再生水施工技术交底上传文档格式.docx

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1.2.3.3沟槽开挖及管道基础

1、沟槽开挖施工

（1）一般稳固的土壤管道沟槽断面形式有直壁、放坡以及直壁与放坡相结合等形式，管沟断面形式确定应根据现场施工环境、施工设备、土质条件、沟槽深度、气象条件和施工季节等因素综合确定。

（2）管沟开挖断面大小对施工进度及成本有较大影响。

通常于地面上预制较长管线以减少管沟的开挖宽度。

槽底宽度根据公式确定：

再生水沟槽底宽=管道外径+400（mm）

当管材、管件在槽底连接或管道与附件连接的位置，应适当加宽并将工作面考滤在内。

沟槽断面类形可根据管道及构筑物类型作适当调整，以保证施工工作面，保证施工安全为准。

（3）管道基础要求平整并有足够的强度，开挖管沟须防止扰动基底原状土壤。

基底处于地下水位以下的较软土层时，可采用先垫15cm厚、粒径小于50mm厚碎石，再铺5cm厚砂垫层的处理方法，使管道获得长期稳定的支撑。

（4）管道沟槽应按设计的平面位置和高程开挖，人工开挖且无地下水时，沟底预留值宜为0.05～0.10m;

机械开挖或有地下水时，沟底预留值不应小于0.15m。

预留部分在管道敷设前应人工清底至设计标高。

（5）人工开挖管槽时，要求沟槽底部平整、密实，无尖锐物体。

沟底可以有起伏，但必须平滑地支撑管材，若有超挖时，必须回填夯实。

2、管道基础

当槽底验收合格后，槽底铺设200mm厚的中、粗砂作为垫层，砂基的宽度与密实度要满足施工图的要求。

砂基铺设前，槽底不能有杂物，不能有任何积水。

1.2.3.4管道连接

1、选择连接方式

PE管的连接采用热熔连接法，热熔连接法有成本低、管道接口质量好、不需管件等优点而被大量使用。

由于存在需配备熔焊设备、接口热熔操作耗时长、技术要求高等不利因素，热熔连接的主要步骤有：

①材料准备：

将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10-20mm的切削余量。

②夹紧：

根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。

③切削：

切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。

④对中：

两焊管段端面要完全对中，错边越小越好，错边不能超过壁厚的10%。

否则，将影响对接质量。

⑤加热：

对接温度一般在210-230℃之间为宜，加热板加热时间冬夏有别，以两端面熔融长度为1-2mm为佳。

⑥切换：

将加热板拿开，迅速让两热融端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。

⑦熔融对接：

是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以2-4mm为宜。

⑧冷却：

保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。

⑨对接完成：

冷却好后松开卡瓦，移开对接机，重新准备下一接口连接。

2、热熔连接质量控制要点

热熔连接对操作者技术要求较高，应注意对接口质量进行外观检查，要求接口处形成均匀的凸缘。

造成连接质量问题常见有以下方面的原因，施工中应注意防范：

①不同材质、品牌、壁厚的管材和管件混用；

②连接件的端面未保持清洁，对粘有的水或泥土应及时清理；

③操作人员技能不高，对热熔连接的工艺参数（加热时间，加热温度、连接压力、冷却时间）未按规定要求严格控制；

④未完全冷却就移动连接件或对连接件施加外力；

⑤熔接设备要定期维护保养，保证设备良好的使用状态。

3、管道分接

PE管道在应用过程中经常会遇到根据实际需要，进行主管分接的问题，传统的管材必须先切除一段主管然后安装一个三通来完成分接。

鞍形三通可采用鞍形对接方式连接，即采用鞍形对接焊机，直接在主管上连接一个鞍形三通，然后采用配备的切刀切割主管，这样就完成了主管的分接，施工非常快速。

4、管道与阀门连接

PE管道和钢管及阀门连接时宜采用钢塑法兰连接：

