305省道01标质量通病防治措施Word文档下载推荐.docx
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6.3.3、孔洞21
6.3.4、露筋21
6.3.5、缝隙、夹层22
6.3.6、缺棱掉角23
6.3.7、表面不平整24
6.3.8、强度不够,均质性差25
6.4、钢筋保护层厚度26
6.5、路面工程26
6.6、高程28
6.7、预制梁板、混凝土结构尺寸偏差29
质量通病防治措施
一、编制说明
施工过程中,经常发生一些质量通病,影响结构的安全,如何最大限度的消除质量通病,保证工程结构安全,是工程管理人员急需掌握的,根据305省道01标具体施工内容,特编制本工程质量通病防治措施。
二、编制依据
1、公路水运工程质量通病防治手册
2、305省道改建工程设计图纸
三、工程概况
本项目路线起于颍州区阜王路与合肥大道相接处(桩号K0+000),向西沿原S305向南,下穿滁新高速、商杭高铁,经许堂乡、S256、焦陂镇、黄岗镇,终于阜南县长安村与S328相接处(桩号K21+903),全长21.903公里。
项目采用一级公路标准建设,设计车速80km/h,本标段桩号K0+000-K9+045,其中K0+000-K5+743为双向六车道,路基宽度为33.5m,路面宽28.5m,K5+743-K9+045为双向四车道,路基宽度25m,路面宽度为21m。
主要工作内容为道路、排水、桥梁涵洞、交通、监控及信号、照明(含灯杆、灯具)、声屏障、绿化等设计图纸范围内所有的工程以及相关文物保护。
四、质量通病防治机构
五、质量通病施工工作安排
1、定期组织召开质量通病质量实施方案座谈会。
2、做好施工前的施工技术交底及质量通病防治措施交底。
3、监控质量通病治理实施过程,做好记录、收集资料。
4、对质量通病质量工作进行总结。
六、质量通病的治理措施
6.1、路基工程
6.1.1、路基纵横向开裂
原因分析:
(1)沟、塘清淤不彻底、回填未分层碾压,压实度不足。
(2)新老路结合部位未按设计图纸开挖台阶或开挖台阶宽度不足。
(3)未按设计要求铺筑土工格栅或土工格栅铺筑宽度不足搭接不足,未对土工格栅进行固定。
(4)土工格栅铺筑完成后未按设计要求进行铺筑上层土,造成土工格栅破坏。
(5)土工格栅原材料强度不足。
(6)开挖台阶未按设计要求设置内倾斜坡。
(7)地面纵坡大于1:
5时直接填筑施工。
(8)路基不均匀沉降。
(9)材料选用不当,采用了腐殖土及淤质土回填。
(10)路基未实施有效排水措施或排水不当造成路基塌陷。
2、防治措施
(1)沟、塘淤泥清理彻底,底部应为原状板土,底部严格按照设计图纸要求填筑40cm碎石,分两层夯实,上部石灰改善土填筑严格按20cm一层铺筑,检测完石灰剂量后,按要求进行碾压,压实度严格按设计要求压实度≥94%进行控制,碾压完成后严格按照自检合格后报监理抽检。
(2)对沟塘陡坎、边坡应挖成台阶状,按设计要求第一层台阶起始位置应位于沟塘顶部,最后一处台阶为清淤后的底部。
开挖台阶宽度不小于2m,台阶底设置4%内倾斜坡,同时铺设两层土工格栅,按设计要求第一层设置与碎石顶面20cm处,第二层设置第一层台阶底,宽度为4m。
安排专人进行验收,并做好验收台账,验收不合格必须返工处理,加强自检频率。
(3)施工前进行图纸交底,施工过程中严格监督,土工格栅铺设时,沿路基横断面方向铺设,从内向外敷设,不允许褶皱。
纵向搭接宽度为30cm,搭接区每50cm设置一枚固定钢钉,非搭接区100cm设置一枚固定钢钉,呈梅花形布置,搭接处采用专用扎丝进行绑扎,施工后进行检查验收。
(4)铺好土工格栅经检查验收合格后,采用拌合好的石灰改善土进行铺筑,严禁在铺好的土工格栅上铺筑素土和石灰进行犁拌,第一层铺筑时采用轻型压路机压实,填筑厚度60cm后,采用中型压实机械。
