高架桥施工工法施工组织设计完整版Word格式文档下载.docx

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主线高架桥1座（31跨30米），全长930m；

跨乌奎高速公路变截面连续梁1座，全长123m；

互通式立交桥1座，全长935.14m；

高架桥实际施工长度3196.14m。

主要施工项目及工程量

序号

施工项目

单位

工程量

1

基础土方开挖

m3

44511

2

桩基钻孔

m

940

3

钻孔桩混凝土浇注

3048

4

承台混凝土

1894

5

扩大基础混凝土

8950

6

墩柱混凝土

4032

7

系梁混凝土

895

8

钢筋制安

T

8743

9

预制箱梁混凝土

5290

10

现浇箱梁混凝土

30048

11

钢绞线安装

943

12

路基挖方

87900

13

路基填方

75600

14

换填砾石

79000

15

砾石垫层

㎡

43434

16

30㎝水稳砂砾

40500

17

路面沥青混凝土

39050

1.3建筑桥梁结构说明

主线桥梁设计标准：

采用40km）→бk（持荷2min锚固）

σcon为张拉时的控制应力；

两端同时张拉时，两端千斤顶降压、划线、测伸长、插垫等工作应一致；

预应力的张拉控制应力应符合设计要求。

预应力张拉锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割，强调用砂轮机切割。

（3）孔道压浆和封端

割切锚外钢绞线。

露头锚上部多余的预应力筋需割切，采用切割机切割，以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象。

预应力切割后的余留长度不得小于3㎝。

封锚。

锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。

封锚时应留排气孔。

冲洗孔道。

孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔壁的结合良好。

在冲洗过程中，如发现冒水、漏水的现象，则应及时堵塞漏洞。

当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。

或者某一孔压浆后，立即对相邻孔道用高压水彻底冲洗。

水泥浆的拌制。

先下水再下水泥，拌合时间不少于1min，灰浆过筛后存放于灰浆桶内。

此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量已保证每根管道的压浆能以此连续完成。

水泥浆自调制到压入管道的间隔时是不得超过40min。

孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。

若中间因故障停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。

对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水.

压浆管长度超过30m时，提高压力100KPa～200KPa.每个压浆孔道两端的锚圈进、出口应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。

整个压浆系统及胶管各阀门处内径不小于10mm，以防堵塞。

预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过2天。

压浆一般分为两次进行，每一孔道宜于两端先后各压一次。

两次间隔时间以达到先压注的水泥浆分泌又未出凝为度，一般以为30min～45min；

有时也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满。

对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。

压浆应使用活塞式压泵，不得使用压缩空气。

压浆的压力已保证入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5MPa-0.7MPa；

当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。

每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔内抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

要在拌制水泥浆的同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护达到设计强度80%后可撤销养护。

压浆时有关人员应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。

压浆完毕后认真填写施工记录。

对于采用真空压浆的预应力束，施工具体如下：

清理锚垫板及密封槽内的水泥浆和盖帽表面，并用玻璃胶装入盖帽的密封槽内，区分真空端和压浆端，用螺栓将盖帽安装在锚垫板上，并将排气口向上，排气口处用密封袋旋紧，在盖帽上安上压浆管球阀和转换接头。

打开排水管，利用压缩空气将管道内可能存在的积水吹出。

连接透明胶到真空泵，正式开始真空压浆前用真空泵试吸真空。

正式开始真空压浆，启动真空泵，打开出端端阀门，关闭入浆的阀门，抽吸真空达到0.1Mpa负压。

启动压浆泵，并压出残存在压浆机及喉管内的水份气泡，保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门，并将已拌好的水泥浆注入管道内压注。

