钻孔灌注桩专项方案设计Word格式文档下载.docx

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2、具体措施27

六、钻孔桩施工进度计划29

大芦线航道整治一期工程跨航道桥梁13标（Y8桥）

一、基本情况

1、桩基情况

Y8桥主跨主墩（Pm10、Pm11）桩基采用桩径￠1000㎜的钻孔灌注桩，另外主跨后侧梯道的P0墩桩基也采用桩径￠1000㎜的钻孔灌注桩。

主墩（Pm10、Pm11）桩基桩长为46m，桩底标高为-46.350m，桩顶标高为-0.35m，主墩的外侧承台布置9根桩，侧承台布置18根桩，主跨主墩共有36*2=72根桩；

梯道的P0墩桩基桩长为27m，桩底标高为-23.5m，桩顶标高为3.5m，梯道共有1*2=2根桩。

钻孔灌注桩混凝土采用水下C30混凝土。

主跨主墩桩中心间距为2.5m（或2.618m）。

2、主墩区域现场情况

Y8桥主跨跨越现有团芦港，现有团芦港河道宽约为40m，航道整治中要对现有团芦港河道拓宽至85m。

Y8桥的西侧现为万河，并且Y8桥南引桥与现有万河相交，总体工程实施中要对南面万河作局部改道。

本工程主墩桩基施工条件尚好，承台大多位于陆上，由于Pm11墩西外侧承台距离万河较近，施工前对岸坡适当作一些土方回填就能满足施工要求，Pm11墩侧承台一半位于现有的老万河桥堍，场地落差大，施工前首先要挖除老桥接坡，进行场地平整后满足施工要求，北墩（Pm11）东外侧承台位于现有厂区，拆迁后施工条件好；

南墩（Pm10）东外侧承台位于老路上，施工条件好，Pm10墩侧承台一半位于现有的老万河上，施工前要对河道处理后进行土方回填，进行场地平整后满足施工要求，Pm10墩西外侧承台位于现有万河岸上，施工前也需要对河道处理后进行土方回填，进行场地平整后满足施工要求。

对于土方回填区域，钻孔桩施工护筒刃脚要深入到原状土中不小于1m，并且护筒周围土方回填须密实。

3、方案编制依据

3.1工程施工现场地形地貌、地质条件、周边环境等；

3.2国家、市现行的安全生产、文明施工的有关规定；

3.3本工程所采用的施工操作技术规及质量验收标准；

3.4本工程建设单位和设计单位针对本工程的一些技术要求；

3.5本公司管理组织体系、技术力量、现有的机械设备状况及以往类似工程施工经验等。

4、本工程所执行的施工操作技术规及验收标准

4.1《城市桥梁工程施工质量验收规》（DGJ08-117-2005，J10617-2005）；

4.2交通部《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；

4.3市人民政府令（第18号）《市建设工程文明施工管理规定》

4.4《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；

4.5《工程测量规》（GB50026-93）；

4.6沪建建管（2001）第003号《市建设工程竣工备案实施细则》；

4.7《施工现场临时用电安全技术规》（JGJ46-2005）；

4.7《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；

4.9《建筑施工高处作业安全技术规》（JGJ80-91）；

4.10《安全文明施工管理办法》（沪建交[2006]445号）；

4.11《建筑机械使用安全技术规》（JGJ33-2001）；

4.12《建设工程安全生产管理条例》（国务院第393号令）。

二、桩基施工总体安排

Y8桥为双幅桥，主跨外侧桥墩为独立承台，侧桥墩为两墩合一大承台，外侧桥墩独立承台下设置9根Φ1000㎜钻孔灌注桩，侧桥墩两墩合一大承台下设置18根Φ1000㎜钻孔灌注桩，主跨桩基共计72根，每一桩长为46m。