(5)土工格栅进场后,通知监理随机进行取样,并送至有资质的检测公司进行检测,经检测合格后方可使用。
(6)开挖的台阶时严格按照设计要求设置4%内倾斜坡
(7)清表后测量断面高程,根据高程计算地面坡度,当地面纵坡小于1:
5时,可直接在天然地面上填筑,当地面横坡大于1:
5时,原地面应开挖台阶,台阶按设计宽度为1.5m。
(8)沟塘处理、杂填土清理回填3%石灰改善土,路基掺3%石灰就地犁拌及路基6%石灰土改善土填筑,严格按设计要求分层填筑,填筑前通过试验段测定松铺厚度,分层报检分层碾压,碾压合格后测定压实后高程并记录,自检合格后通知监理单位和中心实验室进行抽检。
严格按照监理单位下发的验收程序进行。
(9)现场会同监理单位每公里取一组土料进行试验,施工单位将试验结果报监理单位,经监理单位验证批复后方可使用,并作为土料及压实度测定的依据,现场土料取样应有代表性。
如现场遇到淤泥及腐殖土应全部挖除,并及时报监理到现场勘查,不得存有侥幸心理,私自拌合覆盖。
(10)路基施工时沿路基外侧开挖排水边沟,并沿边沟设置集水井,雨后及时进行抽排,路基表面存有少量明水应进行人工排除,并对路基进行复压。
6.1.2、路基弹簧
原因分析
(1)地下水位较高,或地表下有淤泥层,含水量大。
(2)路基填土后横向阻水,填筑层遭水浸泡
(3)填土不符合要求,粘性土和非粘性土混填,粘性土含水量大,碾压中粘性土呈泥饼状,形成局部翻浆。
(4)下承层有杂填土或淤土,碾压后变形较大,表面开裂坑洼不平。
预防措施
(1)沿路基边线外侧开挖50cm宽,深度低于路基底部1.0m左右的排水沟,沿排水沟50m左右设置一集水井进行排水。
(2)路基填土严格按照设计要求从基层将横向和纵向坡度带出,便于施工过程中排水,同时雨天过后及时将路基表面明水排除。
(3)施工过程中禁止将非同质土混用,出现含水量大,碾压成饼的显现及时将该部位挖除重新换填合格的土质。
(4)下承层出现杂填土及淤土时及时报监理和业主,待方案制定后方可行换填施工。
6.1.3、路基边缘压实度不足的原因及防治措施
原因分析
(1)路基填筑宽度不足,未按超宽填筑要求施工;
(2)压实机具碾压不到边;
(3)路基边缘漏压或压实遍数不够;
预防措施
(1)按照试验段方案及总结超宽0.5m开挖,并从基地按照设计1:
1.5坡进行填筑;
(2)派专人旁站,严格按照试验段方案控制碾压工艺,保证机具碾压到边。
(3)认真控制碾压顺序,确保6遍碾压(第一遍静压、第二遍弱振、第三、四遍强振,第五遍静压、第六遍静压,即净面收光),压路机行走速度不大于4km/h,由低向高、由两边向中间纵向进退式进行,沿线纵向行与行之间横向重叠压实0.4-0.5m,前后相邻两区段纵向重叠压长度不小于2m,确保边坡碾压密实,做到不漏压,不留死角,确保碾压均匀。
6.1.4、路基碾压不密实
现象
表面松松散,面部出现蜂窝状,高低起伏
(1)碾压遍数不足
(2)机械压实重量不足
(3)土料含水率过大或过小
(4)机械碾压行走速率较快
(5)土料颗粒较大
(6)石灰撒布不均匀
(1)现场施工人员碾压时检查碾压遍数,不足的不予预检。
(2)现场所有机械按要求上18-21t钢轮压力机,不得自行减轻机械重量。
(3)严格按照监理批复的最佳含水率试验控制现场施工。
(4)压实机械的行走速率:
不大于4km/h。
(5)碾压前检查土料颗粒,发现颗粒不均匀,颗粒较大不予验收。
(6)石灰按要求进行方格布设,机械运输,人工撒布均匀,不得用机械直接撒布,随机抽取石灰点,检查发现差别较大的不予验收。
6.1.5、桥头跳车
桥台构造物与台背路基填土衔接处出现较大沉降差,台背附近形成陡坡或错台,路面凹陷,桥头搭板断裂或搭板末端沉降过大,桥头伸缩缝损坏,导致路面纵断线形突变,行驶车辆在这一区段产生跳动。
(1)桥台与路堤沉降差异,施工后沉降不均匀。
(2)桥头处软基处理深度不到位,台前预压长度不足,质量不符合设计要求。
