修改都江堰青云阶项目云域组团26商业会议厅钢结文档格式.docx
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本场地为排泄条件较好,水文地质条件较简单。
工程项目技术经济一览表
序号
建筑面积(m2)
建筑层数
结构构造类型
概算值(万元)
备注
基础
主体
屋面/墙面
1
15米上加层
化学植筋
普钢结构
压型彩钢板/玻璃窗
由于钢构、彩钢板均由本公司在工厂加工,故本工程所需的普钢结构、彩钢墙面板、屋面板等需由本公司加工基地制作载重汽车运至现场。
二.场地条件
施工现场由装饰单位完成“满堂脚手架搭建”工作,达到现场施工作业要求,施工场地交通不利,只能考虑晚上进场,基本可以满足机具的进场及工程所需的构件转运要求.
三.工程特点
本工程工期紧,具有所需专业多且为钢结构工程的施工,施工区域较大,大型吊装机具多,各工种交叉作业多且施工跨越雨季节,需各专业全力配合的特点.
第三章施工布署
一.工程目标
1.1质量目标
确保工程质量达到合格。
1.2工期目标
本工程总工期为60日历天,2个施工段依据整体进度按流水步距施工,施工图会审5天,钢构制作为25天(在脚手架搭建时进行,不计入工期),现场安装50天,竣工交验10天(土建施工与钢构生产同步进行,见施工进度计划图).
1.3安全目标
杜绝伤亡、火灾等重大事故。
1.4双文明施工目标
确保双文明工地。
二.组织机构
2.1项目经理部组织框架
根据工程的特点和规模,按照项目法施工的原则,组建钢结构工程项目经理部,使之成为由项目经理领导的项目管理组织机构。
对本工程项目进行高效率、有计划、有组织、协调施工的管理,以确保工程优质、高效完成。
项目部领导设项目经理负责现场施工的全过程管理。
项目组织框架图
项目部经理
三.施工准备
3.1按计划设计完成施工图及施工技术准备.
a、开工前应完成基础施工图设计和组织技术管理人员熟悉图纸。
b、参加设计交底和图纸会审。
c、由项目技术部编制施工组织设计,经建设方及工程监理批准后向全体施工技术人员交底。
d、除施工组织设计外,各专业尚需根据施工组织设计及施工的需要在分部分项工程开工前,编制相应的施工技术方案。
e、根据ISO9001质量体系系统运行的要求,编制本工程的专用《质量保证计划》,报集团公司批准后认真实施。
3.2劳动力准备
根据工程的实物工程量、施工工期及施工要求,及时组织并调整施工力量。
凡进入施工现场人员,均应持证上岗,特殊工种必须持有劳动部门考试合格的上岗证件进行操作。
第四章进度计划及保证措施
一.进度计划安排原则
1.施工进度安排必须满足建设方的工期要求。
2.考虑生产的均衡,尽可能使劳动力、机械设备、资金、材料的平衡,尽可能做到工种、工序合理衔接,干扰少、工效高、经济效益好。
3.对工程量较大、工期长、耗用劳动力较多且处于关键线路上的工序,组织内外、上下平行交叉流水施工,以加快施工进度。
4.对容易受雨季影响难度大的工序应先做,或尽量避开雨季施工。
二.施工进度计划
1.施工进度计划编制内容
工程施工进度计划以形象进度为主线,各种计划为主要内容包括出图计划和其它相关管理计划。
2.施工进度编制形式
施工进度编制形式主要以横道图表示。
并将各关键节点作为工程里程碑事件加以区别(例如出图时间,进场时间,加工到货,工程竣工等)。
1)加强工程进度控制
2)建立定期巡查制度
每三日由项目部组织对工程现场巡查,巡查的目的是检查施工进度,现场文明施工情况,安全生产情况等。
3)建立日例会制度
每日拟定下午五时开协调例会,处理工程施工中碰到的问题,各班组汇报现场施工进度和存在问题。
作到会而有议,议而有决,决而有行。
工作例会上形成的会议纪要,打印后分发各班组并确认,执行。
4)奖惩制度
依据公司制订的管理制度,严格落实奖惩制度。
三.施工进度计划保证措施
本工程对工期的要求比较紧,要在保证质量和安全的基础上,确保施工进度,以总进度计划为依据,按照总进度计划表的控制工期,将不同施工阶段、不同专业工种分解为不同的进度分目标,以各项管理、技术措施为保证手段,对施工全过程实行动态控制。
1确保工期的技术组织措施
1)进度控制的方法
按施工阶段分解,突出控制节点
以关键线路为线索,以进度计划起止里程碑为控制点,在不同施工阶段确定重点控制对象,制定施工细则,达到保证控制节点的实现。
按专业工种分解,确定交接时间
2)施工进度计划的动态控制
施工进度计划的控制是一循环渐进的动态控制过程,施工现场的条件和情况千变万化,项目经理部要及时了解和掌握与施工进度有关的各种信息,不断将实际进度计划进度进行比较,一旦发现进度拖后,要分析原因,并系统分析对后续工作会产生的影响,在此基础上制定调整措施,以保证项目最终按预定目标实现。
