桥梁工程重点和难点工程的施工方案及措施Word下载.docx
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4、围堰封底
围堰下沉完毕,检查标高是否达到设计位置,合格后对围堰内河床分区域逐块吸泥,将泥砂清理干净。
围堰刃脚沉入河床深度满足封底要求后才能浇注水下封底混凝土。
在各阶段施工时均要注意围堰内外的水面高差平衡,防止出现翻砂现象。
封底前对钻孔桩桩壁进行清理确保封底混凝土和桩基良好连接,保证封底混凝土的抗压能力。
围堰封底混凝土作业采用一次性布设导管法,按由边向中的顺序灌注混凝土,分块作
业,确保封底混凝土的质量。
封底混凝土采用C25水下混凝土,适量加入缓凝剂,封底混凝土顶面控制标高为系梁底标高。
三)、护筒埋设
1、护筒的制作
每个水中桩均设有钢护筒,钢护筒用厚10mm钢板制成,内径较桩径大20cm护筒每节高为4m护筒顶端留有高0.5m,宽0.4m的出浆口,底节护筒下端设刃脚。
2、护筒埋深
底部穿过淤泥层和软土层深度不小于2.0m,埋入局部冲刷线以下不小于1.0m〜1.5m。
3、导向架
导向架用型钢制成,平面中间为方孔,四周为框架,立面每节长3n〜5m两端设连接板可接长。
四)、护筒的下沉
吊车上施工作业平台,吊起1200KN振拔桩锤,用桩锤夹具夹住护筒口,依导向架定位
护筒,开动桩锤把护筒打入河床。
下沉时注意纠正护筒倾斜,每振动1min〜2min要暂停,并校正护筒一次。
护筒下沉完毕,应测量其平面位置和竖直度保证符合要求。
五)、泥浆池布置
由于平台距河岸较远,水中钻孔桩的泥浆池的位置设在施工平台上,可以采用该孔位周围的护筒作为泥浆池,用钢板制作成40X40cm的矩形槽,矩形槽两端的开口与护筒的开口相联接,多余泥浆及沉渣采用泥浆泵抽至运渣车运至指定弃土场堆放。
六)、钻孔
钻机于施工平台就位,根据地质条件选用冲击钻施钻。
根据设计桩径选择钻头。
1、钻机就位
立好钻架并安装调整好起吊系统,钻头入孔,对正孔位,先启动泥浆泵待泥浆输入钻
孔中一定数量后,开始钻进。
2、钻进时操作要点
1)、开始钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃角处,应小冲程低速钻进,使刃脚处
有坚固的泥皮护壁。
2)、在砂类土或软土层钻进时,易塌孔。
需要控制进尺、小冲程、慢速、大泵量、
稠泥浆钻进。
3)、在钻孔钻进过程中注意地层的变化,并及时取样,当发现地质构造与设计地质
资料有出入时,要注意及时反馈,重新核对,确定基底标高。
七)、清孔
1、钻孔到达设计深度,经过终孔检查后,应迅速清孔,不得停歇过久,以免泥浆、钻渣沉淀增多,造成清孔工作困难甚至塌孔。
清孔完毕应在最短时间内灌注混凝土。
2、钻进终孔后,停止进尺,提起钻头,并保持泥浆正常循环,以中速将相对密度1.031.10的较纯泥浆压入,把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下,经检测孔底沉淀厚度小于10cm时,即可终止清孔。
八)、钢筋骨架制作与安装
1、钢筋骨架的加工制作
照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板,弯制箍筋圈。
先将主筋与加劲圈连接形成骨架,并在主筋上标出箍筋位置,在水平的工作平台上,依次扶正箍筋并一一焊好,安装全部箍筋,骨架成形。
主筋的接长焊接采用闪光对焊。
2、钢筋骨架的安装
钢筋骨架分段制做,20米一段,入孔时用3台大功率电焊机悬吊焊接,尽量缩短焊接时间。
钢筋骨架用炮车运至平台桩位附近,用吊车吊装入孔。
3、骨架安装过程中,需按设计要求,在钢筋加劲箍内侧按设计要求三角形布置声测管,
满足无损检测的要求,为成桩质量检测提供条件。
1、导管选择与检验、试验