(3)因桥头与路面搭接处存在施工接缝,雨、雪等水分渗透,长期造成道路结构层软化下沉容易导致跳车。
(4)因桥台背施工场地限制,在靠近桥台处,往往采用小型压实机具施工,易造成压实不足;
采用透水性差的材料造成路基排水不畅,产生软化、变形。
(5)伸缩缝安装质量差或伸缩缝损坏。
(6)由于桥面、路面、伸缩缝三者施工工序安排不当,造成三者顶面标高不一致,形成台阶。
防治措施
(1)台背回填,应与路基填土协调进行,严格控制分层厚度和密实度,分层厚度按设计要求15cm每层,每层测量填筑标高,加大厚度自检频率。
(2)对软基路段,基础处理应严格按设计要求进行,软基段进行地基处理后再分层回填压实,台前填土应保证预压长度;
台背填料,采用10%石灰土进行填筑,土料不得采用含有泥草、腐植物土,石灰剂量应严格控制,分层报检。
(3)保证施工中的排水坡度,设置必要的排水设施。
(4)台背与路基结合部按规范开挖台阶,并保证台背压实质量。
采用10%石灰土分层回填,填筑时应选用大型机具和小型机具相结合,对于靠近混凝土结构的部位采用小型机具夯实,并检测压实度。
(5)伸缩缝预埋钢筋应准确,伸缩缝施工应有序安装,保证预埋钢筋锚固质量;
伸缩缝安装应由专门施工人员进行。
(6)桥面、路面、伸缩缝施工应有序安排,安装前测量桥面铺装高程及桥梁伸缩缝安装高程,严格控制标高,对桥面沥青铺装伸缩缝位置,严格控制以防沥青砼铺筑低于或高于伸缩缝顶面高程,造成行车跳车现象。
6.2、桥梁工程
6.2.1.钢筋表面锈蚀
①现象
钢筋表面出现黄色浮锈,严重的转为红色,日久后变成暗褐色,甚至发生鱼鳞片剥落现象。
②原因分析
保管不良,现场存放时无铺垫,雨雪天气不采取措施,或存放时间过长,仓库环境潮湿。
③防治与治理措施
钢筋原材料应存放在仓库或料棚内,保持地面干燥;
钢筋不得直接堆置在地,必须用混凝土墩、砖或垫木垫起,钢筋库存期不宜过长,工地临时使用的料场应选择地势高、地面干燥的露天场地;
根据天气情况,必要时加盖雨布;
场地四周要有排水措施。
6.2.2、梁板制作安装
A、梁板体裂缝
形成原因:
①梁底模或支架基础不密实或强度低、不均匀沉降导致梁体开裂。
②强度未达到设计的张拉强度进行张拉,导致负旁距区产生裂缝。
③砼的石子最大粒径过小,级配差使砼的弹性模量偏小。
④波纹管偏位而引起裂缝。
⑤堆放时支点位置不当或大梁处于受扭状态产生裂缝甚至剪断。
防治措施:
①加强基础的强度、刚度和稳定性,坚持现浇箱梁支架按设计要求预压和沉降测量。
②保证砼有较好的级配及时对砼的弹性模量试验。
③管位置应符合设计要求。
④对堆放和吊装应仔细对称。
B、预应力损失过大
①未及时进行孔道压浆而导致钢铰线锈蚀;
②压浆不饱满或水泥浆强度低引起握裹力不够;
③在孔道水泥浆强度未达到梁板自身砼强度的75%也未超过37.5Mpa时即进行吊运,导致水泥浆开裂,握裹力降低。
压浆后未及时封锚导致锚端锈蚀;
④用电孤焊接或氧焊割断已张拉的钢铰线。
防治措施:
①应在张拉后48小时内进行孔道的水泥压浆,并应停留孔道压浆记录,做好水泥压浆的抗压试块。
②在孔道水泥压浆强度达到梁板自身砼强度的75%且大于37.5Mpa时才能进行吊运。
③压浆后应及时封锚
④用砂轮等冷切割方式割断钢铰线。
C、梁的起拱值偏大或偏小
①波纹管竖向偏位过大,造成零弯矩轴偏位,则最大
正弯矩发生变化较大导致梁的起拱值过大或过小。
②用标准养护的砼试件弹性模量作为施加张拉的条件,当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时,由于梁板养护条件不同,其弹性模量可能尚未达到设计值,导致梁的起拱值大。
③因弹性模量值采用的不同计算预应力大于设计值,导致梁的起拱大且出现裂缝。
④本推算初应力伸长直而设为零点,不符合规范规定,则钢铰线实际伸长值小于要求伸长值造成实际预应力不够,拱值小于设计值。
