某某渡槽施工组织设计文档格式.docx

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根据现场的实地实际情况施工布置如下；

施工方法；

柱基，柱为独立施工，槽身采用连续箱梁现浇方法施工。

砼为自拌，运输采用人工胶轮车和农用车运输的方法。

施工工棚，料场，钢筋加工房，砼搅拌场，配电场的布置；

工棚，料场，钢筋加工房，砼搅拌场，配电场布置为一体，布置在渡槽出口处，共需占地300㎡。

施工电源；

接渡槽进口处八一村已安装并投入使用的变压器和自备发电机组50千瓦一台。

施工用水；

利用八一水库的蓄水水量和附近农田的蓄水水量解决施工用水，自备抽水机一台。

交通运输条件；

场外运输利用308省道和曙光村到八一村已建的村级砼路面道路，场内运输采用308省道至渡槽出口段的已开挖好明渠作临时施工道路。

计划投入的劳动力；

现场管理人员2人，钢筋工10人，木模工12人，砼工10人，普工15人，共计51人。

计划投入的主要机具；

挖机1台，砼搅拌机2台，振动棒4个，钢筋弯曲机2台，焊机2个。

工期:

200天

3.渡槽施工技术 

施工工序：

施工测量放样→基础开挖→基础联合验收 

→基础钢筋绑扎→基础混凝土浇筑→槽柱钢筋绑扎→槽柱木模→槽柱混凝土浇筑→满堂脚手架架设→槽身钢筋绑扎→槽身木模→槽身混凝土浇筑。

3.1基坑

（1）施工准备：

组织设备、人员进场后，根据施工图纸进行工程所需各种原材料购配到位、运到指定的料场，并及时通知现场监理进行原材料的现场取样抽检。

（2）测量放线：

按设计图纸给定的桩号位置进行定位。

放样时，按照设计给定的边坡开挖放坡系数进行边坡开口线放样，洒上白灰。

施工过程中，高程的控制必须采用固定的永久保护桩，并不定期对高程桩进行校核。

（3）基坑开挖:

渡槽基础采用挖掘机开挖并配合人工清基削坡，基坑大小应满足基础施工的要求。

基坑壁坡度，按地质条件、基坑深度和现场的具体情况确定，但应确保施工安全，参考坡比为：

无地下水的强风化泥岩及砂性土层1：

1~0.5；

有地下水的强风化花岗岩及砂性土:

1；

1.0~1:

5；

淤泥和丰富的地段若大开挖坡比不陡于1：

2，若施工用地不足，采取强支护措施进行开挖，支护可采取钢筋混凝土沉井护壁或钢板围堰，杜绝不放坡和掏挖施工。

（4）基坑验收：

基坑开挖完成，人工清基后，保持基底原样状，由施工质检人员自检合格后及时报请监理工程师检验。

渡槽地基承载力不能满足设计要求时，及时通知设计部门另行处理。

未经验收或经检验不合格，不得进行下一道工序施工。

基坑用机械开挖，人工修整。

坑底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽50~100cm，以便在基底外安置基础模板、排水沟、集水坑。

土质稳定时可采用垂直坑壁基坑，土质不稳定时采用斜坡、阶梯坑壁基坑或上层斜坡下层垂直的坑壁基坑，采取加固坑壁的措施，如用直挡板支撑或横挡板支撑。

3.2基础施工

基础设计为C20钢筋砼承台基础。

基坑验收合格后，按设计图纸放出基础轮廓线，人工清理浮泥后，安装模板、绑扎钢筋，弹好腰线，报请监理工程师验收合格后，方可浇筑砼。

本工程基础模板均定型钢模板，支撑均采用钢管加斜支撑进行加固。

所有模板间隙均应填塞双面胶或海绵条，防止混凝土浆液外流。

安装完后的模板表面光滑，接缝严密，不漏浆。

模板内测浇注面在浇注前涂刷脱模隔离剂，以保证混凝土外表面光滑平顺。

3.3墩柱施工

墩柱设计采用350cm（横）x250cm（纵）矩形独柱墩C30钢筋砼，墩高3-10m。

基础工程完工后，放出墩柱轮廓线，并放出轴线，自检合格后，报请监理工程师复检，复检合格开始进行墩柱钢筋绑扎、绑扎结束自检合格后，报请监理工程师复检，复检合格，进行模板安装，模板安装结束，由质检员自检合格后，报请监理工程师复检，复检合格开始浇筑砼。