2确保工期的管理措施。
第五章施工方案
一.钢结构制作分部分项施工方案
1.工艺流程
1.1钢结构制作工艺流程
1.1.1钢结构制作通用工艺流程图
1.1.2钢结构制作工艺书
1)制作工艺适用于钢结构厂房钢构部分的工厂制作及运输。
2)适用资料及标准:
1.1.1本工程结构设计施工图;
1.1.2工程设计标准及说明书;
1.1.3钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001;
1.1.4钢结构焊接规程JGJ81-2002;
3)钢构件的原材料供应、试验、制作、搬运及检验等作业除设计图及合约条款所示者外,均依本制作工艺为之。
4)工程设计图如与本制作说明书有不同之处,以设计图说明为准。
5)变更及备忘:
本制作工艺书中有需要变更的内容,或对其内容有异议时,或其他重要内容没有记录本书时,可以和有关人员进行协商并得到确认后进行制作并将协商的事项作成备忘录。
●生产工艺简介
依据制造图及相关规范排定:
下料→组立→埋弧自动焊→端头板及筋板组对、焊接→矫正→抛丸除锈→涂装。
1)下料
下料前,检查原材料材质是否与设计图纸材质一样,其原材料应有物理试验、化学分析报告,出厂合格证,与之相符方能下料。
采用多头切割机下料,切割速度快,断面平整美观,几何尺寸标准。
2)组立
采用自动组立机进行H型钢的组立,组立速度快,精度高。
3)埋弧自动焊
采用双头埋弧自动焊机进行焊接,速度快,质量好。
大大提高生产速度。
4)抛丸除锈
采用自动抛丸除锈设备进行钢构件表面处理,保证涂装工作质量。
●钢构件加工工艺
1.2放样与落样
1.2.1放样即依据施工详图,画出各构件的实际尺寸、形状,部份较复杂的构件必须经过展开,然后作成样板、样带,作为落样、切割、组合之用。
1.2.2样板材质:
选用彩色钢板(PVC板)和不锈钢钢板,保证制作精度不易变形。
1.2.3样板保存:
注意防止日晒、雨淋、模糊不清。
1.2.4放样检查:
1.2.4.1校对基本尺寸。
1.3裁切
1.3.1构件裁切方式分类:
裁切方法
裁切工具
构件类型
机械切断法
剪床、
薄钢板(厚度不得超过12mm)
型钢类(角钢、槽钢…)
火焰切割法
多头门式切割机
半自动切割机
手工切割
中厚钢板
1.3.2剪切
1.3.2.1剪板机工作示意图如下所示:
1.3.2.2钢板剪切厚度不得超过12mm,角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm,对切割质量要求应以切断面不变形为宜。
1.3.2.3切断面须去除毛边并打磨修齐。
1.3.2.4剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。
1.4制孔
1.4.1制孔主要设备:
悬臂钻床、台式钻床
1.4.2制孔注意事项:
1.4.2.1孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求(参见QC工程表)。
1.4.2.2板厚超过12mm的构件,不得用冲孔机制孔。
1.4.2.3制孔若有错误不得用火焰割孔,只可用铰刀扩孔。
1.4.2.4高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表:
接合方法
螺栓规格(mm)
贯通样规(mm)
贯通率(%)
阻塞样规(mm)
阻塞率(%)
磨擦接合
D
D+1.0
100
D+3.0
80以上
支承接合
D+0.7
D+0.8
1.5型钢组立及矫正
1.5.1组立顺序如下图示:
1.5.2组立点焊要求:
1.5.2.1焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。
1.5.2.2焊接材料须与主焊材料材质保持一致。
1.5.2.3点焊道长度、间距须符合相关作业标准,参见下表:
板厚
焊道长
焊道间距
组立缝间隙
不超过25mm
10-20mm
300-400mm
不超过1mm
超过25mm
30-50mm
1.5.2.4点焊完成后,必须将焊渣及飞溅渣清除干净。
1.5.3矫正采用专业的BH型钢矫正机。
1.5.4加热矫正注意事项:
1.5.2.5加热温度不得超过6500C(暗红色),且不可急冷以避免钢材脆性。
1.5.2.6采用加热加压法时,250~3500C时不可锤打,避免发生脆断。