钻机及成桩工艺选择：

根据本工程钻孔灌注桩特点，采用GPS-10型正循环钻机，泥浆护壁成孔，导管灌注水下混凝土成桩。

1、桩基施工进度安排

计划每墩各安排1台桩机进行施工。

两主墩上共安排2台桩机。

如施工工期紧，可以安排4台桩机同时进行施工，同一墩上一台钻机由中间向外进行，另一台钻机由外向进行。

主墩桩施工完成后将主跨主墩后侧梯道的P0墩桩施工完成。

2、施工场地布置

桩基施工区域采用硬地坪，四周采取砖砌围梗，防止施工中泥浆外溢。

为了减少泥浆对环境污染，在泥浆池下铺设薄膜防渗，泥浆槽（断面40cm*50cm）设置薄膜+薄铁皮进行防漏，泥浆槽上覆盖竹篱笆；

泥浆循环池和储存池设置在Pm9与Pm10墩之间（或Pm11与Pm12墩之间），但要避开防汛通道区域；

泥浆实施循环利用，废弃泥浆使用泥浆罐车运输至指定处理场进行处理，钻孔桩施工完成后使用挖掘机挖除泥浆池并填筑素土至原地面。

钢筋笼制安拟采取在施工现场位置集中加工，钢筋笼制安场地采用混凝土地坪。

钢筋笼安放使用吊车进行钢筋笼下放。

钻孔桩混凝土灌注采用刚性导管法，混凝土采用商品混凝土，通过混凝土输送车运输至施工现场，利用混凝土泵车泵送至浇筑料斗，通过导管进入孔底。

3、施工电力安排

结合本工程特点，本工程将投入2台正循环桩机及泥浆泵等配套设备进行钻孔灌注桩的施工，每台钻机额定功率为60KW，故电力要求120KW。

另外现场配备一台120KW柴油发电机备用，防止发生突然停电，确保灌注桩的施工质量。

4、施工人员安排

本工程钻孔灌注桩的施工主要分为钻孔灌注桩的成孔、钢筋笼的制作、安装、灌注水下砼等。

因此我们在施工安排中就工序特点分为以下班组进行配合施工，有序、保质保量地完成钻孔灌注桩的施工任务。

钻孔砼班：

本次设两个钻孔砼施工班组，即每台钻机为一个班组，每班组配钻机班长1名，为成孔和灌注混凝土总负责；

操作工3名，负责接、拆钻杆、导管、配合下放钢筋笼以及清孔和灌注混凝土等工作。

钢筋班：

配备班长一名，下料工2名，负责钢筋笼钢筋的下料和其它辅助工作；

焊工2名，负责钢筋笼制作、主筋的焊接对接工作。

电工：

值班电工1名，住宿现场，进行24小时电路的维护，保证施工用电正常。

三、桩基施工技术措施

1、钻孔桩施工工艺流程

2、主要施工方法和技术措施

2.1钻机选型及数量确定

钻孔桩采用正循环回旋钻孔施工工艺，施工进度以1台GPS-10型回旋钻机进行钻孔桩施工按平均2天完成一个桩控制。

主墩计划共安排2台桩机。

如施工工期紧，可以安排4台桩机同时进行施工。

GPS-10型桩机性能：

施工Φ600~Φ1000㎜钻孔灌注桩，最大深度为50m。

2.2施工准备

（1）钻孔场地整理：

桩基施工前，根据计算数据放出各桩位位置，使用挖掘机进行场地平整，并填筑素土形成钻孔平台及吊车作业平台，吊车作业平台宽10m。

进行地面开挖样洞，探明地下管线情况；

对桩位附近的地下管线进行标记，并设置必要的可靠保护措施，防止在桩基施工过程中破坏地下管线。

对于河道区域，进行筑坝、抽水、清淤，视桩顶施工标高进行素土回填，回填后的标高一般高出桩顶标高1m左右。

（2）测量方案

施工基线的布置：

平面控制：

以总线路控制网为基准，以测绘院提供的控制点为基准点在主桥两侧各加密一个点，用徕卡TC1201全站仪进行测设，点位选于牢固可靠的地方，施工时经常与高级点联测，确保准确无误。

高程控制：

以测绘院提供的水准点为基准点在主桥的两端各加密一个水准点，用精密水准仪进行按照三等的要求进行观测。

桩位施工测量

利用道路轴线和测绘院提供的控制点或引设的加密点，用徕卡TC1201全站仪进行测设承台中心坐标点和承台纵横轴线，承台纵横轴线控制桩设在承台外5m处，在每一道工序施工时必须进行复核。

