钳工作业指导书打印版文档格式.docx
- 文档编号:21335663
- 上传时间:2023-01-29
- 格式:DOCX
- 页数:24
- 大小:58.88KB
钳工作业指导书打印版文档格式.docx
《钳工作业指导书打印版文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《钳工作业指导书打印版文档格式.docx(24页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
,表面细度要求不可凸凹不平或粗磨之痕迹。
7.精度要求较高的模具为确保贴合度和表面细度要求,精合模后要边推石边合模,但需注意模具表面的清洁。
8.空合模时主机一般不允许加压,模具4个角需加等高块,钣件扣料厚时,压机可加适当压力。
9.作业完成后要经主管确认:
(1)红丹;
(2)表面细度。
(五)扣料厚:
1.需由主管确认板厚及扣板厚的基准。
2.左右、前后要对称,发现不对称时要先纠正;
3.用块料两面涂红丹放于对称位置逐次扣除(块料不能有毛刺、折迭,防止模具被压坏)。
4.可调整适当压力。
5.作业完成后要求由主管、品管确认是否合格。
(六)试模前准备工作:
1.推石头:
用80#、120#、180#磨石依次使用,去除上下模面表面残留打磨痕迹。
2.抛光:
用240#砂纸,必要时推油石。
3.上下模加强筋倒角。
4.钻气孔:
注意:
这是必不可少又容易忽略的环节。
5.用料尺寸的初步确定:
(1)据工艺卡的资料;
(2)在没有资料时,要以凸模为依据确定:
型面部份以最高点位置测量确定长度或宽度,拉延筋以外计10mm。
6.由主管确认(R角是否圆顺,动作没问题等)后才能试模。
(七)试模:
一般情况下,要先在油压机试,确定没有问题后才可上机械压力机。
试模时要注意以下问题:
1.注意顶杆分布情况及顶杆顶出时与模具平面接触的间隙(应为0),如果有间隙,需用铜片垫平。
2.活塞顶出高度应恰好,高或低都会影响工件:
(1)起皱;
(2)破裂;
(3)硬性(强度)不同。
3.控制料的流量——平衡块
(1)平衡块要等高,更不可打磨;
(2)平衡块的调整(硅钢片或铜片、间隙,板厚+0.1~0.2)。
4.注意料的大小是否合适:
料太大会导致拉延件裂,料太小会导致起皱。
5.主机压力,缓冲压力会影响拉延件
(1)起皱;
(2)破裂。
如果拉延件破裂又起皱,必须考虑板件的流向,还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱。
6.所用料的材质对试模效果也有一定的影响,拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。
7.如果拉延件破裂,放大R角时,一定要依据图纸(有整形部份或废料区域可以不依据图纸的规定)。
8.压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题:
(1)板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂;
(2)模具本身加快磨损造成日后凹凸;
(3)上下压不到位。
9.机械压力机试模时需考虑主机下压时速度和气垫压力。
10.试模后必须填完整的数据,顶杆图高度、用料尺寸、试模报告书、日期、次数、问题点、对策等。
(八)淬火:
模具调试好以后,上下模R角、拉延筋等一般要淬火,模具使用的材料一般为合金铸铁GM241、GM246、ICD5,火焰的淬火硬度为HRC50以上。
(未经过淬火的拉延模,R角易拉毛,容易造成板件开裂,影响料的流动。
)
淬火时,应以R角的大小来调节火焰的强弱。
注:
烧嘴与喷水管应同步进行,工件上看到红亮时,应缓慢移动烧嘴,冷却水也缓慢跟进,水过后相应部位呈现出翻白状态为最佳状态。
若不同步,冷却水慢,由于加热温度太高,产生过烧现象,R角便会起泡有气蚀孔;
冷却水太快,会使加热温度过低,造成R角硬度不够。
(九)安装模具辅助机构
1.上模废料区域做压印器。
2.左右件时应有R、L标识。
3.模具前后安装送取料滑轮装置。
4.上下模应加工3,6,9装定位。
5.安装防止活塞飞出的套筒螺杆,防护板。
6.模具起吊棒。
(十)油漆经品管确认其种类。
二、周剪模(TR)
(一)型面尺寸确认:
除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外,还需要确定周边尺寸和孔位尺寸;
(二)上、下模基准钳工作业:
1.下模:
除清角(逃料)外,还要用板件(前道工序DR的板件)合模,先在模具上设定基准(取较为平面的位置)两点,钻孔固定,再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点;
同时板件上R角和平面处最好用Ø
5~6mm的钻头钻一些孔以便观察。
2.用板件合模时注意:
(1)刀口周边20mm一定要见红丹;
(2)合好以后,板件应在下模上不能摆动。
3.上模(压料板)研合时把定好基准的板件翻转,相应地在上定出两个基准点,要昼量在地面研合达80%时才上机台,上机台研合压料板时,要时时注意保持导套的干净性,打磨时要用一小块板料盖住导套口,以免粉尘飞入导套,走模时造成导套、导柱的刮伤损坏。
4.研合完以后,推石头,抛光。
5.配刀口:
(1)基准刀口先淬火,刀口的淬火采用风冷(或自然冷却),淬火时以刀口微微翻白为好,烧得过红,刀口会裂,刀口烧得黑黑时,证明火晓得不足,硬度也不够;
(2)注意:
配刀口时:
a刀口绝对不能磨成鸟嘴状,而且刀口垂直宽度为15mm±
2mm,其以下部位要离隙;
b补焊刀口时不得留有焊缝界面;
c修顺----刀口不能用带柄砂布轮抛光,只能用油石或细的磨石(180#以上)来推顺,手摸应有锋利的感觉;
(3)上机台确定模具的闲合高度测量限位高度,刀口吃入量为5-6mm;
废料刀吃入量为2-3mm;
6.废料刀的装配:
(1)在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3-5mm间隙,放在基准模(下模)上,然后用四方纸板插入其中,笔靠在拉延件上在纸板上画出与拉延件形状一样的线条,将纸板上线条剪下,据此在废料刀上划出相应的曲线,按曲线磨成形状。
纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号一致;
(2)下模装好废料刀后,须用拉延件研合过,这样有助于确定上模废料刀的形状,如果剪不断,一般焊补上模废料刀;
(3)下模废料刀要磨阶梯,其形面不能过高,标准是板件与刀口间隙<
0.3,刀口后面要磨成斜面,有利于排废料。
(三)、研配刀块要注意以下几点:
1.以下模为基准,基准打磨好以后,淬火,淬火硬度为HRC56-62。
2.基准做好以后,检测垂直度是否达到要求;
纵切刃截面一定要垂直;
刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。
3.刀块转角如果是直角,在可能的情况下放成圆角,以方便修上模刀块。
4.基准模刀口侧壁用磨石推顺,不能留有加工痕迹,目的是配刀口时,能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙,基准模经主管确认OK后,方可进行削刀口。
5.刀口镶块接合面缝隙,料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm,料厚小于0.8mm的应小于0.05mm,相靠而不相挤。
