大型活塞压缩机维护维修规程下.docx
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大型活塞压缩机维护维修规程下
大型活塞式压缩机维护检修规程
(下_
二○○七
4.2.5.7活塞、活塞杆与活塞环
1.活塞
⑴活塞表面应光滑无裂纹、砂眼、伤痕等缺陷,铸造活塞清砂孔的螺栓不得松动。
⑵活塞和活塞杆凸肩支承面应接触均匀,保证密封;活塞中心线与活塞杆孔中心线同轴度误差应不大于0.05mm;活塞杆孔中心线与活塞轴肩支承面的垂直度误差应不大于0.2mm/m;活塞环槽两端面与活塞杆中心线垂直度误差应不大于0.2mm/m。
⑶对于卧式气缸,活塞下部耐磨支承表面应和气缸镜面均匀接触,当活塞支承面磨损达到原高度的1/2以上并使活塞部件倾斜度大于0.3mm/m或者出现开裂、脱壳时必须修理。
⑷活塞上活塞环槽端面与活塞中心线应垂直;磨损后偏差超过0.04~0.06mm时应车削修理。
⑸活塞在气缸内径向间隙δ:
①立式气缸:
δ=α×(t2-t1)×D+δ0式中:
α:
活塞材料的线膨胀系数, 1/℃;
t1:
室温,℃;
t2:
活塞工作温度(可取排气温度),℃;
D:
气缸内径,mm;
δ0:
按H7/g6或H7/f7配合的间隙值,mm。
②卧式气缸:
活塞下部有耐磨支承层时,上部间隙值为(0.001~0.002)D(D为气缸直径,mm);无油润滑活塞塑料整体支承环外圆与气缸间隙值为(0.01~0.02)D。
③活塞端面与气缸盖线性余隙应符合有关规定。
④活塞允许最大磨损值如表7。
表7.
气缸内径mm
100~150
150~400
400~550
550~700
700~850
850~1000
磨损后
间隙
卧式mm
1.00
1.50
2.00
2.40
2.70
3.00
立式mm
0.70
1.20
1.60
2.00
2.30
2.60
磨损后
偏差
圆度mm
0.20
0.30
0.45
0.55
0.60
0.65
圆柱度mm
0.15
0.25
0.45
0.55
0.65
0.70
⑹有下列情况之一时,活塞应报废:
①铸造活塞出现裂缝;
②活塞破碎或严重磨;
③活塞环槽轴向宽度过大。
2.活塞杆:
⑴活塞杆经探伤或放大镜检查不得有裂纹缺陷;
⑵活塞杆不得弯曲,直线度偏差不大于0.05mm/m;
⑶活塞杆最大磨损量不超过表8规定;
活塞杆直径mm
35~50
50~80
80~120
120~180
更换或修理后圆柱度偏差mm
0.010
0.015
0.020
0.030
允许最大磨损量mm
圆柱度
0.030
0.050
0.070
0.100
直径减小
0.100
0.150
0.200
0.300
⑷活塞装上压缩表8.
机后,用盘车的方法测量活塞杆的摆动量,要求最大摆动量不得超过0.1mm/m。
⑸有下列情况之一时,活塞杆应报废:
①弯曲大于0.1mm/m且不能矫直;
②螺纹断扣一圈以上;
③直径减小量大于原直径的2%;
④探伤中发现有裂缝或有超过标准的缺陷;
⑤实际使用时间≥107/n小时。
表9.
活塞外径mm
≤250
250~500
≥500
倒角C×45°mm
≤0.50
≤1.00
≤1.50
圆角半径Rmm
≤0.25
≤0.40
≤0.30
3.活塞环:
⑴活塞环外圆锐角应倒成小圆角,内圆锐角倒成45°角,尺寸如表9。
活塞环外径mm
≤250
250~500
≥500
径向间隙mm
≤0.03
≤0.05
≤0.08
⑵活塞环内圆与活塞槽底外圆的配合为H8/d8,间隙值如表10;活塞表10.
环放入活塞槽底内,在限制自由膨胀的情况下,沉入槽内0.3~0.5mm。
⑶活塞环置于气缸中,其接口间隙、轴向间隙和最大允许磨损量如表11。
表11.