利用承台中心和承台纵横轴线定出每一桩位。

同一墩台、不同墩台之间的承台中心间距要经常复核。

施工中对桩机平台跟踪测量，确保桩机平稳。

（3）护筒埋设：

钢护筒采用δ=5mm厚的Q235钢板卷制成型，护筒长1.0～2.0m，施工时根据各墩位处具体地形、地质情况进行调整。

护筒径按以下进行计算取值：

D（钢护筒直径）cm=d（钻孔桩直径）cm+5~10cm。

护筒采用挖孔埋设工艺，四周用粘土夯实，护筒在桩基混凝土浇筑完成、混凝土初凝前用吊车拔除。

对于土方回填区域，钻孔桩施工护筒刃脚要深入到原状土中不小于1m，并且护筒周围粘土回填须密实。

护筒口要高出四周地坪30㎝左右。

（4）施工顺序

根据现场施工条件，先施工Pm10墩中间承台桩，后施工Pm10墩西侧承台桩，再施工Pm10墩东侧承台桩。

对于Pm11墩，目前无施工条件，待施工条件满足后再确定。

对于每个承台，桩间隔施工，如不能间隔或桩间距小于4倍D（D为桩直径），相邻桩施工间隔时间为48h。

2.3成孔施工方法和技术措施

2.3.1泥浆制配及循环

（1）泥浆制浆材料、配合比及性能参数指标

本工程钻孔灌注桩施工采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆。

为保证钻孔桩成孔施工的顺利进行，泥浆在正式开钻之前进行配比试验，选择泥浆各项指标最优的配合比。

①制浆材料

膨润土：

采用Ⅱ级钙土；

水：

采用河水；

分散剂：

采用工业碳酸纳（Na2CO3）等；

絮凝剂：

PHP聚丙烯酰胺絮凝剂；

增粘剂：

根据情况可选择添加。

一般选用中粘度碱性羧甲基纤维素（CMC）；

②泥浆配比

泥浆配比根据工艺试验成果确定，见下表：

拌制泥浆配合比（1m3浆液）表1

膨润土品名

材料用量（kg）

水

膨润土

Na2CO3

其它外加剂

钙土（Ⅱ级）

1000

60～80

3～5

适量

（2）泥浆性能指标

泥浆性能指标表2

相对密度

（g/cm3）

粘度（s）

静切力

（Pa）

含砂量

（%）

胶体率

失水率（ml/30min）

PH值

泥皮厚

（mm）

1.06-1.10

18～24

1.0-2.5

≤2

≥95

≤20

8～10

≤3

（3）泥浆制配及循环

①制浆设备选取

制浆设备采用回转钻机自行造浆。

利用回转钻机自行造浆方法是：

施工前人工提前水解PHP，现场水解PHP用常温法水解，水解PHP按PHP：

NaOH：

水=10：

1.15：

70的比例。

在搅拌筒中搅拌，直至PHP全部分散于水中放置三至四天后即可使用。

在钻机就位后，人工按照泥浆配合比向护筒投入膨润土、外加剂，开动钻机同时开启泥浆循环系统，通过钻头的转动搅拌水、膨润土、纯碱、增粘剂等混合物制造泥浆，并通过泥浆泵循环调配泥浆，使上、下层泥浆均匀，直至泥浆指标满足要求。

②旋流除砂器

由于钻孔过程中要穿过砂层，为了降低泥浆中的含砂率，确保终孔后孔泥浆各项指标满足规要求，每台钻机配备1台旋流除砂器，钻孔过程中泥浆经旋流器进行泥浆净化后流回孔，降低泥浆中的含砂量。