1.5.2.7长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。
1.5.2.8钢板厚度较大时可采用预热,从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。
1.6表面处理
1.6.1抛丸除锈
1.6.1.1抛丸除锈需达到Sa2.0级:
完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物,再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢,仅允许少量点锈或丝锈存在,钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa2.0及标准图片所示。
1.6.1.2抛丸除锈要求:
a.构件未经品质检验合格,不得作抛丸除锈处理。
b.钢珠规格须符合规定要求为16~40目(参见QC工程表)。
c.工作环境相对湿度超过85%,不得施工。
d.抛丸除锈后,若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予清除,清除部位应再作处理。
e.埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。
f.凡作用高强螺栓的表面须于抛丸除锈完成后即以胶布粘贴。
g.抛丸除锈完成后,应会同相关检验人员检验合格后,于4小时内喷涂第一道底漆。
1.6.2涂装
1.6.2.1涂装施工示意图如下:
1.6.2.2涂装膜厚检验标准:
油漆干膜厚用电子膜厚计测量,被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚,未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。
1.6.2.3涂装检测参见QC工程表,特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。
1.6.2.4补漆:
a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损,以致油漆损坏或生锈时,必须用喷珠或电动工具清理后,再行补漆。
b.油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时,应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
c.油漆涂装后,如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时,应将漆膜刮除并经表面处理后,再按规定涂装间隙层次予以补漆。
d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。
焊接工艺
1.7焊接准备
1.7.1焊材干燥及管理:
1.7.1.1一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥,未用完的回收品则必须经60-1000C的干燥再使用。
1.7.1.2低氢焊条须经3000C温度、1个小时以上的干燥后,再放入1000C的干燥箱内进行干燥。
1.7.1.3如焊条装在焊条袋内到现场使用4小时内不必干燥,而装在干燥器内到现场使用10小时内不必再干燥。
1.7.1.4从焊剂新箱打开使用时,必须完全干燥状态下施焊。
1.7.1.5焊剂如打开经12小时后,须经1200C、1小时的干燥。
1.7.1.6新购买的焊条必须交仓库保管,置于通风、干燥、不直接接触地面的场所,使用时须填具领料单向仓库领用。
1.7.1.7工作结束,剩余焊条必须收回置于干燥箱内,次日再取用。
1.7.2坡口加工
1.7.2.1为达到设计要求,钢材接合部板厚9mm以上的全熔透焊接必须开坡口,坡口的形状、尺寸、加工方法应按照设计图(制造图)或放样图所规定的要求进行。
1.7.2.2坡口表面要清理干净并作防锈处理或立即焊接。
1.7.2.3火焰开坡口若有伤痕,须用电焊修补后再用砂轮机磨平,并清理干净割渣和焊渣。
1.7.3焊接预热
1.7.3.1在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热,从而避免焊接部位因急冷而发生裂纹。
1.7.3.2预热温度控制如下:
根据钢材及板厚确定
根据含碳量确定
钢材
焊材
板厚(mm)
含碳量(%)
预热温度(0C)
t<
25