待水泥浆负压容器中的透明胶管压出时，并且稠度均匀时就关闭真空泵及出浆端阀门。

开启置于压浆机上的出气孔，开动压浆机，直到水泥浆从气孔流出，暂时关闭压浆机，封闭气孔。

开动压浆机持压0.7Mpa，持荷2min，关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。

1.1.9主梁施工

1）概述

主梁一般构造：

主梁采用肋板式断面，肋板边缘处梁高2m，梁顶设1.5%的双向横坡；

主梁顶面宽度为20m，底宽为20.4m，肋板底宽2.7m，顶宽2.5m，顶板厚32cm。

斜拉索锚固点设在肋板底面距外边缘80cm，对应斜拉索锚固点设置横隔板，横隔板厚30~35cm。

主梁设计按挂篮悬臂浇筑施工。

0号块段节段长13m，1号块段节段长6m，合拢段长2.0m，2~10号节段长8m，边跨现浇段长3.42m。

主梁采用预应力混凝土结构，按全预应力构件设计；

主梁横隔板亦采用预应力构件。

2）1#段支架法施工

主梁0号段与主塔固结处的13m已与主塔一起施工完成。

1#节段采用支架现浇法施工，具体操作要求及施工要点详见上节节0号段主梁施工内容。

3）悬臂施工挂篮

（1）挂篮设计

挂篮选型

根据混凝土悬臂施工工艺要求及设计图纸对挂篮要求，综合比较各种形式挂篮特点、重量、采用钢材类型、施工工艺等，本桥采用菱形挂篮。

挂篮结构材料

主要材料采用Q345型钢及钢板，销轴采用40Cr，吊杆采用Φ32精轧螺纹钢。

挂篮结构检算

挂篮荷载传递都通过各吊杆或吊带传到主桁架前横梁或已浇砼块件上，挂篮的检算内容包括：

A.菱形组合梁。

按最大重量节段荷载对组合梁各杆件进行强度、刚度及稳定性检算；

B.上下横梁、吊杆（带）、行走梁、轨道、轨道锚固力、前支座、后锚、底纵梁进行强度和刚度检算；

C.各连接螺栓、连接板、焊缝进行强度检算。

（2）挂篮的构造和特点

挂篮主要由承重系统、走行系统、内外模系统、悬吊系统、锚固装置五个部份组成。

承重系统

承重系统即是菱形主桁架，主桁架由两榀桁架和横联组成。

每榀5根主要杆件由2片[32c槽钢组焊而成，槽钢的截面由结构分析确定；

横联采用角钢连接，以增大整个挂篮的横向刚度。

考虑其通用性，主桁杆件和横联均采用Q345钢，各杆件间及与横联的连接在工地上全部采用高强螺栓连接。

走行系统

分为菱形主桁架走行系统、模板走行系统两部分。

菱形主桁架走行系统由钢枕、轨道及支座后勾装置构成。

钢枕为I22a工字钢在肋处间距20cm加钢板焊接而成，轨道为2根I25b工字钢加隔板组焊而成，支座后勾由厚钢板竖肋和角钢焊接制成，后支座的强度由其竖肋来调整。

轨道由竖向预应力钢筋锚固在桥面上，支座后勾装置勾住轨道以平衡挂篮空载走行时的倾覆力矩。

模板走行系统：

当块件张拉后即拆模，外模脱落在外模行走梁上，内模落在内模行走梁上与主桁同时前进。

模板系统

内模由型钢组焊成内模模架，模板为组合钢模板，以适应梁高的变化，再辅经内撑杆作为大径空支撑。

外模由侧模板、底模及拉杆组成，侧模由外行走梁悬挂，模板为型钢和钢板组焊的整体钢模板，在梁体两侧用拉杆拉紧，以抵抗浇柱混凝土时产生的水平力；

底模由底纵梁、底横梁及模板组成，通过底横梁的前后吊带悬挂在挂篮主桁的前吊点、已浇筑梁段上，随主桁一起前移，底纵梁由型钢组焊成桁架，底横梁由工字钢组焊成格构式梁。

悬吊系统

由千斤顶、扁担梁、吊带及Φ32精轧螺纹钢筋组成，用于悬挂模板系统，调整模板的标高。

锚固装置

每个后锚点由6根Φ32精轧螺纹钢筋、扁担梁及千斤顶组成。

由于施工中，竖向预应力筋间距较大且难以精确定位，而梁体内外倒角通过计算可以承受挂篮的后锚力。

因此，采用精轧螺纹钢筋直接锚固于梁体内外倒角的根部，并通过设置于扁担梁上的千斤顶进行锚固力的转换。

（3）挂篮载荷试验

①底模架的预压

底模架的结构简单，受力明确，通过结构力学的计算，即可较为准确地计算出底模架、底模架前后横梁、后吊带及后锚点的受力和变形。

因此，对底模架的预压仅限于检验底模架的安全性，即按各梁段浇筑时，底模纵梁各杆件最不利的受力状态进行预压。

底模纵梁的预压在地面进行，采用钢筋堆载预压。

②主桁架的预压

主桁架属空间结构，受力较为复杂，特别是主桁节点板、顶横梁及主桁锚固点处的受力复杂，变形处的受力复杂，变形及内力难以准确地分析。

为此，荷载试验拟主要测试主桁的受力变形。

在静载作用下对其主桁进行挠度测试，主要利用0#块上腹板处的竖向预应力筋作为预压锚点，对挂篮的前吊带和吊杆采用预应力加载方式进行分五级加载（20％、40％、60％、80％、100％）和卸载（100％、30％、10％），操作较为方便简单，且和实际施工中的受力状态比较相近。