③泥浆循环及调整

泥浆的循环系统包括：

钻机、泥浆槽、泥浆沉淀池、泥浆循环池、3PN泥浆泵、旋流除砂器等构成。

泥浆循环池泥浆通过3PN泥浆泵经过钻杆泵送进入孔底，孔泥浆通过泥浆槽进入泥浆沉淀池，经沉淀后流入泥浆循环池往复循环，进入砂层后开动旋流除砂器实施除砂。

在钻进过程中泥浆的补充：

淤泥质粘土、粘土均具有较强的自身造浆能力，钻进过程中泥浆会出现粘度、比重越来越大的情况，所以需要排浆，此时只需要向孔加入水、外加剂调整泥浆技术参数即可。

终孔泥浆调整与钻孔过程中泥浆调整方法基本相同，在泥浆里加入水及外加剂将泥浆调整到终孔泥浆指标。

根据试桩工艺性试验得到的参数及施工规，确定工程桩在各阶段的泥浆指标。

钻进过程中泥浆指标须满足下表要求：

钻进过程中泥浆性能指标表

施工阶段

相对

密度

粘度

Pa.s

含砂率%

胶体率%

失水率

ml/30min

泥皮厚度

mm/30min

酸碱度

pH

钻进

1.05~1.20

16~22

8~4

≥96

≤25

8~10

④钻孔过程中泥浆性能的检测

为了保证施工各阶段的泥浆性能指标，在钻孔施工过程中对泥浆性能定期进行检测。

开钻施工期间每1小时检测一次，等泥浆性能稳定后每2小时检测一次，并根据钻进过程中地层变化情况增加检测频率。

2.3.2钻机的安装、调试和移位

钻机安装及移位采取将钻机部件运至墩位处，使用25t汽车吊现场拼装就位；

移位时钻机拆成吊车起重能力围重量，进行分块移位和组装。

钻机安装之前，根据桩位坐标测量放出钻机安装位置；

钻机就位时，测量检查其平面位置、转盘中心位置以及平整度；

各项指标满足要求后将钻机限位固定，保证钻机在钻进过程中不产生位移；

同时在钻进的过程中对底盘四角点不间断进行水准校核，如发现钻机底盘四角相对高差超出要求值时，进行及时的调整保证钻机顶部的中心、转盘中心、桩孔中心基本在同一铅垂线上。

钻机的钻杆、钻头安装之前进行编号以及实际长度的测量和记录，汇总制成表，并将编号和长度标记在钻杆上。

2.3.3钻进成孔

回旋钻机就位后，调整钻机钻盘水平，并使钻机钻盘中心对准孔位中心，测量复核满足要求后，开始进行钻孔施工阶段。

回旋钻机钻头采用刮刀钻头，每台钻机配备2个钻头，以便钻头修理阶段轮换使用。

钻进采用刮刀钻头、优质泥浆护壁、正循环钻进的施工工艺。

钻进过程中进尺应控制在2-3m/h左右，由于本工程地质以粘土层及粉砂层为主，在钻孔施工时速度过快在粘土层容易形成缩孔，在砂层容易产生坍塌。

2.3.4清孔阶段

终孔后，及时进行清孔。

清孔采取换浆法。

先将钻具提离孔底约15cm左右，缓慢旋转钻具，同时开启正循环泥浆系统，将孔沉渣清理干净，并且泥浆性能的技术指标符合下表要求，经监理工程师验收合格后，及时停机拆除钻杆、移走钻机，尽快进行下一道工序施工。

清孔后孔泥浆指标参数

项目名称

比重（g/cm3）

粘度（s）

胶体率（%）

含砂率（%）

技术指标

9～11

1.03～1.10

17～20

≥98

<

2

在钢筋笼和导管安装好，混凝土浇注之前，进行孔底沉渣厚度的测量，若沉渣厚度超出设计规定值10cm时，要进行二次清孔。

二次清孔也采取换浆法，直到孔底的沉渣厚度满足规要求，经监理工程师验收后，再进行混凝土的灌注。

2.3.5终孔和清孔后的质量检查

成孔后采用超声波测壁仪进行孔径、孔深、垂直度以及沉渣厚度的检测（简单的检测方法是采用橄榄形钢筋笼进行下放和提升来检测孔径），满足要求后再进行钢筋笼的安放以及水下混凝土的灌注。

检测标准见下表：

成孔检测标准

编号

检查项目

允许偏差

1

孔径（mm）

不小于设计桩径

孔深（mm）

符合设计要求

3

倾斜度

≤1/100L

4

沉渣厚度（mm）

2.3.6钻孔过程中的水头控制

为了保证钻孔施工过程中的孔壁的绝对安全，因此在钻孔施工过程中注意进行液面监测，孔水头应始终控制在孔外液面（或地下水位）以上1.5～2m，在水头差超过围时时，采用3PN泥浆泵补充或抽出孔泥浆，调整水头差。