⑤持荷时间不足
①波纹管的安装定位应准确。
②控制张拉的试块应与梁板同条件养护。
③增加钢纹线的自检频率,伸长直采用同批的实测值。
④张拉时应将钢铰线10%~20%6K之间的测量伸长值作为初应推算伸长值。
⑤应按要求的时间持荷
6.2.3、支座安装质量缺陷防范措施
(1)常见支座安装质量缺陷主要由以下几种原因造成:
①梁(板)安装基本就位,在支座已部分受力状态下,利用撬棍撬动或水平牵引、调整梁(板)安装位置,导致梁(板)就位后支座已产生纵向剪切或横向扭曲变形,影响支座使用寿命。
②聚四氟乙烯滑板式支座安装时,有的未配置相应的不锈钢板;
有的不锈钢板未安装在四氟乙烯材料滑动面上,而是安装在四氟板支座的底面;
有的预埋在梁底的不锈钢板上的水泥砂浆等杂物未清除;
导致四氟乙烯滑板式支座失效。
③支撑垫石平整度较差,影响支座的使用寿命。
④支座安放不平整,造成支座局部承压,活载作用下会产生转动、滑移,甚至脱落。
⑤支座安装时位置不准确,橡胶支座的中心要对未准梁体轴线,因偏心过大而损坏支座。
(2)防治措施
①为防止安装梁板引起支座变形或损坏,在调整梁(板)安装方位前,应吊起梁板直至梁底脱离与橡胶支座的接触。
安装时缓缓垂直落下梁体,避免撞击支座引起支座变形和损坏。
②严格按设计要求进行安装;
安装时不要遗漏聚四氟乙烯滑板式支座相应的不锈钢板。
并且清除干净钢板上的杂物。
③有纵坡的桥梁梁体底板支座部位应设置“梁靴”。
由于存在
纵坡,梁(板)底面与橡胶支座顶面必然存在一定的夹角,故应在梁底板支座部位设置“梁靴”改善支座受力状况,使支座均匀承受垂直方向的荷载。
延长支座使用寿命,
④支座在安装时,要求梁体底面和墩台上的支承垫后顶面具有较高的平整度。
一般要求支撑垫石顶面相对水平误差不大于1mm,相邻两墩台上支撑垫石顶面相对水平误差不大于3mm。
⑤支座安装保证平整,避免造成支座局部承压,防止支座在活载作用下会产生转动、滑移,甚至脱落。
此外,板式橡胶支座安装时要保持位置准确,橡胶支座的中心要对准梁体轴线,防止偏心过大而损坏支座。
为防止支座产生过大的剪切变形,支座安装最好选择在气温相当于全年平均气温的季节里进行,以保证橡胶支座在低温或高温时偏离支座中心位置不会过大。
(3)支座安装注意事项
①安装板式橡胶支座时应注意事项
预制梁支座安装的关键:
应尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平整,使其与橡胶支座上下面全部密贴,避免偏心受压、脱空、不均匀受力的现象发生。
a、橡胶支座在安装前,应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标。
b、支座在安装前应对橡胶支座各项技术性能指标进行复检。
c、支座安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净。
d、安装前应计算并检查支座的中心位置。
e、当墩、台两端标高不同,顺桥向有纵坡时,支座标高应按设计规定执行。
f、梁板安放时,必须仔细,使梁板就位准确与支座密贴,就位不准时,必须吊起重放,不得用撬棍移动梁板。
②连续端板式橡胶支座安装时应注意事项
a、先将支座支承垫石顶平面冲洗干净、风干。
b、复测支座垫石平面标高,使梁端两个支座处在同一平面内。
c、在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时也标出安装后梁板宽度的边线和中心线。
d、在橡胶支座上也标出十字交叉中心线,将支座安放在支承垫石上,使支座中心线同垫石中心线相重合。
e、最后在橡胶支座上面需加盖一块比支座平面每边大5cm的预埋钢板,厚度为1cm。
f、预埋钢板上面焊Ф12mmU型锚固钢筋与连续端防裂主筋焊接牢固,将支承钢板视作现浇段梁底模板一部分。