砼按照设计上的标号，进行配合比实验，实验检测结果满足设计要求，并经监理单位批准同意的砼配合比，再进行砼配料，搅拌，浇筑。

开仓前必须报请监理工程师复检同意后，才能开始浇筑砼。

槽墩模板均采用专业厂家生产的定型钢模板，墩身模板钢板厚度选用δ＝5mm。

由于墩柱高达10m左右，墩柱施工分阶段进行。

每阶段施工时钢模板拼装高度视墩身高度而定，高度2～3m左右；

模板间采用螺栓连接，施工时必须用拉丝穿PVC管可靠链接，并用钢管井子型加固40cm一道，模板外侧周边支撑均采用钢管加斜支撑进行加固。

所有模板间隙填塞双面胶或海绵条，防止混凝土浆液外流。

模板内测浇注面浇注前涂刷脱模隔离剂，以保证混凝土外表面光滑平顺。

3.4槽身施工

渡槽槽身高1.4m，腹板厚30cm，腹板顶部马蹄状设计，采用矩形型断面衔接。

渡槽槽身采用搭设满堂支架后架立模板进行现浇梁的施工方法，浇筑过程按要求埋设预埋件。

支架施工前，对地基基础进行处理，如遇水浸不良软弱地基地段，应立即挖除进行换填，换填采用砂砾石料，并保证碾压压实度。

原地面起伏较大时，应开挖台阶后进行整平处理，台阶高差宜为步距的整数倍，当台阶过高时，应设置砼或浆砌石挡墙进行防护。

基础每边比支架搭设范围宽1m，控制压实度不小于95%，平整度不大于10mm，并设置1%的双向横坡。

对基坑回填范围内要用压路机静碾多遍，达到95%压实度要求，避免不均匀沉降。

为加强渡槽施工时的排水工作，在场地两侧开挖30cm×

30cm的排水沟，并设置引水槽，严禁在施工场地内形成积水，造成地基不均匀沉降，引起支架失稳。

支架搭设完成，并经各部门联合验收后，进行排架预压以减小非弹性变形的影响，预压荷载以混凝土重量的1.2倍，并按照规范设置剪刀撑以提高稳定性。

静载试验采用吨袋（或袋装水泥）压载。

吨袋采用小型机械配合人工装袋。

3.5砼浇筑控制

所需砼均由拌和站统一拌和、运输。

砼浇筑前，对模板进行充分湿润，清除泥土等杂物；

砼浇筑采用分层平铺法在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土；

严格控制浇筑砼坍落度值，控制在12cm-16cm之间；

混凝土的浇筑应连续进行，分层厚度不应超过30cm,振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇筑混凝土与先浇筑混凝土结合良好。

在浇筑时对混凝土表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使混凝土表面光滑、无蜂窝或麻面。

模板角落以及振捣器不能到达的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实度及其表面平滑。

混凝土的质量应由试验人员随时检查控制，保证混凝土质量，顺利的完成浇筑。

工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的资料记录，供监理工程师随时检查使用。

主要事项:

（1）砼浇筑均匀对称进行，避免因高低相差悬殊引起不均匀沉降或模板侧压力不均匀导致支撑变形等事故；

（2）砼浇筑过程中设专人观测，钢筋、模板、支架等稳固情况，如有漏浆、变形、移位立即处理；

（3）砼浇筑振捣设由专人负责，严格操作规程既保证全振实又不能漏振过振。

密实的标准是达到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆；

（4）采用插入式振动器，特别注意碰撞模板、钢筋，同时严禁砼浇筑过程落入异物；

（5）砼浇筑过程中，随时抽查原坍落度并填写浇筑记录，同时按规范留置砼试块；

（6）浇筑前一定要仔细检查模板和钢筋的尺寸，预埋件的位置等是否正确，并查看模板的清洁、润滑和紧密程度

（7）砼配比要准确一致、拌和均匀

（8）砼运输时道路要平整，防止砼因颠簸振动而发生离析、沁水和灰浆流失现象，一经发现，必须在浇筑前进行再次搅拌

（9）砼振捣时间要很好掌握，应振捣至砼不再下沉、无显著气泡上升，砼表面出现薄层水泥浆，砼表面达到适度平整。

（10）砼浇筑后即需进行及时的养护，以保持砼硬化发育所需的温度和湿度。

本工程施工正值夏季，温度较高。

砼需要精心养护；

经过养护，达到设计强度的70%时，方可拆模。

3.6模板安装

模板和支架应符合下列要求：

（1）具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受施工过程中可能产生的各项荷载。

（2）保证构造物的设计形状、尺寸及各部分相互之间位置的正确性。

（3）构造和制作力求简单，装拆既要方便又要尽量减少构件的损伤，以提高装、拆、运的速度和增加周转使用的次数。

（4）模板的接缝务必严实、紧密，以确保新浇砼在强烈振动下不致漏浆。

（5）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，才可进行侧模安装及钢筋（经抽样试验质量合格的钢筋才能使用）制作。

对重复使用的模板仔细复合尺寸、清理整形，保证表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度、刚度。

（6）外露面的混凝土模板必须采用厚度不小于4mm且表面光滑的钢模，为减少模板的拼缝，对于大面积的混凝土其每块模板面积必须不小于2m。

（7）混凝土外露表面的模板接缝，应作成一种由规则的形式，水平和垂直，所有的施工缝应同这些水平和垂直线条相重合。

模板中所有的连接缝都应采用有效设计形式，并保证在混凝土浇注时不漏浆。

（8）模板内应无污物、砂浆及其他杂物。

以后要拆除的模板，应在使用前彻底涂以脱模剂。

脱模剂应具有易于脱模的性能，并使混凝土不变色。

当所有和模板有关的工作做完，待浇混凝土构件中所有预埋件亦安装完毕，应经监理工程师检查认可后，才能浇筑混凝土。

3.7钢筋制作

钢筋在运输存放过程中采用雨布覆盖避免锈蚀和污染，堆放时架空，不直接接触地表。

按品种、规格挂牌堆放工棚。

使用前将部分表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，以保证砼与钢筋间的握裹力。

成盘和弯曲的钢筋按冷拉方法调直，钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计及国标规范有关规定。

（1）钢筋加工注意事项

本工程所用钢筋，全部在钢筋加工厂加工成型。

钢筋在加工厂内根据钢筋加工料表进行加工，钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求,对加工好的钢筋挂牌编号分仓位、分编号、按序整齐排放；

场地应有防潮设施，防止发生钢筋受损、锈蚀、混号现象发生。

加工完的钢筋根据加工料表的规格、型号、数量及使用部位做好标识牌，并设专职质量检查员进行验收。

钢筋使用时，严格履行领料手续。

（2）钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求：

①钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净：

②钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1％；

③钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5％以上；

④如用冷拉方法调直钢筋，则其矫直冷拉率不得大于1％。

（3）钢筋切割和弯曲在加工厂进行。

钢筋的切断采用钢筋切断机完成。

钢筋弯曲利用钢筋弯曲机完成。

钢筋安装的技术要求

3.8钢筋安装施工程序

清理基层竖向筋接长划横筋间距线绑扎横向钢筋放置保护层垫块

钢筋安装施工要求；

①钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合施工详图及有关文件的规定。

钢筋保护层按施工详图要求布置与预留。

②现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，应按设计文件的规定进行。

如设计文件未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，两行钢筋之相交点按50％的交叉点进行绑扎。