6.刀块与背托应无间隙,螺丝应达到一定的强度,一般刀块不低于四颗,刀块底部应红丹研配80%。
7.上机台合刀口前,注意以下几点:
(1)要经主管确认以上工作的确切实行后才能进行削刀口。
(2)设置模具等高块。
(3)下到接近刀口约0.5mm间隙时划线打磨,若形面差较大时,要打磨至上刀口形面,以便于准确划线。
打磨到0.15mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准,在做切割动作之前,还需注意以下几点:
a所切割不可整体或一次性切刀口;
b要前后或左右对称切;
c要用等高块削切口,一次切入约0.2mm左右可避免下模刀口崩裂或刮伤;
d打磨刀块不能磨到发黑,这样会产生硬度过高伤及基准模;
e刀口吃入约2mm方可拆下修90∘。
8.每研配好一块刀块,需要用相应的材料试剪,剪完如有毛刺,需焊补的焊补,如果整块都有相同大小的毛刺,就打磨整块刀块往基准刀口靠密,重新钻大固定销。
9.整体组立刀口修发黑,并设定停止块高度。
10.上下模(刀块)淬火:
所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火,如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大。
11.作业完成后,经主管确认OK。
(四)组冲头:
1.组冲头之前,先确定冲头座与冲头底面是否平,如果不平,先把工作平面配平,只允许打磨冲头底面。
2.组冲头时,先考虑冲头座的摆放,然后把冲头插入孔中3~5mm(最好用塑料薄模包住冲头,以便控制间隙)用手按平座面,粘上瞬间胶水,主机上升时要用手捍住冲头,注意是否弹动,如有异动,需重新组。
3.冲头座一般要垫垫片,因为模具座面是铸铁,冲孔久了,冲头会凹陷。
4.在打定位销之前,先把组冲头时粘上的AB胶和瞬间胶清除干净,重组冲头,手触冲头,如有异动,调整后销紧螺杆后方可打定位销。
(五)模具辅助机构
1.做相应的废料滑槽。
2.顶料装置。
3.冲孔废料盒。
4.模具起吊棒。
三、整形模+侧冲孔
1.其清角标准同拉延模。
2.以整形到底为基准,确定模具闭合高度,测量出限位块(注意料厚)。
3.组侧冲凸轮座
(1)把凸轮弹簧取出,确定凸轮行程,一般垫3mm(保留3mm余量)。
(2)把头插入凹模套3—5左右,根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置,固定好凸轮座及冲头后,翻模块插刀。
(3)组插刀时,将插刀紧靠凸轮的背托,如果会突出,需加工插刀座面。
4.组侧冲悬吊凸轮座
(1)同上
(2)把冲头插入凹模套5mm左右,根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位置,固定好凸轮座,翻模块插刀,然后放入弹簧,组冲头;
如果是“0”悬吊侧冲凸轮,可以同时组凸轮座与冲头。
5.强制拉回钩应与对应的机构配合合适,不紧不松,用红丹检查,应该显示薄薄一层红丹。
6.插刀与凸轮滑块,接触面应均匀,不能只接触单边,组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹。
注:
凡是涉及有弹簧的执行机构,一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值。
7.整形刀块与背托应无间隙,如有间隙须用铜片垫好。
8.整形刀块做好后,须淬火(热处理)。
四.翻边模注意事项
1.折边刀口间隙为料厚少一点,如0.8mm料厚,间隙可设定为0.7mm,折边刀口间隙应均匀。
2.压料板应压出刀口料厚一半,以防止料凸起。