桩基础水下混凝灌注用导管采用直径300mm壁厚12mm勺无缝钢管,接长采用扣件式法兰。
导管在使用前和使用一个时期后,除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外,还应做拼接、过球、和水密、承压、接头、抗拉等试验。
2、提升设备
用小吨位汽车吊辅助灌注水下混凝土,用于下钢筋骨架、提升漏斗、拆除导管等作业。
3、水下混凝土勺灌注
1)、灌注混凝土顶面标高和导管埋深控制
A测深
灌注混凝土时,应以重锤探测护筒内液面以下勺孔深和所灌注勺混凝土面高度,以控制沉淀层厚度、导管埋深和灌注终结勺混凝土顶面高度(桩顶标高)
B、导管埋深控制
灌注混凝土时,导管埋入混凝土的深度一般控制在2m-6m范围之内。
2)、水下砼灌注
A、灌注前,对孔底沉淀厚度应再次测定。
如厚度超标,可用空压机向孔底喷射高压风
3min〜5min,使沉渣悬浮,然后立即灌注首批混凝土。
B、首批混凝土入孔后,立即探测孔内混凝土面高度及导管内是否进水,当导管埋深符合要求后正常灌注。
如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故,应按灌桩事故的处理方
法进行处理。
除。
十)、桩头处理与无损检测
对于超灌的桩头砼采取人工清除。
清除时先凿好桩的周边,再逐层剥离,以防止对桩
基本体造成损坏和扰动。
桩基无损检测:
在制作钢筋笼过程中按设计要求布置无缝钢管作为检测管,桩基混凝
土强度达到设计要求后进行无损检测,检测合格的进行下道工序施工,有怀疑时进一步采
取钻芯取样核验。
当发现桩基质量确有问题时及时与设计、监理单位联系,采取补桩或重
新钻孔等技术措施,保证工程质量。
十一)、桩底压浆处理
按设计要求,在进行完桩基检测后,利用声测管进行桩底压浆。
浆液的水灰比:
根据土的饱和程度和渗透性进行确定。
对于饱和土宜为0.5-0.7,对于非饱和土宜为0.7-0.9(松散碎石土、砂砾宜为0.5-0.6);
低水灰比浆液宜掺加减水剂;
地下水流动时,应掺入速凝剂。
桩端压浆终止压力:
根据土的性质、压浆点深度确定。
对于风化岩,非饱和黏性土、粉土,宜为5.0-10.0Mpa;
对于饱和土宜为1.5-6.0Mpa;
软土取低值,密实土取高值。
注意:
持荷时间为5Min,压浆量不超过75L/min。
、预制箱梁施工
除按前述预应力混凝土梁的作业要求施工外,施工中还需要注意以下要点:
一)、浇筑箱梁混凝土前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水孔、支座等附属设施的预埋
件是否齐全,确定无误后方可浇注;
施工时,应保证预应力孔道及钢筋位置的准确性;
预
制梁顶、底板及腹板较薄,应采用合理的骨料进行配合比的试验;
梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、要求早期强度高,应充分的振捣密实,严格控制质量。
二)、为了防止预制梁上拱度过大,以及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过
大收缩差,存梁期不宜超过90天,若累计上拱值超过计算值10mm应采取控制措施。
注意设置反拱值时,预应力孔道也应同时设反拱值。
三)、预应力管道的位置必须严格按设计坐标定位并用定位钢筋固定,定位钢筋与箱
梁腹板箍筋点焊连接,严防错位和管下垂,如果管道与钢筋发生碰撞,应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。
浇筑前应检查波纹管是否密封,防止浇筑时阻塞。
四)、箱梁混凝土达到设计强度的85%,且混凝土龄期不小于7D时,方可张拉预应
力钢束。
张拉采用两端对称同时张拉,锚下控制应力为0.75?