③安装后的钢筋，应有足够的刚性和稳定性。

预先绑扎和焊接的钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施，避免变形、开焊及松脱。

④在钢筋架设完毕，未浇混凝土之前，按照设计图纸进行详细检查，并作好检查记录。

检查合格的钢筋，如长期暴露，应在混凝浇筑之前，重新检查，合格后方能浇筑混凝土。

⑤在钢筋架设安装后，应及时妥加保护，避免发生错动和变形。

⑥在混凝土浇筑过程中，应安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正。

严禁为方便混凝土浇筑擅自移动或割除钢筋。

4.满堂脚手架支架设计

4.1设计依据

（1）设计单位设计的龙君渡槽结构布置图。

（2）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130-2011

4.2脚手架支架设计

东山水库输水渠道团山子渡槽设计为排架式渡槽，槽身支架施工设计,采用满堂式脚手架架空方法施工，支架采用碗扣式钢管脚手架，钢管外径48mm，壁厚3.5mm。

在槽身底板范围内采用60cm（横向）×

90cm（顺槽纵向）间距立杆，其它施工范围内采用90cm（顺槽纵距）×

90cm（横距）间距立竖杆，水平纵横杆竖向步距均为120cm，基础清基到强风化岩层或土质基础压实度达到0.95以上基础，在土质基础上横向采用20cm厚，宽度40cmC20混凝土铺底找平。