3.零件转角处裂时,应考虑减料边,或者在拉延模加形状,但先考虑刀口间隙和减料边,转角皱时也应考虑刀口间隙太大,料是否没地方走,也要减料边(依图纸)。
4.折边后的零件如有划伤和拉毛的现象,证明模具折边刀的硬度不够,可进行热处理或用钢焊条焊补,修顺,推石头,抛光。
5.火焰热处理冷却时,要根据不同的材料选用合适的冷却方式,如:
(1)风冷、
(2)水冷、(3)油冷。
合金铸铁GM241,须用水冷。
6.模具一般要进行热处理的部位有:
拉延模R角、拉延筋;
剪边模刀口、整形模刀块等。
五.氮气弹簧的使用
1.必须注意防尘
2.不能有刮伤及电焊腐蚀
3.在计算行程时,必须预留5mm
六.已完工模具的存放要求
1.长期存放的模具必须清理干净并做防锈处理
2.每周检查一次模具的清洁及防锈状况,发现不干净或生锈的地方要及时处理
第二部分工作手法要求
2—1气割综合认知与质量要求
一、气割总的组合
1.氧气和乙炔
2.氧气表和乙炔表
3.高压橡胶管和管束
4.切割枪
5.防回火器(注:
防回火器分为两种:
(1)装于割枪后端下方;
(2)装于乙炔表前端;
好坏分三等;
一等:
两头装;
二等:
装于割枪;
三等:
装于压力表)。
二、一般安全常识和回火处理
1.戴墨镜或平光眼镜;
2.有石头或水泥的地面必须铺上3.0m/m厚的铁板方可气割;
3.切割的钢板必须离地30公分以上;
4.使用完关闭氧气和乙炔总开关;
5.松开氧气和乙炔表上的松紧开关;
6.检查各部位接头处及开关有无漏气现象,台发现漏气应实时处理;
7.切割时氧气和乙炔瓶必须隔开5米以上;
8.氧气瓶和乙炔瓶及压力表严禁沾油;
9.切割时远离有油气或易燃物的地方;
10.回火时时会熄火)必须先关掉两处氧气开关再关乙炔开关。
三、
氧气和乙炔表使用概况
1.先打开氧气和乙炔瓶开关,慢慢上紧压力表螺栓至需要的压力;
2.以下为板厚与压力表参考数:
★(注:
还应视割枪大、中、小型号之限制适度调节氧气和乙炔的大小。
四、切割前准备事项:
1.铁板摆放要平稳
2.铁板底部垫高物与切割线错开,如无法错开时可用角铁、槽铁垫底;
3.检查割枪火嘴内和外圈是否均匀;
中心强力吹气火焰是否细、长;
4.操作者蹲的姿势要稳;
高压管摆放于身后。
五、割枪维修、保养简易法;
1.内圈中心孔如有堵塞,可用专用通针或钢针通之;
2.外圈孔堵塞可用通针前端磨尖通之;
3.修、换割嘴时必须用两支工具同时使用,以避免上紧时枪身弯、斜;
4.暂放时严禁摆放于高处或容易滑动的地方,用毕要轻放回原位。
六、切割开始前的顺序动作
1.适量打开乙炔和氧气;
2.点火调试氧气和乙炔流量(依板厚适量调节);
3.调整割枪和钢板成90°
;
4.烤红;
5.中心白色火焰离钢板高约3.0m/m;
6.打开强力吹气开关.
七、遇到割不穿透情况与对策
1.铁水泡会往上冒,此时应把割嘴往上拉高一些,以避免割嘴阻塞(熄火、回火)。
2.如再割不穿可往回割穿地方(偏移1.0m/m)重新割。
八、钢板切割简易要领
1.薄板斜切割,而且移动速度要快,移动速度过慢,火烤太红,切口容易粘在一起。
2.厚板正切割,移动速度可依能够割穿之需要而定;
厚板火烤太红或移动速度太慢变会造成切口粘在一起或切口呈现倒角状。
九、节省能源(氧气、乙炔、和钢板)
1.在能割穿的情况下,移动速度可尽量快一些,氧气、乙炔不一定要开大才能割穿。
2.切割钢板应根据需要找尺寸适合的位置,要尽量减少钢板的浪费,严禁东割一块,西割一块。
(一)无靠板切割
(二)有靠板切割
2—2气切割、电焊常用技法
第一部分:
气切割
1.50mm-20mm厚板切割惯用方式及手法
(1)火焰:
点燃乙炔并开启氧气,通过氧气收放将蓝色火焰蕊收至喷嘴口,并开启氧气高压观看火焰喷射是否有双头或多头火现象(火焰要求焰蕊集中而细长),并根据板厚将火焰长度调至该板厚以上,再关上氧高压准备切割。
(2)手法:
将板料清洁,启割点烤红,并将喷头向外偏侧后再开启氧气高压进行切割(该方式为防止厚板底一时难以溶化产生铁水积浆),启动后再将喷头逐渐偏正至垂直,推行过程中手握喷枪要稳定并向切割方向匀速移动,同时喷嘴离空板材面3mm左右,细听火焰溶穿时特有的声响,如有异样当放慢行走或稍微停走及时调整。
收尾时喷头向外微斜让火焰由下至上溶切。
2.5mm以下板料切割:
(1)气压:
氧气气压调至5以内,乙炔气压0.5以内
(2)火焰:
燃启后将氧气、乙炔尽量调至最小,并试开氧气高压让火焰集中,不能出现分头火现象,在未开高压时喷嘴应无明显气流声,并观火有点飘动时即可。
(3)手法:
喷头向切割方向大弧度偏斜,启始点烤红后打开高压,喷枪稳定、匀速、快捷向前推动(因为移动过慢会使薄板受高温影响变形)。
2—3焊接工艺的材料选择、质量要求
一、焊接类型有以下几种:
1.平焊
2.侧焊
3.立焊
4.吊焊(常见焊接)
以上1、2项电流要求较强,由右往左或由前往后焊;
第3项电流较弱,由下往上焊,且左右来回摆动;
第4项电流较弱,由前往后焊。
二、
焊条手持角度与质量有一定的关系:
串焊平面焊
(一)
(二)
侧面焊立焊
(三)(四)
三、电流大小与质量的关系和区别:
1.牢固性:
电流小,焊不牢;
电流大,铁水流动快,焊线宽,堆积点低;
电流小,移动速度慢,效果和上述刚好相反;
电流过大,所产生的后果是:
(1)浪费材料(焊条等),
(2)打磨时间长。
2.焊接质量要求:
牢固、美观、节约材料与工时。
四、
以下为焊条与电流的参考值:
五、
材质和焊条(对焊)选择
注:
以上仅作参考,实际需依照规定选择。
六、焊接后质量要求(气孔):
1.拉延模要求直径100m/m不超过5个气孔;
上下模凸花不允许有气孔;
2.压力模(受力点)不允许有气孔(含上模);
3.弯、折、翻的重要部位:
(1)刀口:
不允许有气孔;
(2)下模受力点不允许有气孔;
(3)外观件:
上压料板及下模仁受力点不允许有气孔;
4.一般部位:
直径100m/m不超过50个气孔;
七、气孔发生的原因有以下几点:
1铸件本身杂质多,或雕刻浅;
2上过油;
3焊条与铸材不怎么相配。
处理方式:
1.火烤热;
2.油烤干;
3.打磨掉,重焊。
八、刀口质量要求:
1.一般全焊刀口要求:
A.10×
10m/m倒角,B.刀口处5mm内严禁有气孔或缺角,C100mm以内不超过三条直线裂缝,且裂缝不能有不规则性。
2.刀口气孔原因:
(1)杂质;
(2)单一地点焊的时间长温度过高(发红现象)。
磨掉重焊。
裂缝原因:
温度落差;
——处理方式:
预热;
裂缝太多原因:
焊时停焊点太多——处理方式:
焊条一根一次性焊完,停焊点保持同一点。
3.补焊刀口要求:
切边刀口10mm以上,弯折翻边刀口15mm以上(视料宽而定,必须比料的宽度还宽);
刀口要直、要等宽、强度够。
九、拉延模淬火(水冷)质量要求:
要呈现灰白色才能够达到硬度要求,严禁冒泡现象;
——拉延模淬火冒泡原因:
淬火过红—即移动速度慢,烤的过红;
铸铁本身有杂质;
十、ICD5刀口淬火处理质量要求:
刀口要呈灰白色,如硬度不够可重新淬火一此材质为空冷。
十一、刀口、拉延淬火要领参考:
铸件烤红要均匀,移动速度要均匀,浇水速度要均匀。
2—4弹簧装配注意事项
一、弹簧的大小、行程,在于设计要求,只要按照规定装配即可。
二、安装弹簧可确认以下几点:
1.是否有定位弹簧的装置一圆形凹槽或套筒定位;
如果没有上述任何一种条件,的情况下绝对不能试模,否则,会产生的后果是:
弹簧压扁、弯。
上模压退料板会断裂,严重时甚至整个模具报废。
2.不符合选种而更换的弹簧:
(1)确认压退料板行程(下死点距离和装弹簧位置空间距离);
(2)选择弹簧规格与代号:
注意——不同规格与代号的弹簧压缩比和压力各不同!
