按施工设计的管柱结构要求,将洗井管柱下至预定深度。
6.3.2安装采油树或作业井口。
6.3.3连接地面管线,并试压至设计施工泵压的l.5倍,不刺不漏为合格。
6.3.4按照设计要求的洗井方式进行。
洗井施工中,提升动力设备要连续运转不得熄火。
6.3.5开套管闸门打入洗井工作液。
洗井开泵时应注意观察压力变化,控制排量由小至大,同时注意出口返出液情况。
若正常洗井,排量一般控制在25—30m3/h,注水井洗井排量可增至35m3/h,高压油气井的出口喷量控制在3m3/h以内。
6.3.6洗井过程中,随时观察并记录泵压、排量、出口量及漏失量等数据。
泵压升高,洗井不通时,应停泵及时分析原因进行处理,不得强行憋泵。
洗井液不得漏入地层,最大限度地减少地层的污染和损害。
严重漏失井采取有效堵漏措施后,再进行洗井施工。
6.3.7出砂井优先采用反循环洗井法,保持不喷不漏、平衡洗井。
若正循环洗井时,应经常活动管柱,防止砂卡。
6.3.8洗井施工中加深或上提管柱时,洗井液必须循环二周以上方可动管往,并迅速连接好管柱,直到洗井至施工设计深度。
6.3.9洗井深度和作业效果应符合施工设计的要求。
洗井液进出口相对密度应一致,出口液体干净无杂质污物为合格。
6.3.10在连接管线、倒换洗井液罐和操作过程中要保证连接部位不刺不漏、洗井液不落地,最大限度的降低地面污染。
7.通井、刮削套管技术要求
7.1施工准备
7.1.1管柱准备:
根据设计要求准备油管(或钻杆),并作好丈量、计算、配管柱、依次排放和记录。
7.1.2井筒准备
7.1.2.1压井用修井液应符合保护油层的要求,并备足数量。
7.1.2.2通井前必须查清套管变形、结垢和落物等情况,提前做好准备。
7.1.3井下工具准备
7.1.3.1通井规准备:
常规通井应准备适应本井套管规范的通井规或铅模,根据不同套管规格可参照下表选择通井规:
对于有特殊要求的通井操作,可以根据施工设计的要求确定通井规的尺寸,但其最大外径应该小于井内套管柱中内径最小的套管内径6mm。
7.1.3.2刮削器准备
要根据施工目的合理选择套管刮削器,常用的刮削器有:
胶筒式刮削器和弹簧式刮削器两种。
选择弹簧刮削器可以参考下表:
7.2操作方法
7.2.1通井:
7.2.1.1检查通井规连接螺纹状况,连接通井规,下管柱,管柱结构自下而上依次为通井规、油管(或钻杆)。
7.2.1.2通井时要平稳操作,下管柱速度控制为10—20m/min,下到距离设计位置或人工井底100m时,下放速度不得超过5—10m/min。
当通到人工井底悬重下降10—20kN时,重复两次,使测得人工井底深度误差小于0.5m。
7.2.1.3通井时,若中途遇阻,悬重下降,控制不超过20—30kN,并平稳活动管柱、循环冲洗,严禁猛顿、硬压。
7.2.1.4发生遇阻情况时应对遇阻井段应分析情况后,向主管技术部门汇报,并详细描述现场情况。
根据实际情况可采取测井径、打印证实等方式核实遇阻原因,并经整修后再进行通井作业。
7.2.2套管刮削:
7.2.2.1检查到井刮削器类型、螺纹连接等状况,弹簧刮削器还要检查弹簧的张力。
连接刮削器,配下刮削管柱,管柱结构自下而上依次为刮削器、油管(或钻杆)。
7.2.2.2下管柱时要平稳操作,下管柱速度控制为20—30m/min。
下到距离设计要求刮削井段前50m左右,下放速度控制为5—10m/min。
在设计刮削井段以上2m开泵循环,边缓慢顺螺纹紧扣方向旋转管柱边缓慢下放,然后再上提管柱反复多次刮削,直到下放悬重不再下降为止。
7.2.2.3若中途遇阻,不要顿击硬下,当悬重下降20—30kN时,应停止下管柱,接洗井管汇,开泵循环,边顺螺纹紧扣方向旋转边缓慢下放管柱,反复刮削直到管柱悬重恢复正常为止,再继续下管柱。
7.2.2.4管柱下到设计刮削深度后,打入井筒容积1.2~1.5倍以上的热水彻底将刮削下来的脏物应充分洗出地面。
7.3通井、刮削质量控制要求
7.3.1一般情况下,在冲洗刮削下来的脏物时应采取反冲洗方式,提高冲洗液的携带能力,减少卡钻几率。
7.3.2通井、刮削套管作业井段达到设计要求,井下套管内通径畅通无阻。
7.3.3通井、刮削过程中,必须掌握悬重变化,控制悬重下降不超过30kN。
7.3.4严禁用带通井规、刮削器的管柱冲砂。
8.封隔器找窜、验窜技术要求
8.1封隔器找窜
8.1.1施工准备
8.1.1.1管柱准备:
8.1.1.2井况查询:
找窜前必须查清套管变形、结垢和落物等情况,提前做好准备。
8.1.1.3设备准备:
泵车排量及压力满足设计要求;
8.1.1.4修井液备用充足,保证无杂质,管线、液罐车清洁。
8.1.1.5井下工具准备:
包括钢体外径与套管匹配的K系列封隔器、节流器或筛管等。
8.1.2作业程序
8.1.2.1起出井内管柱,探砂面并冲砂至人工井底。
8.1.2.2下通井规通井至需测井段底界以下10~30m。
8.1.2.3按照以下原则配下找窜管柱
a.单封隔器:
自下而上为节流器或筛孔、封隔器、上部油管;
b.双封隔器:
自下而上为封隔器、下部油管、节流器或筛孔、封隔器、上部油管。
8.1.2.4下管柱至射孔井段以上,封井口。
8.1.2.5接泵车进出口管线和地面管线,装油套压力表,关阀门对地面管线进行试压。
8.1.2.6从油管打入清水检验封隔器及管柱密封情况。
正注泵压10MPa,时间10~30min,无返出量(溢流量)或套压无变化为合格。
8.1.2.7调整管柱至设计找窜位置,分别在8MPa、10MPa、8MPa或10MPa、8MPa、10MPa三个压力点各正注10~30min,观察记录套管压力或溢流量的变化。
如果套压或套管溢流量不随注入量变化,则可认定无窜槽。
如果套压或溢流量随注水压力的变化而变化,且套压且变化值大于0.5Mpa或溢流变化量大于10L/min则初步认定该层位至以上井段窜槽。
8.1.2.8再次调整管柱至射孔井段以上,按照三个压力值注水,验证封隔器的密封性能,如封隔器密封,则认定该屋位至以上井段窜槽。
8.1.3质量要求与检验
8.1.3.1探砂面、冲砂和通井符合质量要求
8.1.3.2管柱丈量准确,封隔器座在需测井段夹层部位并避开套管接箍。
8.1.3.3新井找串时应先刮削套管。
8.1.3.4找窜时在油层部位采用活性水或原油,防止污染油层。
不得将修井液或污物注入地层、窜槽部位。
8.1.3.5可能出砂的多油层井,测完一个点上提封隔器时,应活动泄压,缓慢上提(<10m/min),防止地层出砂造成卡钻事故。
8.2封隔器验窜
验窜是下入封隔
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