气缸直径mm
安装间隙mm
允许最大磨损量mm
接口(斜口)
轴向
接口(斜口)
轴向
100~150
0.40~0.60
0.03~0.06
2.00
0.12
150~200
0.60~0.90
0.05~0.07
2.30
0.14
200~250
0.90~1.20
0.06~0.09
2.60
0.17
250~300
1.20~1.40
0.08~0.10
2.90
0.20
300~400
1.40~1.06
0.09~0.12
3.30
0.22
400~550
1.60~1.80
0.12~0.14
3.50
0.23
550~750
1.80~2.30
0.13~0.16
3.90
0.24
750~950
2.30~2.80
0.15~0.18
4.20
0.25
⑷活塞环在气缸内的开口间隙也可以按下公式计算:
δ=πD(t2-t1)αmm;式中:
α:
活塞环材料的线膨胀系数,1/℃;
D:
活寒塞环外径,mm;
t2:
活塞环工作时的温度,通常取排气温度,℃;
t1:
检查时的室温,℃;
铸铁活塞环通常取δ=0.005Dmm;
塑料活塞环通常取δ=(0.028~0.03)Dmm。
⑸塑料活塞环开口计算:
e=πDαt(t2-t1)+1%Dmm。
⑹塑料活塞环在槽内轴向间隙计算:
δ=bαt(t2-t1)+1%bmm;
通常:
δ为(0.025~0.03)bmm。
⑺有下列情况之一时,活塞环应报废:
①丧失弹性。
②径向磨损量超标:
金属活塞环超过径向厚度的1/5,塑料环超过径向厚度的1/3。
③轴向磨损量:
轴向间隙超过标准的2倍。
4.2.5.8气缸及气缸套
1.气缸内壁表面应光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷;运转后拉毛出现沟槽,长度超过1/4圆周或沟槽深度超过0.2~0.5mm,应镗缸或镶缸套。
2.气缸镗缸或更换缸套标准如表12。
表12.
气缸直径mm
100~150
150~300
300~400
400~700
700~1000
沿四周均匀磨mm
0.50
1.00
1.20
1.40
1.60
圆柱度偏差mm
0.25
0.40
0.50
0.60
0.80
3.镗缸极限:
镗缸后直径增大量不得大于原直径的2%;壁厚减少量不得大于原壁厚的1/12;缸径增大后活塞力增加量不大于设计值的10%。
镗缸后内径比原气缸增大量在2mm以上时,应另配活塞环。
4.缸套与气缸过盈配合部位过盈量为(0.00005~0.0002)D,缸套与气缸间隙配合部位的间隙量为(0.00005~0.0001)D(D为气缸套外径,mm);新缸套镶入后应有一段时间的空运转,使之跑合。
5.气缸强度试验的试验介质为水,当气缸设计压力P≤10MPa时,试验压力PS为1.5P,但不小于0.5MPa;气缸冷却水套的试验压力为0.5MPa。
6.气缸连接螺栓:
拧入螺栓对连接端面垂直度偏差不大于1mm/m,螺栓拧紧后螺母与连接支承面接触应均匀。
7.气缸安装水平度为0.5mm/m。
8.有下列情况之一时,气缸应报废:
⑴中、高压气缸裂缝。
⑵低压气缸修补后试水压时仍有泄漏。
⑶气缸镗缸量超过极限量。
9.有下列情况之一时,气缸套应报废:
⑴气缸套断裂或出现裂缝;
⑵气缸套磨损严重。
10.有下列情况之一时,气缸连接螺栓必须更换:
⑴出现裂纹;
⑵断扣;
⑶与螺母配合间隙过大。
4.2.5.9填料与刮油环
1.金属或塑料的密封元件不允许有划痕、损伤等缺陷。
2.金属填料密封环、刮油环的内圆柱面被拉毛、划伤或磨损后,可以重新刮研后使用。
3.填料函的密封环、刮油环均应定期更换。