25<
t<
38
38<
50
0.20以下
90以下
Q235
E50XX焊条
不预热
600C+100C
——
0.20-0.30
90-150
低氢焊条
0.30-0.45
150-260
Q235B
E43型焊条
1000C+100C
0.45-0.80
260-420
1.7.4焊接前检查
1.8焊接方法
1.8.1手工电弧焊
焊条型号选择如下表:
构件材质
焊条型号
说明
GB
ASTM
E43型
E60
焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm
Q345B
E50XX型
E7016
焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm
1.9焊接施工
1.9.1钢板对接
1.9.1.1下料:
根据施工图要求把所要拼接的钢板放长30~50mm,以补充焊缝收缩和边线的不整齐。
1.9.1.2开坡口:
钢板厚度大于12mm时必须开坡口,坡口形式如下图,采用半自动切割机或手工开取。
1.9.1.3清理焊接区:
在焊接区域,坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污,防止焊接缺陷产生;
双面焊接时必须进行反面清根,采用碳弧气刨。
2.检测
2.1一般检查
2.1.1制造图检查:
核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。
2.1.2材料检查:
2.1.2.1检查所有钢材是否符合国家标准,是否具有质量证明书,质量证明书与实物是否相符,必要时对钢板板进行复验。
2.1.2.2所用焊接材料是否符合国家标准,质量证明书是否齐全。
2.1.2.3材料是否有质量证明书。
2.1.3放样尺寸检查:
落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。
2.1.4焊接面检查:
根据不同的板厚,检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。
2.1.5焊接部位的检查:
2.1.5.1焊前检查:
表面清洁,母材预热,焊条干燥。
2.1.5.2焊中检查:
检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业,主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。
2.1.5.3焊后检查:
焊道外观检查及修补。
2.2非破坏性焊道检查
2.2.1所有焊道作外观检查,外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。
2.2.2非破坏超声波内部检测,根据施工设计图的要求。
探伤比例:
一级焊逢100%,二级焊缝20%。
2.2.3超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89,对6mm钢板用CB/T代替。
2.2.4钢结构超声波检测主要部位如下表:
部位
检验级别
检验标准
柱、梁翼板对接
二级
GB11345-89
的有关规定
2
柱、梁腹板对接
3
柱与底板的连接
4
梁与底板的连接
2.3涂装检测
2.3.1涂装前对构件进行抛丸除锈除锈,等级要求达到Sa2.0以上,与标准图片相比对。
2.3.2涂装施工后,油漆实干后进行膜厚检测,膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚,且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。
2.3.3检测点及位置按GB50221-2001的规定进行。
2.4成品检测
2.4.5出货作记
2.4.5.1构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。
2.4.5.2构件出货时应检查出货单,注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量,并于构件总图上划记。
2.4.5.3木箱装订者应标示“此端向上”的箭头标示,两边应加重心位置。
2.4.6包装检查
2.4.6.1核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。
2.4.6.2检查打包带捆扎是否结实牢固。