③偏载试验

考虑现场施工的实际情况，给挂篮施加一定的偏载，来检测挂篮的横向刚度和稳定性，具体的加载和卸载方式与挂篮预压相同。

（4）挂篮拼装及拆除

挂篮安装顺序

a找平铺枕，用1:

2水泥砂浆找平铺枕部位，铺设钢枕；

b安装轨道，将轨道穿入竖向预应力筋，确认中心距无误，用螺母将轨道与竖向筋锁定；

安装前后支座，后支座从轨道前端穿入，前支座与轨道之间铺四氟乙烯滑板；

c吊装主桁架并安装桁架间联结系，用精轧螺纹钢与扁担梁将主桁架后端锚固在轨道上；

d吊装前上横梁的组合件（包括千斤顶，上下垫梁及钢吊带形成的组合）

e安装后吊带组合；

f吊装底摸架及底摸板组合，后端与后吊带连接，前端与前吊带用销子连接；

g吊装内模模架及内模走行梁，底板后端安装后吊带（杆），前端精轧螺纹钢吊于主桁上横梁；

+20+70）

式中：

　L－钢绞线下料长度

L0－构件的孔道长度

L1－工作锚厚度

L2－千斤顶长度

L3－工具锚厚度

L4－长度富余量（一般取100㎜）

F－约束圈长度

Cmin－预留锚固长度

钢绞线的下料：

钢绞线下料场地应平整，钢绞线下料长度误差控制在（-50，+100）㎜的范围内。

钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的铁笼装载钢绞线原料。

钢绞线下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从卷内逐步抽出。

钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。

（2）编束

钢绞线的编束：

钢绞线下料后，平放于加工平台上，每隔1米用22号铁丝将一束钢绞线扎成一组，然后捆扎在一起，形成预应力钢束，编好束的钢绞线应标明使用梁片的编号，以免用错。

（3）穿束

钢绞线端头必须做成锥型并包裹好，负弯距束直接用人工穿束，长束用卷扬机牵引钢丝绳穿束。

（4）锚具安装

预应力配套锚具必须采用技术标准符合《预应力筋用锚、夹具和连接器》（GBT14370－2000）规定的Ⅰ类夹片式群锚锚具，锚具进场进行验收，验收合格后方可使用。

锚具分预埋和后安装两个部分，后安装的部分由锚板、夹片组成，是在张拉的时候安装。

预埋部分有锚垫板、螺旋筋组成。

锚垫板根据设计锚具的型号对应放置，锚垫板上的压浆孔预先采用围丝裹上黄油堵上，以便清理浇筑砼时流入的水泥浆。

锚垫板用铁钉固定在模板上，应与模板密贴，锚垫板与预应力孔道应保持垂直。

（5）预应力筋和管道施工

预应力钢绞线管道成形材料必须采用配合真空压浆的专用塑料波纹管，管道应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。

竖向预应力管道采用无缝钢管。

波纹管应采用专用的连接管连接，接口应保证有15～20cm的相互重叠，并沿长度方向用二层胶布在接口处缠5cm左右长度。

波纹管接头装置应避开孔道弯曲处，并应避免多根波纹管接头处于同一位置。

综合考虑其曲率、锚固端层厚度、张拉延伸量及混凝土压缩变形等因素，并应根据不同的张拉方法和锚固形式预留张拉长度，确定钢绞线下料长度。

钢绞线切割时，应将切口两侧各3～4m处用铁丝绑扎，并将切口焊牢，严禁受力部分导电或被电火花灼伤。

箱梁预应力钢束布置较多，在绑扎钢筋时，优先考虑预应力钢束，钢筋位置可按实际情况进行适当调整。

根据设计图纸标明的波纹管曲线进行安放，并设置一定的架立钢筋进行固定。

波纹管安装时，要准确定位，管道要平顺，按设计给定的曲线要素安设采用“#”字型钢筋定位，直线段间距1000，曲线段间距500。

预应力孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

垫板与波纹管接头处用胶带严密包缠防止混凝土浇筑时漏浆堵塞管道。

波纹管安装好后，严禁焊接作业，以防烧伤管壁而漏浆。

混凝土浇筑前应进行全面检查波纹管的密封性，并应检查力筋能否在管道内自由滑动。

要考虑预留排气孔，排气孔应设在曲线最高点位置，采用Φ25PVC管，高出箱梁面500mm。

对在混凝土浇筑及养生之前安装在管道中的预应力筋，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，直至压浆完成。