三、滑座块行程变更注意事项:
1.改往前行程:
(1)确认弹簧行程;
(2)确认滑座与滑块顶弹簧地方的空间距离;
(3)确认刀块、滑块是否顶对、碰撞滑座或下模任何一处,如会有上述情况,必须先消除;
(4)改往前行程,上插刀座必会产生空隙,此时必须测量出空隙大小,依下序动作:
刀块推至所需尺寸位置——滑块上压板地方垫砂布并上滑块压板——将上插刀摆进滑座地方——上下模合模至下死点——测间隙。
2.改往后行程:
(1)确认滑座滑块间隙,有的话应消除;
(2)弹簧长度在无法后退时,势必加长弹簧或代替垫块、片时,必须在确认弹簧行程、滑块与滑座顶弹簧处的空隙。
(3)除上述情况,还应注意:
在合模后(要试模前),机台要用点动慢下,再确认保个部位是否有碰对,禁止未确认前就进行试模动作。
2—5钻头、丝攻、绞刀使用规定和简易维修法
一、钻头:
使用短钻头可满足要求的情况下严禁使用加长钻头:
若无加长钻头时,钻头过短,可以用圆棒加长。
加长方法是:
用直径约13mm的圆棒,在圆棒的一端用车床钻孔(依据原钻头的直径确定孔的大小),深20mm,另一端车成直径13mm,然后将钻头柄插入圆棒孔用铜焊焊接。
钻头易断的原因:
(1)入量过快;
(2)前刃口过钝;
(3)铁屑流出量小堵塞;
(4)转速慢,进量快;
(5)孔将打穿时入量快。
二、丝攻:
在短丝攻可攻的范围内严禁使用加长丝攻。
1.丝攻前端不锋利时或断定一小截时,可比照原有斜度磨之。
2.丝攻会断的原因:
(1)转速太快、
(2)攻压时未按定上油,(3)孔钻的深度不够,(4)未按实际需要选择钻头直径的大小:
如,硬度高的材质必须选择大点的钻头,尤其是空冷材质。
三、绞刀:
绞刀的转速和上升、下降速度的快慢及孔径大小的关系要注意以下几点:
(1)孔太小,入量大,易断;
(2)严禁逆时针退刀;
(3)转速快应快进快退,转速慢应慢进慢退;
(4)如遇到打销钉会过松时,可采取快进快退,过紧时可采取慢进慢退;
(5)绞刀前端不锋利或断一小截时,也可磨之;
(6)磨过的或新的绞刀,在绞孔时必须确认松紧问题。
2—6一般消耗品以旧换新标准
1.奇异墨水笔:
以损坏为准。
2.油漆笔:
以无油漆为准。
3.4英寸砂轮片:
以中心孔边缘计,厚的不超过2公分:
薄的不超过1.8公分。
4.带柄砂轮以见圆棒为准。
5.钨钢刀以磨不了(FC30铸件)为准——请领钨钢刀必须经过班组长签字方可领用。
6.锉刀、金钢锉刀以实际材质区别,无切削能力或会打滑为准。
7.钻头以无刃片为准。
8.丝攻以刃片损坏过多或折断为准。
9.绞刀以刃片损坏多或长或绞出孔径过小。
2—7气、电动工具保养要求
一、气动工具的保养、维修
1.每天工作前要给气动工具加油。
2.气动工具使用后要竖起插到工具套里或放到无尘的地方存放;
不能随意放上、工具箱外。
3.上机床作业使用气动工具时,每次开动机床前,一定要检查气动工具是否拿开;
避免机床开动后压坏气动工具。
4.气动工具发生故障,要交专门维修人员修理,不能私自拆装。
5.禁止让气动工具的快速接头对准气动砂轮机工作时飞溅的铁屑。
6.禁止使用不配套的砂轮片安装于2英寸气动砂轮机上作业。
二、电动工具的使用、保养和维修要求
1.领用电动工具时,要检查是否完好可用。
2.使用一定要检查是否已装上安全防护罩,没有防护罩的一定要先装上才能使用。
3.每次使用前一一
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 钳工 作业 指导书 打印