con=1395Mpa。
五)、施加预应力采用张拉力与引伸量双控。
当预应力钢束张拉达到设计张拉力时,
实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。
实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。
(六)、孔道压浆采用C50水泥浆,要求压浆饱满。
水泥浆强度达到40Mpa时,箱梁方
可移运、吊装。
七)、箱梁顶板负弯矩钢束的金属波纹管应在预制时预埋,并采取有效的措施来防止
浇筑主梁混凝土时扁波纹管的变形而影响后期顶板束张拉。
在箱梁安装完成后,浇筑连续接头前将对应的扁管相接。
八)、预制梁时严禁切断负弯矩张拉槽口处箱形梁顶板下层纵横向钢筋,张拉负弯矩
钢束时也不宜随便截断该处钢筋。
九)、施工时应确保锚垫板与预应力束垂直,垫板中心应对准管道中心,在管道密集
部位及锚固区,应严格控制混凝土的振捣及养生,确保混凝土质量。
十)、所有新老混凝土接合面均应严格凿毛处理。
三、架梁作业
一)、根据工程量情况和计划要求的工期,合理配备桥梁施工队伍,选择有类似工程
施工经验的队伍进场作业。
二)、合理计划,精细管理。
根据设计要求的存梁时间与制梁的技术要求,规划符合
工期要求的梁场,安排足够数量的台座。
三)、根据确定的制梁与架梁方案,提前进场各种配套设备,并进行预先的安装调试,将设备调整至正常运转状态,保证施工正常进行。
(四)、安排专业的架梁队伍,采用先进的架梁设备,制式架桥机,以充分保证架梁作
业的速度与安全。
(五)、严格按设计要求的工序与步骤进行制、架梁作业,成品质量符合设计和验标的
要求。
(六)、根据桥梁特点,制定有针对性的安全保证措施与技术措施,安排专人进行安全
管理,充分保证作业安全和施工工期。
四、水泥混凝土质量保证措施
(一)、对碎石、中砂、水泥等单质材料按批次进行定期或不定期的进行检验,坚决杜
绝不合格的材料入场。
(二)、水泥根据施工计划按批次进场,一是保证水泥品质的稳定性,二是避免水泥储
存时间过场而降低标号,从而影响水泥混凝土的强度。
(三)、每批进场水泥,必须附有质量证明文件,对标号、品种不明或超出出场日期三
个月的,应取样试验,鉴定后方可使用;
对受潮的水泥,硬块应进行筛除并进行试验,根据实际强度使用。
(四)、水泥混凝土配合比试验委托给具有部级试验、检测资质的单位进行水泥混凝土
配合比组成设计。
设计配合比时,必须满足强度、和易性、耐久性和经济性的要求。
(五)、标定拌和站计量系统,保证各种材料配料准确;
严格控制混凝土拌和时间,保
证混凝土拌和均匀、强度稳定。
六)、对每批混凝土进行取样试验,检测混凝土坍落度,保证混凝土的施工和易性。
七)、采用混凝土运输车进行运送混凝土,防止混凝土离析而影响强度。
八)、水泥混凝土拌和速度与混凝土浇捣速度相适应,随时检查混凝土的坍落度,并
严格控制水灰比,对超过终凝时间的混凝土坚决弃除。
五、桥涵外观质量保证措施
一)、严格按照图纸设计尺寸进行放样,保证边角顺直、现形流畅。
二)、采用组合钢模板或大模板,模板应具有足够的强度、钢度和稳定性,不翘曲、
不变形。
三)、模板安装时,连接处用密封条进行密封,防止漏浆。
四)、模板在安装过程中,每天在涵洞周围撒水,安装好后用塑料布或彩条布苫盖,
防止灰尘进入,影响混凝土外观质量。
五)、混凝土在振捣过程中,一定要振捣到位,排除混凝土中的气泡,避免混凝土表
面出现麻面。
六)、在混凝土强度达到设计强度的85%时方可拆除模板,避免外界因素破坏混凝土
外观质量。
七)、对成型的混凝土应及时进行养生,保证混凝土的湿度,避免混凝土因收缩、徐
变而产生裂缝。
六、混凝土保护层厚度保证措施
一)、保证结构物尺寸,混凝土浇注厚度满足设计要求。
二)、钢筋骨架严格按照设计位置、设计尺寸进行棒扎或焊接,保证钢筋不扭曲、不
变形。
三)、在浇注混凝土之前,检测钢筋骨架与模板之间的厚度,保证钢筋混凝土保护层
的厚度满足设计及规范要求。
四)、浇注混凝土时,根据配筋情况,控制混凝土自由倾卸高度,不得砸击钢筋骨架
或撞击模板。
(五)振捣混凝土时,振捣棒应与模板保持5cm-10cm的距离,不能接触钢筋及模板。
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- 桥梁工程 重点 难点 工程 施工 方案 措施