g、为避免橡胶支座在安装梁板时发生位移,在支座下表面涂一层环氧树脂粘结于垫石表面上。
h、矩形支座短边应与顺桥向平行放置。
i、圆形支座可以不考虑方向问题,只需支座圆心与设计位置中心相重合即可。
③四氟橡胶支座安装时应注意事项
a、支座应按设计支承中心准确就位,梁底上钢板与四氟橡胶支
上下面全部密贴,同一片梁端两个四氟橡胶支座应置于同一平面
上,以避免出现四氟橡胶支座偏心受压,不均匀支承及个别脱空的现象。
b、在四氟橡胶支座上加盖不锈钢板(厚度为3mm)和上钢板(厚度根据实际确定),上钢板的下平面采用机械加工成倒槽形。
将不锈钢板卡进去,使其与上钢板联成一整体,落梁之前在上钢板的上平面涂一层较厚的环氧树脂与梁底间粘结。
c、在支座四氟板的凹坑内,安装时应充满不会挥发的“295”硅脂作润滑剂,以降低摩擦系数。
d、与四氟板面接触的不锈钢板不允许有损伤、拉毛现象,以免增大摩擦系数损坏四氟板。
e、上钢板组合,除不锈钢板和上钢板上平面不涂锈漆外,其余部位全部刷防锈油漆。
f、四氟橡胶支座与不锈钢板的相对位置视安装时的温度而定。
6.2.4、钢筋笼偏位
钢筋笼变形、偏位、保护层不够、安装位置不符合要求。
①原因分析:
(1)由于灌注砼时产生浮力,箍筋脱落。
(2)拔导管时砼高度下降,粘结力使钢筋骨架下拽,在安装导管的过程中碰到加强箍筋等情况下,钢筋笼骨架均会产生压曲变形。
②防治措施:
(1)在进行钢筋笼加工过程中,绑扎、焊接要规范、牢固,特别是分段施工的钢筋笼骨架接头的焊接要符合设计要求,防止脱焊。
(2)浇筑砼过程中,必须充分注意导管的垂直度,拔管速度要均匀。
(3)对于较长的钢筋笼、吊装时4米左右设一道临时钢筋剪刀撑,支撑在钢筋笼骨架内,即防止钢筋偏位,又可防止钢筋笼发生弯曲变形,吊装时方便安全,吊装到护筒口时将钢筋剪刀撑拆除。
(4)钢筋笼骨架的结构一般都是上部主筋多而坚固、重量大,下部主筋少而软弱,当桩较长时,产生压曲的可能性就比较大。
为此,在施工中要加强箍筋牢固程度内加三角撑等办法来提高其刚度,避免压曲发生。
6.2.5、钢筋笼上浮
灌注速度太快,混凝土顶托力造成钢筋笼上浮。
(1)当混凝土灌注至钢筋笼下,若此时提升导管,导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时,由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大,推动了钢筋笼上浮。
(2)由于砼灌注经过钢筋笼且导管埋深较大时,其上层砼因浇注时间较长,已近初凝,表面形成硬壳,砼与钢筋笼有一定握裹力,如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上,混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升,同时也带动钢筋笼上移。
(1)灌注砼过程中,应随时掌握砼浇注标高及导管埋深,当砼埋过钢筋笼底端2~3m时,应及时将导管提至钢筋笼底端以上。
(2)当发现钢筋笼开始上浮时,应立即停止浇注,并准确计算导管埋深和已浇砼标高,提升导管后再进行浇注,上浮现象即可消除。
6.2.6、钻孔灌注桩断桩
形成原因:
〈1〉集料级配差,砼和易性差而造成离析卡管。
〈2〉泥浆指标未达到要求,钻孔基础不平稳,钻孔摆幅过大,钻杆上端无导向设备,基底土质差甚至出现流沙层而致使扩孔或坍孔而引起的浇筑时间长。
〈3〉搅拌设备故障而无备用设备引起砼浇筑时间过长。
〈4〉砼浇筑间歇时间超过初凝时间。
〈5〉砼浇筑过程中导管埋置深度偏小,则管内压力过小。
〈6〉导管埋深过大,管口的砼已凝固。
〈1〉确保良好的集料级配和砼的和易性。
〈2〉应坚持清孔确保泥浆的粘度,比重、砂率指标达到要求。
〈3〉钻孔前钻机平台应进行操平。
〈4〉钻机平台基础应垫实。
〈5〉钻杆上端应设导向设备。