PE管道与相应的塑料支撑环之间可采用热熔对接方式进行连接，钢管端与金属法兰的连接，应符合相应钢管焊接的规定：

然后采用法兰片即可完成PE管道与钢管的连接。

法兰连接也适用于PE管与PE管之间的相互连接。

一般而言，PE支撑环之间与PE支撑环之间不需要密封圈，但在大尺寸，高压力工作条件下仍需要添加密封圈。

当PE支撑环与其它材质（钢管，镀锌管等）的管道进行法兰连时，必须使用密封圈。

1.2.3.5管道敷设

1、管道应根据施工组织设计分段施工，管材应沿管线敷设方向排列在沟槽边；

2、热熔连接管道应分段在槽边进行连接后，以弹性敷管法移入沟槽。

3、施工图纸指定拐弯处用弯头连接，其它管段要保持管道敷设平直顺滑，与基础有良好的接确。

4、雨期施工或地下水位较高地区管道敷设时，应防止管道上浮，采取相应的抗浮技术措施。

5、管道移入沟槽时，不得损伤管材，表面不得有明显划痕，应采用非金属绳索下管。

6、管道穿越重要道路需设置金属或混凝土套管时，应符合下列规定：

（1）套管应伸出路边或路基1.00～1.50m；

（2）套管内应清洁无毛刺，管道穿过套管时不得使管道表面产生明显拉痕，必要时管道表面应加护套保护；

（3）穿越的管道应采用热熔连接，经试压且通过验收合格后方可与套管外管道连接；

（4）寒冷地区穿越管应采取保温措施；

（5）管道在涵洞内通过时，涵洞宜留有通行宽度。

5、管道分段敷设结束，进行系统闭合连接时，宜选择运行水温与施工环境温度差最小的时段进行。

1.2.3.6管道附属建筑物施工

1.2.3.6.1概况

1、再生水管道附属建筑物设计说明中要求，检查井井盖采用轻型及重型球墨铸铁井盖。

2、再生水管道附属建筑物分为：

砖砌井室和混凝土支墩。

砖砌阀门井、排气阀井、排泥阀井、排泥湿井。

3、井室混凝土盖板采用厂家预制件。

1.2.3.6.2施工方法

1、施工顺序

砖砌井室建筑物施工顺序为：

混凝土垫层→钢筋混凝土底板→砖砌井室→钢筋混凝土盖板→砖砌井筒→球墨铸铁井盖，所用混凝土均采用商品混凝土。

2、砖砌井室建筑物施工

（1）砖砌井室井径确定

根据本工程施工图纸确定各种井体规格。

（2）砖砌井室施工

①土方开挖

为保证施工进度，井室测量放样、开挖施工与管线沟槽开挖施工同时进行。

②基础施工

首先，进行混凝土垫层浇筑施工，完成后再进行阀门井底板钢筋混凝土浇筑。

进行基础浇筑施工时根据现场情况选择采用汽车泵或溜槽方式进行浇筑；

基础底板砼浇筑时，施工人员在底板上铺设马道，严禁任意乱踩。

砖砌阀门井排气阀井

③砖砌井室

本工程砖砌井采用M10水泥砂浆砌筑，各井砖墙底部标高符合设计要求。

根据设定的轴线及图纸上标注的墙身尺寸，在基础顶面上用墨线弹出墙身轴线和墙体宽度线。

砖砌体砌到规定标高后，如需等待下道工序施工，则洒水养护，且用潮湿的草袋遮盖。

砖砌体在砌筑完之后，至少养护5天，养护期内避免雨淋或曝晒。

砌筑过程中使用三皮一吊，五皮一靠的方法，把砌筑误差消灰在操作过程中。

砌体墙面的灰浆，在砌筑时，边砌筑边刮除，以免影响面层施工。

排泥阀井及排泥湿井

④盖板、井筒及井盖施工

本工程再生水井室混凝土盖板采用厂家预制后安装。

混凝土盖板根据施工图纸指定图集制作。

盖板厚度根据现场实际从图集中选取。

本工程中的盖板人孔全部为700mm，盖板钢筋需设吊装挂钩。

安装前井室砖砌墙体需养护完成，能载其上结构荷载后方可吊装盖板。

本工程井筒设置方向需进行统一规划。

井筒及井盖施工前应做好准备工作，根据井盖具体型号，安排好井筒结构与施工方法。

井盖安装完成后，应与原路面齐平。

3、混凝土支墩

（1）施工内容

混凝土支墩建筑物包括为：

具体施工内容根据施工图要求的图集进行。

（2）混凝土支墩施工

1）、浇筑混凝土之前，应详细检查有关准备工作，包括基槽、模板等，并做好记录。

2）、入仓混凝土采取溜槽缓降措施，如果入仓混凝土出现轻微的离析，应采取人工翻拌，杜绝骨料分离现象。

3）、浇入仓内的混凝土，应随浇随平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地分布于砂浆较多处，绝不可用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。