4.有下列情况之一时,密封元件应报废:
⑴密封环磨损严重,无法自动补偿,漏气大;
⑵刮油环磨损后径向开口消失。
4.2.5.10气阀
1.阀片、阀座、升高限制器表面应平整、光滑,不允许有裂纹、伤痕、麻点、锈斑等缺陷;阀片允许翻转一面继续使用。
2.阀片与阀座应接触良好;阀座密封面有缺陷时允许光刀修复。
3.气阀弹簧应无损伤、锈蚀,弹性良好,不允许倾斜,同一阀片的弹簧自由长度相差不超过1mm。
4.气阀的弹簧、阀片和中心螺栓、螺母应定期更换。
5.有下列情况之一时,气阀组件应报废:
⑴定期更换下来的弹簧、阀片和中心螺栓;
⑵失去弹性的弹簧;
⑶阀片有深划痕,或挠曲严重无法消除;
⑷阀座经过数次光刀后强度不足;
⑸阀座或升程限制器出现裂缝。
4.2.5.11循环油泵
油泵各部分间隙应符合图纸的规定,齿轮啮合正常,转动灵活并按公称压力进行试压。
当油泵泵壳出现裂缝,或泵壳、齿轮磨损严重,调整后试压仍不合格或者不能满足生产需要等情况时,应予以报废。
4.2.6组装
4.2.6.1气缸组装
1.组装要求
气缸直径
mm
同轴度偏差mm
平行位移
轴向倾斜
<100
0.05
0.02/1000
100~300
0.07
0.02/1000
300~500
0.10
0.04/1000
500~1000
0.15
0.06/1000
1000~1500
0.20
0.08/1000
⑴气缸气体工作容积部分和水腔部分均应进行表13.
水压试验,不得渗漏;试验压力:
气缸部分为工作压力的1.5倍水腔部分为0.5MPa。
⑵平卧气缸的水平度偏差不大于0.5mm/m,允许气缸盖端高。
⑶气缸中心线应与十字头滑道中心线重合,其同轴偏差如表13。
当活塞装入气缸后,应测量活塞体与气缸镜面间的径向间隙,其间隙应均匀分布;对于大直径有支承环的卧式活塞,下部间隙略大,其偏
差不得大于平均间隙的1/6~1/8。
对于立式气缸其偏差不得大于平均间隙的1/2,其它型式的活塞应以设计要求保证此间隙。
⑷气缸支承安装,应接触均匀并留有热膨胀间隙。
2.气缸安装位置的校正
中、小型压缩机的气缸安装位置一般依靠机械加工的接合面上定位凸肩来保证安装的精确度,不校正水平度和同轴度;对于水煤气压缩机组各级气缸的倾斜情况允许与中体滑道的倾斜情况相一致;若出现方向不一致时应找出原因,通过刮研缸体与缸座、缸座与接筒的接触面来调整校正,严禁使用加偏垫、螺栓紧力不均匀或借助其它外力等不正确的方法来校正。
4.2.6.2曲轴与主轴承的组装
1.水煤气压缩机组(以4M20-231/0.17-8水煤气压缩机组为例,其它型号压缩机可参照执行;以下同)曲轴与主轴承的安装
⑴装好机身轴承孔中的下瓦,拆下机身横梁;曲轴彻底清洗干净,水平吊装平稳地装入机身轴承中。
借助于轴承盖螺栓和压铁紧下瓦,检查各主轴颈对轴瓦的接触情况,轴瓦下面的接触面达120°时为最佳状态,最小不少于90°。
轴瓦精度高,一般不允许刮研,若接触不良应更换轴瓦,个别也可以对轴瓦局部进行微量刮修达到接触良好的目的。
五个轴承中允许一个轴承下方有不大于0.05mm的间隙存在。
⑵装上轴承盖并紧固到工作状态,检查曲轴的水平度,其值一机身基本一样,检查轴承间隙应在0.13~0.209mm范围内。
⑶安装机身端盖,曲轴与端盖之间的间隙,应正确均匀;安装机身横梁达到工作状态,再一次检查纵向和横向水平,不得产生变化。
⑷曲轴另一端有刚性联轴器及盘车大齿轮,通过铰制螺栓与电动机端联接并保证两轴同心。
2.曲轴与主轴承安装要求
⑴曲轴与主轴承的油孔应通畅。
⑵曲轴上堵油螺塞和平
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