〈6〉对于有流沙层的桩基应使泥浆保持比重低、粘度好、固壁能力强的粘结性能。
〈7〉拌和设备的工作状态良好,并配有备用设备。
〈8〉确保导管埋置深度在3米左右。
〈9〉砼浇灌时间不应大于初凝时间。
〈10〉导管下口至孔底的距离不应过大,以保证导管初始埋深。
6.2.7、灌注桩桩位偏差
1、现象
灌注桩浇筑完成后,桩基开挖,破除桩头后,复核桩位存在偏差,超出规范允许范围内,导致上部结构无法施工,或采用一定措施才能进行上部施工。
2、产生的原因
①测量依据不确定或不准确。
②测量人员审图不仔细,获取图纸后,没有认真研究图纸。
③计算不准确,测量记录潦草,计算时马虎大意。
④钻孔过程中钻孔机偏位。
⑤钻进过程中未按时校正钻杆的垂直度。
3、防止措施
①测量前对使用点进行复核,并经监理复核同意后使用。
②施工前项目技术负责人对施工人员及图纸进行交底。
③测量时安排两人进行,用不同的方法分别进行测量和校核。
④钻孔前测量钻孔桩基的位置及作业平台的平整度,确认无误开始钻孔
⑤钻进过程中每安装两节钻杆时对钻杆进行垂直度校核,发现偏位及时调整。
6.3、混凝土工程
6.3.1、蜂窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石于多;
(2)混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;
(3)下料不当或下料过高,未设串通使石子集中,造成石子砂浆离析,
(4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;
(5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失;
(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
3、防治的措施。
(1)认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;
混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽:
浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振:
模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆;
基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。
(2)小蜂窝:
洗刷干净后,用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹平压实;
较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理,
6.3.2、麻面
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成租糙面,但无钢筋外露现象。
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;
(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;
(3)摸板拼缝不严,局部漏浆;
(4)模扳隔离刑涂刷不匀,或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面;
(5)混凝土振捣不实,气泡未悱出,停在模板表面形成麻点。
3、防治的措施
(1)模板去面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模
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