如发现混凝土和易性差严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须清除。

4）、混凝土进入仓面后，人工进行仓内摊铺作业，摊平后用振捣器自坡脚向坡顶方向进行振捣，防止漏振、重振。

其移动间距应不大于振捣器有效半径1.5倍，振捣至混凝土无显著下沉，不出现气泡，表面泛浆并不产生离析后，徐徐提出，不留空间。

5）、振捣器头至模板的距离，应约等于其有效半径的1/2，并不得触动模板等。

6）、在无法使用振捣器或浇筑困难的部位，应辅以人工捣固，使其密实。

7）、混凝土浇筑过程中，如表面泌水过多，应及时研究减少泌水的措施，仓内泌水应及时排除。

但不得带走灰浆。

（3）养护和表面保护

①、采用洒水养护，应在混凝土浇筑完毕后12～18小时内开始进行，其养护期时间对硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥为14天，在干燥、炎热气候条件下，应延长养护时间（至少养护28天）。

②、薄膜养护：

在混凝土表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜，涂料应不影响混凝土质量。

③、混凝土表面保护：

应按有关规定进行混凝土表面保护。

1.2.3.7沟槽回填

（1）管道铺设后应及时进行回填，回填时应留出管道连接部位，连接部位应待管道水压试验合格后再行回填，回填前应按规定，对管道系统进行加固。

（2）回填时应先填实管底，再同时进行回填管道两侧，然后回填至管顶0.5m处。

沟内有积水时，必须全部排尽后,再行回填。

（3）管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块，垃圾等杂物，不得用冻土回填，距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块和冻土，其数量不得超过填土总体积的15%。

（4）回填土应分层夯实，每层厚度应为0.2m，管道两侧及管顶0.5m以内的回填土必须人工夯实，每层松土厚度应为0.25～0.3m。

7、当管道覆土较深,且管道回填土质及压实系数设计无规定时，其回填土土质及压实系数符合下图要求：

柔性管道沟槽回填土压实度

槽内部位

压实度

（％）

回填材料

检查数量

检查方法

范围

点数

管道

基础

管底基础

≥90

中、粗砂

—

用环刀法检查或采用现行国家标准《土工试验方法标准》GB/T50123中其他方法

管道有效支撑角范围

≥95

每100m

每层每侧一组（每组3点）

管道两侧

中、粗砂、碎石屑，最大粒径小于40mm的砂砾或符合要求的原土

两井之间或每1000m2

管顶以上500mm

管道上部

85±

2

管顶500～1000mm

原土回填

注：

回填土的压实度，除设计要求用重型击实标准外，其他皆以轻型击实标准试验获得最大干密度为100％。

8、当管道覆土较浅时，其回填土土质及压实系数应根据地面要求确定；

当修筑道路时，满足路基的要求。

9、回填时各类机具种类，每层回填土虚铺厚度符合表规定。

机具种类

虚铺厚度

木夯、铁夯

≤0.2

压路机（轻型）

0.2-0.3

蛙式夯、火力夯

0.2-0.25

振动压力机

≤0.4

10、管道经试压且通过隐蔽工程验收，人工回填到管顶以上0.5m后，方可采用机械回填，但不得在管道上方行驶。

机械回填时应在管道内充满水的情况下进行。

11、各类管道阀门井等周围回填应符合下列规定：

位于路面范围外的井的回填：

回填材料为水泥石灰稳定土（水泥：

石灰：

土=4:

12:

84），回填范围为井周围50cm。

且回填时须分层对称回填、夯实，满足压实度要求。

2）位于路面范围内的井，其经外围的回填做法如下：

道路水稳层下回填材料为（水泥：

12：

84）。

道路水稳层下沿至沥青层下沿采用矩形C25水泥混凝土加固，混凝土宽度应满足井外壁距矩形混凝土外缘不得小于30cm的要求，沥青层下沿以上部分按道路要求施工，同时沥青层下水泥混凝土与道路结构层结合处应设置玻纤网土工格栅加强，接缝处每侧搭接宽度不小30cm。