2.4.6.3检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。
2.5运输
2.5.1运输方法
按工程进度分批用汽车由工厂运到运至工地。
2.5.2安全要求
2.5.2.1司机以及工作人员应穿戴好安全帽、安全鞋。
2.5.2.2装卸货物时必须按照指挥人员的指示作业。
2.5.2.3为了防止在运输途中构件坠落应进行牢固绑扎,但不能损坏构件。
2.5.2.4装车不得超重、超高。
2.5.3装车注意事项
2.5.3.1构件是否有松脱现象。
2.5.3.2小构件是否系牢。
2.5.3.3易受损部位是否以软质橡胶作为缓冲保护。
2.5.3.4校对装运构件的相关资料是否确实。
2.5.3.5构件装车的方向及顺序是否最适合工地要求。
2.5.4紧急联络
在运输过程中如发生车辆故障、事故等紧急情况应立即根据联系图、联系电话及时联络并采取措施。
6.施工准备
6.1.1图纸的深化设计
6.1.1.1设计院提供的设计图不能直接于工厂的生产,应组织设计人员对详细设计图进行转换和深化并将其分解为结构施工图,副件加工图和工厂制造图等因素。
配合相关的技术工作(例如:
生产管理制作工艺流程等文件)通过生产将图面变成现实。
深化后,可以部分降低工程成本。
1)依据设计提供之蓝图进行详图设计,采用CAD软件制图。
2)设计前应进行图纸会审,并编制会审记录与建设方、设计师、监理一同讨论会审记录的问题。
寻求解决方法,并随时与建设方和设计院取得联系。
任何修改和建议必须按规定的程序,取得建设方、监理方的批准方可有效。
3)设计过程中,必须考虑实际的制作工艺要求。
4)因变更因素而修改的图纸,应当作好换版号的工作。
避免新旧图混用,由此图纸版本更换应及时通知加工车间和施工班组。
6.1.2工程技术准备
6.1.2.1图纸会审
1)组织设计人员详细阅读和熟悉图纸,领会设计意图。
要全面掌握施工图纸和内容,检查、核对基础螺栓及其它预埋件的位置和尺寸是否一致,并向建设方提了方便施工节省工程投资的合理化建议,将问题都消灭在图纸上。
2)施工图纸的技术交底
为把设计意图与合进的施工程序贯穿于施工过程中在工程开工前由总公司组织相关部门向项目经理部及班组进行技术交底。
6.1.3施工现场准备
1)工程轴线控制网及工程控制桩点,应同建设方作移交。
2)临时供水、供电、排水等,实现施工现场施工条件。
3)施工生产、生活临设搭建。
4)堆场布置。
7.2钢构制作检验流程
8.原材料供应及保证措施
8.1钢材
8.1.1所使用钢材必须符合我国国家标准(GB)或材料生产国国家的标准,其化学成份及力学性能必须符合设计要求。
使用的钢材须均为新制品,不得有裂痕、分层、锈蚀等。
8.1.2钢构工程常用钢材如下:
种类
标准代号
标准名称
使用部位
GB700-2006
碳素结构钢
次构件
Q345
GB/T1591-2008
低合金结构钢
主构件梁、柱、牛腿
端头板、底板
等边角钢
热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差
连接件及其他
不等边角钢
热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差
工字钢
热轧普通工字钢品种尺寸、外形、重量及允许偏差
其他
槽钢
热轧普通槽钢品种尺寸、外形、重量及允许偏差
8.1.3钢材检查
8.1.3.1根据设计说明书及设计图,核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值,并记录于检验记录表(参见QC工程表)。
8.1.3.2厚钢板必须依规定作UT检测,检查是否有不符合规定的夹层(lamination)存在。
8.1.3.3钢材须送国家公证机构作材质试验,主要进行拉伸试验测定其强度,并可视业主需要可作弯曲试验、冲击试验、化学成份分析等。
8.1.4钢材管理
8.1.4.1本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置。
8.1.4.2钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。
8.1.4.3钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。
8.1.4.4钢材底部须加垫材,不得直接放在地上以免受潮或受污。
8.1.4.5Q235钢材与Q345
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