2.3.7钻进施工注意事项

（1）在钻孔施工过程加强对孔外液面监测，控制外水头差在1.5-2m左右（高于外）；

（2）加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底8-10cm，维持泥浆循环5分钟左右，以清除孔底沉渣并将管道的钻渣携出排净，然后再加接钻杆。

（3）接长钻杆时，钻杆连接螺拴应拧紧上牢，并认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使泥浆正循环无常工作；

（4）施工过程中定期对钻头和钻杆进行检查，防止由于螺拴的脱落或钻头的磨损严重造成钻进过程中的事故。

（5）钻进过程中保证孔口的安全，孔不得掉入任何铁件，以保证钻孔施工的顺利进行。

（6）钻孔过程应连续操作。

详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。

2.4钻孔灌注桩成桩施工

2.4.1钢筋笼制作、安装

（1）钢筋笼分节及接头设置

根据钢筋定尺长度，钢筋笼分节长度9m。

按规要求每个断面的接头数量不大于50%，相邻接头所处断面的间距应大于35d，按100cm设置；

整根钢筋笼就分成6～7节。

原则上将短节段钢筋笼放在桩的底下。

（2）钢筋笼制作

钢筋笼制作采取在现场临近主墩的引桥跨钢筋加工场胎膜上加工，逐节用吊机（25T汽吊）现场安装。

加劲箍在特制的胎膜进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。

钢筋笼制作方法为：

首先在台座上安装下半部主筋，按照设计图纸安装并焊接加劲箍；

然后按照设计间距安装上半部主筋，并与加劲箍焊接固定；

主筋安装完成后进行螺旋筋的盘绕，每节钢筋笼接头断面两端各1.5m的围暂不布置螺旋筋，待现场钢筋笼接头焊接验收完毕后，再进行绑扎。

整根通长的钢筋笼加工好之后，进行补焊加固。

（3）钢筋笼声测管道的安装

钢筋笼同槽预制好后，进行声测管的安装。

为了方便声测管道安装，声测管与钢筋笼一道分节，运至施工现场后与钢筋笼一道对接沉放。

声测管与钢筋笼之间每隔4m左右用铁丝绑扎，现场对接时先将管道对好，再调整管道的位置，保证管道顺畅后再进行焊接连接。

声测管接头位置设置在钢筋笼各节接头位置，管道的接长采用承插式焊接接头，接头管在后场先与管道的一端焊接好,在前场对接好后再与相连接的管道焊接，接头管长10cm，相连的管道各伸入5cm。

焊接时应采用小电流，防止管道烧穿。

接头管和管道的焊缝结实可靠无夹渣、砂眼现象。

（4）钢筋笼起吊及运输

钢筋笼起吊直接使用25t汽车吊起吊加强箍筋与主筋连接处，为了保证起吊安全，使用“L型”φ16钢筋对连接点进行焊接加固处理。

（5）钢筋笼安装

钢筋笼下放使用25t汽车吊进行。

第一节钢筋笼直接使用吊车吊至孔，使用2根Ⅰ14a型钢担搁于钢筋笼顶口加强箍筋底部（使用“L型”φ16钢筋加固处），二端支垫道木固定。

然后吊车起吊第二节钢筋笼与之对接，对接后进行钢筋电焊连接，电焊采用单面绑接焊。

钢筋笼焊接完成后起吊钢筋笼下放至孔口固定，再按照相同方法逐一完成钢筋笼之间连接及下放。

二节钢筋笼之间接头连接完成后应焊接好声测管，并缠绕上连接段螺旋筋，同时安装保护层再下放。

钢筋笼下放完毕，最后使用φ25吊筋将其与护筒连接固定，此时要控制好吊筋的顶标高。

2.4.2水下混凝土灌注

2.4.2.1水下混凝土浇注设备

（1）导管

导管采用无缝钢管制成，连接为T型快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；

导管φ外=273mm，壁厚δ=9mm。

导管底节长度为6~8m，其余导管分节长度2~4m，下放导管时应准确测量每节导管长度及安装顺序，并认真做好记录。

导管须经水密试验不漏水，其容许最大压力必须大于Pmax。

最大压力计算式如下：

Pmax=1.3（rchxmax-rwHw）

式中:

Pmax——导管可能承受到的最大压力（kPa）；

rc——砼容重（KN/m3），取24.0KN/m3;

hxmax——导管砼柱最大高度（m），取52m；

rw——孔泥浆的容重（KN/m3），取11.0KN/m3；

HW——孔泥浆的深度（m），取48m；

Pmax=1.3×

（24×

52-11.0×

48）

　=936kPa取940kPa

水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，压水泵出水管与导管进水管相接，启动压水泵向导管注水，当压水泵的压力表压力值达到导管须承受的计算压力值后进行稳压，在稳压10分钟过程中，导管接头及接缝处不渗漏导管即为合格。

（2）料斗

4.0m3集集料斗和1.0m3灌注小料斗及漏斗，能够满足混凝土浇注过程的需要。

（3）混凝土输送设备

混凝土采用商品混凝土，事先与搅拌站确定混凝土输送要求，确保施工中混凝土不能中断。

采用混凝土泵车输送到大集料斗，通过大料斗及导管进行水下混凝土的浇筑。

（4）测绳：

测绳用带细钢丝测绳，防止受拉时普通测绳变形、伸长而导致数据失真。

测锤用钢管填混凝土制作而成，重6～9kg。

2.4.2.2混凝土配合比设计

桩身砼标号为水下C30。

砼除满足强度要求外，还应符合下列要求：

（1）粗集料采用级配良好的碎石，粒径5～25mm。

（2）细集料宜采用级配良好的中砂，细度模数应控制在2.5～2.9。

（3）胶凝材料宜不小于380kg／m3，改善混凝土的和易性、流动性。

（4）混凝土初凝时间大于18h。

（5）混凝土的坍落度控制在20～22cm，扩展度1.5小时50cm×

50cm以上，2小时以后扩展度不低于48cm×

48cm，无明显泌水。

2.4.2.3水下混凝土灌注

（1）首批混凝土数量

按《桥规》JTJ041-2000规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规JTJ041-2000中的6.5.4式进行计算：

V≥（πd2/4）h1+（πD2/4）（H1+H2）

=（π×

0.2552/4）×

22.5+（π×

1.02/4）×

（1.0+0.40）

=2.25m3

则V取3.0m3

V——首批砼所需数量（m3）；

h1——桩孔砼面高度达到埋置深度H2时，导管砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度h1（m），即h1＝HWγW／γC=49×

11.0／24.0=22.5m

HW————孔泥浆的深度（m），取49m；

H1——桩底至导管底的间距，一般取0.40m；

H2——导管初次埋置深度，一般不小于1.0m；

D——桩孔直径，取D=1.0m；

d——导管径（m）。

（2）水下混凝土灌注

①大料斗就位、固定

大料斗就位时，必须将料斗底座主梁作用在钻机轨道梁上，次梁与钻机轨道梁平行，料斗就位时要考虑孔的偏位及倾斜情况，将导管口对准钻孔桩的实际中心。

②下放导管

导管下放过程中，要有专人进行记录，记录的主要容为：

导管的长度，导管接长顺序等。

导管接长过程中，要时刻注意密封圈是否完好、导管丝扣是否完好，对于不满足要求的，要严禁使用。

密封圈安装好之后，要在四周涂抹一层黄油，增加密闭性。

③二次清孔

混凝土浇筑前，再次测量孔底沉渣厚度，如不满足要求，必须进行二次清孔。

清孔完毕必须经监理工程师验收合格后方可浇筑混凝土。

④混凝土浇筑

混凝土封底灌注采用隔水拴（15cm厚泡沫板制作）、拔塞法施工，即在漏斗的底部、导管的顶口安装泡沫隔水拴，再用盖板（盖板下面用螺拴固定一块隔水胶皮）封住导管口。

盖板通过钢丝绳挂在起重设备吊钩上，小料斗也通过另一套钢丝绳挂在起重设备吊钩上，现场起重设备主要采用25吨汽车吊，两套钢丝绳长度不同，首批混凝土灌注时先提升盖板上钢丝绳至一定高度，而小料斗不受影响，而当混凝土堵塞导管时可提升料斗，从而提升导管，增大压差便于混凝土下落。

当集料斗混凝土方量达到3m3（经计算，首批混凝土的灌注方量为3m3即可满足要求）后，开启集料斗的放料口通过溜槽给小料斗供料，当小料斗灌满混凝土后立即吊出盖板，使混凝土沿导管下落，同时