1.2.3.8管道水压试验

1、施工前准备

（1）管道试压前应进行充水浸泡，时间不应小于12h。

管道充水后应对未回填的外露连接点（包括管道与管道附件连接部位）进行检查，发现渗漏应进行排除。

（2）水压试验静水压力不应小于管道工作压力的1.5倍，且试验压力不应低于1.0MPa。

（3）管道水压试验长度不宜大于1000m。

对中间设有附件的管段，水压试验分段长度不宜大于500m，系统中有不同材质的管道应分别进行试压。

（4）管道水压试验前应编制试压工程设计，其内容应包括下列项目：

①管端后背堵板及支撑设计；

②进水管路、排气管管路及排气孔设计；

③加压设备及压力表选用；

④排水疏导管路设计及布置。

（5）对试压管段端头支撑挡板应进行牢固性和可靠性的检查，试压时，其支撑设施严禁松动崩脱。

不得将阀门作为封板。

（6）加压宜采用带计量装置的机械设备，当采用弹簧压力表时，其精度不应低于1.5级，量程范围宜为试验压力1.3～1.5倍，表盘直径不应小于150mm。

2、水压试验施工

管道水压试验根据GB50268-2008进行，应分预试验阶段与主试验阶段两个阶段进行。

（1）预试验阶段，应按如下步骤，并符合下列规定：

①将试压管道内的水压降至大气压。

期间应确保空气不进入管道。

②缓慢地将管道内水压升至试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力。

检查管道接口、配件等处有无渗漏现象。

当有渗漏现象时应中止试压，并查明原因采取相应措施后重新组织试压。

上述程序完成后，应停止注水补压并稳定30min；

当30min后压力下降不超过试验压力的70％，则预试验结束；

否则重新注水补压并稳定30min再进行观测，直至30min后压力下降不超过试验压力的70％。

（2）主试验阶段：

1）在预试验阶段结束后，迅速将管道泄水降压，降压量为试验压力的10％～15％；

期间应准确计量降压所泄出的水量（ΔV），并按下试计算允许泄出的最大水量△Vmax：

△Vmax=1.2V△P{1/Ew+Di/（EnEp）}

式中V——试压管段总容积（L）；

ΔP——降压量（MPa）；

Ew——水的体积模量，不同水温时Ew值可按下表采用；

温度与体积模量关系

温度（℃）

体积模量（MPa）

5

2080

15

2140

25

2210

10

2110

20

2170

30

2230

Ep——管材弹性模量（MPa），与水温及试压时间有关；

Di——管材内径（m）；

En——管材公称壁厚（m）。

ΔV小于或等于ΔVmax时，则按本款的第

（2）、（3）、（4）项进行作业；

ΔV大于ΔVmax时应停止试压。

排除管内过量空气再从预试验阶段开始重新试验。

2）每隔3min记录一次管道剩余压力，应记录30min；

30min内管道剩余压力有上升趋势时，则水压试验结果合格。

3）30min内管道剩余压力无上升趋势时，则应持续观察60min；

整个90min内压力下降不超过0.02MPa，则水压试验结果合格。

4）主试验阶段上述两条均不能满足时，则水压试验结果不合格，应查明原因并采取相应措施后再重新组织试压。

（3）管道安装合格后，管道两侧按设计要求回填（接口处不得回填）后，分两段试压。

（4）系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。

待水灌满后，关闭排气阀，用电动试压泵加压，压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时继续加压，一般分2～3次升到试验压力。

1.2.3.9管道冲洗与消毒

1、按照《给水排水管道工程施工及验收规范》执行，本工程分段进行冲洗，冲洗水由泄水阀排向附近河流及市政设施。

2、冲洗水源根据现场情况决定，新装供水管冲洗流速1m/S，管道冲洗前在部分地方需安装临设排水阀及临时排水管引水至合适位置排放。

3、管道消毒：

灌水入管道，并同时在进水孔投入消毒剂，待水浸满管道后，关闭阀门进行浸管消毒。

具体采用消毒剂型、用量、浓度、调配方法和消毒时间按规范要求严格执行，消毒完毕，打开全部水阀门，待排清管内消毒液后，关闭全部泄水阀门、进行冲洗管道。

4、冲洗

（1）待水逐渐灌满管道后开启阀门进行冲洗，冲洗一段时间，待排水阀口的取水合格后关闭。

（2）经有关水质部门检验确认冲洗合格后，拆除临时排水阀门及临时排水管。

（3）冲洗时必须注意安全,并做好安全措施，各自动排气阀、泄水阀派人现场监控，排水口须做好消能工作。