（6）预应力张拉

预应力张拉应签发张拉通知单，并在监理工程师在场时方可进行张拉。

张拉前应检查：

a、锚垫板附近的混凝土是否密实；

b、千斤顶和压力表是否配套；

c、千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线是否重合。

预应力筋张拉顺序：

先横梁钢束，再纵向钢束，然后桥面板横向钢束，最后竖向预应力钢筋。

纵向预应力钢束张拉顺序：

先腹板束、再底板束，最后顶板束；

先长束，后短束，左右对称。

为克服锚圈口摩阻损失，确保锚下应力符合设计要求，须提高钢束实际张拉应力。

对于长束和反复弯曲的钢束，当实测延伸量普遍不足的情况下，可将初应力提高至20％。

竖向预应力筋先进行初拉，两天后进行再次张拉。

张拉完成后应将锚具以上35mm处多出的粗钢筋切割后再封锚，下螺母旋进使粗钢筋露出35mm后用环氧树脂固定。

预应力筋张拉时以张拉力控制为主，以延伸量进行校核，实际延伸量与理论延伸量的差值应符合设计要求。

理论延伸量应根据现场钢绞线力学性能试验报告得出的弹性模量重新计算。

实际延伸量与理论延伸量的差值应控制在±

6%以内。

预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

锚固之后严禁敲击、损坏外露预应力筋、锚夹具，以防锚夹具失效、力筋弹出。

锚固完毕并经检验合格后即可切割头多余的预应力筋，可采用砂轮机切割，严禁用电弧焊切割。

预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm。

采用无收缩水泥砂浆封锚。

砂浆必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm。

7）管道真空压浆

张拉完毕后，应及时压浆，最迟不得超过48小时，以免预应力钢束锈蚀或松弛。

设备要求：

a、搅拌设备。

水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，转速不小于1400转分钟。

搅拌机要有足够的容量，至少能保证一根束道灌浆用量（一般至少为管道体积的1.5倍），禁止边加原料，边搅拌，边压浆。

如容量不够应另设储存桶，储存桶也应设置搅拌设备，能保证边搅拌边压浆。

b、压浆设备。

压浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，能以0．7MPa的恒压作业；

对于竖向预应力钢材管道的压浆最大压力，能以0．4MPa的恒压作业。

压浆泵应是活塞式的或排液式的，泵及其吸入循环应是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内。

它应能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失。

压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。

c、抽真空设备。

真空泵应能提供不小于90％真空度的抽真空能力。

在真空泵前应配备空气虑清器，防止抽出的浆体直接进入真空泵而造成的真空泵的损坏。

压浆前检查确认材料、真空压浆机具、供水、供电、预应力管道及锚垫板压浆孔等处于正常状态。

根据实际需要，可用清水对管道进行冲洗以清除管道内的有害材料，并用不含油的压缩空气将管道内的所有积水吹出。

压浆流程：

a、抽真空。

首先关闭与真空泵连接外的所有压浆口、通风口、排水口、出浆口等的气密阀，然后启动真空泵，从孔内排除空气。

若真空压力表达不到-0.09Mpa时，则表明孔道内密封不严，需处理后方能继续操作。

b、泵浆。

启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始压浆。

c、真空吸浆。

孔道在负压下，将浆体用压力泵送入孔内，压浆过程可通过透明出浆管得知。

压浆过程连续进行，直至浆体从出浆口进入负压容器，当流出浆体达到要求稠度时，关闭出浆口阀门。

压浆过程中，真空泵保持连续工作。

d、屏浆。

压浆泵继续工作，当孔道压浆加压到0.6Mpa正压时，在加压情况下，关闭进浆口阀门，关闭之前必须持续一定时间屏浆（按设计或规范要求，一般2～3分钟）。

（5）水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，一般控制在30～45min范围内。

水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。

对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