支架底托横向下铺12cm×

12cm方木，支架（槽身段）顶托上从上往下依次铺设：

铺设1.5Cm厚竹胶板作底模，顺槽纵向绑扎8cm×

8cm方木，间距30Cm，横向安装Φ48mm钢管，间距均为60cm；

支架（施工通道段）顶托上从上往下依次铺设；

铺设5Cm厚的竹跳板，顺槽纵向绑扎10cm×

10cm方木，间距45cm，横向安装Φ48Cm钢管，间距90Cm。

纵向跨数为9跨，横向跨数为8跨，高宽比1.67，水平剪刀撑每间隔3.6m设一道，横向剪刀撑间隔3.6m设一道。

纵向剪刀撑间隔3.5m设一道。

4.3脚手架支架计算

支架验算按15#-16#排架横梁范围进行验算。

4.3.1、计算参数

钢管的强度和弹性模量（N/mm2）

P235A钢材抗拉、抗压和抗弯强度设计值

205

弹性模量

2.05×

105

钢管截面特性

外径

F（mm）

壁厚

t（mm）

截面积

A（mm2）

截面惯性矩

I（mm4）

截面模量

W（mm3）

回转半径

I（mm）

48

3.5

489

121900

5080

15.8

杉木主要力学参数

容重

G（KN/m3）

E（N/mm2）

容许弯拉应力

［σw］（N/mm2）

容许弯剪应力

［τ］（N/mm2）

容许承压应力

［σy］（N/mm2）

6.0

10×

103

13.0

2.0

2.9

N1——脚手架自重产生的荷载，支架高度取10.0m，单截面脚手架所受自重荷载为2.84KN。

P2——新浇混凝土及钢筋自重标准值，26KN/m3；

槽身自重取17.0kN/㎡

P3——施工人员及设备荷载标准值，3.75KN/m2；

P4——振捣混凝土产生的荷载，2KN/m2；

P5——模板、方木产生的荷载，模板采用竹胶板与方木背肋加工而成，其荷载取值为6KN/m2。

4.3.2、渡槽底部对应的部分支架计算

渡槽底板范围内包括墩位处两墩柱之间部分立杆间距均为60cm（横向）×

90cm（纵向），此处混凝土荷载最大，因此以此部位支架进行控制验算。

4.3.2.1无风荷载时，单肢立杆承载力计算

⑴根据规范，单根立杆轴向力按下式计算

N＝1.2（N1+N2+N5）+1.4（N3+N4）

式中：

N1——脚手架结构自重标准值产生的轴向力（kN）；

N2——钢筋混凝土自重标准值产生的轴向力（kN）；

N3——施工人员及设备荷载标准值产生的轴向力（kN）；

N4——振捣混凝土产生的荷载标准值产生的轴向力（kN）；

N5——模板产生的荷载标准值产生的轴向力（kN）；

因此：

N＝1.2（2.84+17.0×

0.6×

0.9+6×

0.9）+1.4（3.75+2）×

0.9＝22.66KN；

⑵单肢立杆稳定性按下式计算：

σ＝N/φA＜f

σ——立杆内应力，（N/mm2）；

A——立杆横截面积，489mm2；

φ——轴心受压杆件稳定系数；

f——钢材强度设计值，205N/mm2。

压杆长细比λ＝l0/i，l0＝1200mm（水平横杆竖向步距为120cm），回转半径i＝15.8mm，则：

λ＝l0/i＝1200÷

15.8＝75.9，取λ＝76，则查表得φ＝0.744。

σ＝22.66×

1000÷

（0.744×

489）＝62.28N/mm2＜205N/mm2，满足要求。

4.3.2.2组合风荷载时单肢立杆承载力计算：

⑴风荷载对立杆产生弯矩按下式计算：

Mw——单肢立杆弯矩（KN·

m）；

a——立杆纵矩，0.9m；

Wk——风荷载标准值（kN/m2）；

l0——立杆计算长度，1.2m。

其中，作用于脚手架及模板支撑架上的水平风荷载标准值，应按下式计算：

Wk=0.7μz·

μs·

Wo

μz——风压高度变化系数，按现行国家标准《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）规定，按田野、丘陵地区30m高度取值为1.0；

μs——风荷载体型系数，按现行国家标准《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）规定的竖直面取0.8；

Wo——基本风压（kN/m2），按现行国家标准《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）规定，按50年一遇取值为0.44KN/m2。

则：

Wo＝0.7×

1.0×

0.8×

0.44＝0.25N/m2，

＝1.4×

0.9×

1.22×

0.25÷

10＝0.045KN.m，

⑵单肢立杆轴向力按下式计算：

Nw＝1.2（N1+N2+N5）+0.9×

1.4（N3+N4）

Nw＝1.2（2.84+17×

0.9）+0.9×

1.4（3.75+2）×

0.9＝22.17KN；

⑶立杆压弯强度按下式计算：

≤f

β——有效弯矩系数，采用1.0；

γ——截面塑性发展系数，钢管截面为1.15；

W——立杆截面模量，立杆为5080mm3；

NE——欧拉临界力，

（E为材料弹性模量，取2.05×

105N/mm2，λ为压杆长细比，前面计算所得为76），

＝π2×

105×

489÷

762＝171291N=171.29KN。

＝22.17*1000/（0.744*489）+（0.9*1.0*0.045*1000000）/（1.15*5080*（1-0.8*22.17/171.29））=68.67N/mm2≤f=205N/mm2，满足要求。

4.3.2.3方木和钢管横杆的验算：

⑴竹胶板下8cm×

8cm方木的验算：

此部分方木间距为30cm，跨度为90cm，则其荷载取值为q1=0.3×

（17.0+3.75+2+6）=8.625KN/m，方木按四跨连续梁计算，跨度为90Cm，查表得最大弯矩系数为0.107，最大剪力系数为0.607，最大支点反力系数为1.143，跨中最大挠度系数为0.632。

最大弯矩M＝0.107×

8.625×

0.92＝0.74753KN.m=747530N.mm，

W=80×

802/6=85333mm3，

σw＝M/W＝747530/85333=8.76N/mm2＜［σw］＝13N/mm2，满足要求。

最大剪力Q＝0.607×

0.9＝4.712KN，最大剪应力τmax＝3Q/（2A）=3×

4.712/（2×

0.08×

0.08）=1104.38KN/m2=1.1N/mm2＜［τ］=2.0N/mm2，满足要求。

与下面方木支撑点处的最大压力N＝1.143×

0.9＝8.87KN，σy＝N/A＝8.87/（0.08×

0.08）=1386.33KN/m2=1.39N/mm2＜［σy］＝2.9N/mm2，满足要求。

最大挠度δ=（0.632×

L4q1）/100EI=0.632×

8.625×

900×

900×

900/（100×

1000×

1/12×

80×

80）=1.05mm≤l/500=900/500=1.8mm满足要求。

⑵顶托渡槽槽身横向Φ48mm钢管的验算：

此部分钢管间距与立杆横向间距相同，均为60cm，跨度为60cm，则其荷载取值为q2=0.6×

（17.0+3.75+2+6）=17.25KN/m，

钢管按2.4m长四跨连续梁计算，查表得最大弯矩系数为0.107，最大剪力系数为0.607，最大支点反力系数为1.143，跨中最大挠度系数为0.632。

则：

17.25×

0.62＝0.66447KN.m=664470N.mm，

W=5080mm3，σw＝M/W＝664470/5080=130