（6）压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

（7）压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。

（8）压浆宜先压注下层孔道，后压注上层孔道。

较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

（9）压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动。

压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

（10）管道压浆必须有项目部质检员、安全员和监理工程师在现场旁站。

（11）应及时填写压浆记录。

记录应包括压浆日期和时间、压浆管道编号和示意图、水灰比、压浆压力等。

压浆记录应在压浆后3d内送交监理工程师审核签字。

（12）对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。

封锚混凝土的强度应符合设计规定，一般不宜低于构件混凝土强度等级值的80%。

1.1.10斜拉索施工

1）概述

斜拉索采用扇形布置，梁上间距8m，塔上间距为2m，斜拉索穿过主梁、塔壁预埋的钢套管，在塔壁上的锚块上张拉。

斜拉索采采用高强度低应力防腐平行钢丝斜拉索。

斜拉索共分为三种规格：

12根LZM7-127、8根LZM7-163、20根LZM7-187，全桥共计40根。

斜拉索平行钢丝采用外镀锌工艺、外涂油脂、双层HDPE护套。

锚具LZM7冷铸镦头锚，减振设备采用橡胶圈减振。

斜拉索的施工流程为：

施工准备→软牵引系统与索头连接→挂索→桥面索头锚固→软牵引张拉完成斜拉索安装→张拉→成桥后索力调整→安装减振器。

2）施工准备

斜拉索施工时配备25T吊车一台、5T叉车一台、800HC塔吊以及多台千斤顶，塔外施工采用塔吊及辅助轨道索吊篮，塔内平台利用塔内有轨吊笼。

塔内预留的电梯安装空间，可以作为油泵车，千斤顶，撑脚等设备材料的上下通道。

塔内照明采用36V低压电源，并准备一台三相四线电源。

为保护斜拉索PE层，在桥面设置滚轮。

3）软牵引系统与索头连接

先将斜拉索搁置在小车上的索盘上，由塔吊先拉出一段长度放置在桥面上，安装软牵引系统，塔顶卷扬机钢丝绳穿过塔内及索套管与桥面软牵引系统连接，以便辅助进入塔柱索套筒，同时安装管状哈夫吊点，以备提升。

管状哈夫吊点部位斜拉索以及锚头螺纹用麻袋包裹，防止损伤斜拉索。

4）挂索

挂索方式：

根据塔吊的起重能力分两种方法挂索：

（1）轻索、短索：

此种索由塔吊直接吊在哈夫吊点上提升（塔吊自动脱钩方式），哈夫吊点与索体连接面须放棉麻布等物保护索皮PE层。

塔顶卷扬机拉着软牵引钢绞线随步提升。

等提升至对应塔柱索套筒附近时，塔顶卷扬机辅助软牵引钢绞线进入索套筒，然后完成软牵引系统与千斤顶锚固，塔吊下落，完成自动脱钩，完成挂索。

哈夫吊点的索夹待斜拉索张拉结束，人乘塔外吊笼上去拆除。

（2）长索、重索：

塔吊吊在哈夫吊点上提升（塔吊自动脱钩方式），塔顶卷扬机拉着软牵引钢绞线随步提升。

待提升一定高度后，再次安装哈夫吊点，由10吨卷扬机利用塔顶导向点提升，使塔吊与10吨卷扬机吊点之间的斜拉索呈“U”状，然后塔吊、塔顶卷扬机、10吨卷扬机同步提升，等提升至对应塔柱索套筒附近时，塔顶卷扬机辅助软牵引钢绞线进入索套筒，然后完成软牵引系统与千斤顶锚固。

挂索过程中注意及时清理斜拉索包护物。

拉索防护层和锚头损伤应及时修补并计入有关表格存档以便跟踪维护。

5）桥面端索头锚固

采用桥面5吨卷扬机，安装在哈夫吊点上将斜拉索向索套管牵引，用手拉葫芦将索头牵引到索道孔内，（注：

塔上锚固的钢铰线随时可以把斜拉索索头向下放，以减轻桥面锚固端拉力）待冷铸锚拉出垫板后，把螺母固定在冷铸锚设计的位置。

由于约束环以及减振器要等全桥调索结束后，所以需采取临时防水、防腐和防污染措施。

6）软牵引张拉完成斜拉索安装

桥面索头锚固完成后，塔内千斤顶牵引软牵引钢绞线，张拉端接近索套筒时，塔吊调整张拉端位置、角度，确保进入索套筒。

继续张拉牵引，直至完成张拉端锁紧螺母的锚固。

为保证上下游两根斜拉索的平衡施工，故软牵引进索套筒时水平两根索要求基本保持同步进行。

7）张拉

本桥张拉端设在塔端，采用整体张拉。

根据设计提供的斜拉索施工过程中的最大受力及张拉端结构，配置相应的设备和材料。

本工程拟配备2台450吨，2台300吨张拉千斤顶以及两套测力传感器。

千斤顶、油泵车、油压表需要按相关要求整套进行标定。

张拉过程中须严格控制好索力及桥面标高，特别是要确保上下游同步对称张拉。

同步张拉的不同步索力的相差值不得超出设计规定；

两侧不对称的或设计拉力不同的拉索