混凝土及钢筋混凝土工程技术交底Word格式文档下载.docx

混凝土及钢筋混凝土工程技术交底Word格式文档下载.docx

《混凝土及钢筋混凝土工程技术交底Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《混凝土及钢筋混凝土工程技术交底Word格式文档下载.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

3.0～2.3

2.2～1.6

对于高强泵送混凝土用砂宜选用中砂，细度模数为2.9～2.6。

2.5mm筛孔的累计筛余量不得大于15％，0.315mm筛孔的累计筛余量宜在85％～92％范围内。

3砂中杂质的含量应通过试验测定，其最大含量不宜超过下表的规定。

项目

≥C30的混凝土

＜C30的混凝土

含泥量（％）

≤3

≤5

其中泥块含量（％）

≤1.0

≤2.0

云母含量（％）

＜2

轻物质含量（％）

＜1

硫化物及硫酸盐折算为Sq（％）

有机质含量（用比色法试验）

颜色不应深于标准色，如深于标准色，应以水泥砂浆进行抗压强度对比试验，加以复核

（三）粗骨料

1桥涵混凝土的粗骨料，应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验，机械集中生产时，每批不宜超过400m3；

人工分散生产时，每批不宜超过200m3。

2粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1／4和钢筋最小净距的3／4；

在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1／2，同时最大粒径不得超过100mm。

用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1／3；

对于卵石不宜超过输送管径的1／2.5，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。

3粗骨料的技术要求及有害物质含量的规定见表11.2.3-2及表11.2.3-3。

表11.2.3-2粗集料的技术要求

项目

混凝土强度等级

C55～C40

≤C35

≥C30

<

C30

石料压碎指标值（％）

针片状颗粒含量（％）

≤12

—

≤16

≤15

≤25

含泥量（按质量计）（％）

泥块含量（按质量计）（％）

≤0.5

≤0.7

小于2.5m的颗粒含量

（按质量计）（％）

表11.2.3-3碎石或卵石中的有害物质含量

品质指标

硫化物及硫酸盐折算为S0）（按质量{十）不大于（％）

1

卵石中有机质含量（用比色法试验）

颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应配制混凝土进行强度试验，抗压强度应不低于95％

注：

如含有颗粒硫酸盐或硫化物，则要进行混凝土耐久性试验，确认能满足要求时方能用。

（四）拌和用水

拌制混凝土用的水，应符合下列要求：

1水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。

2污水、pH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按SO

计超过水的质量0.27mg／cm3水不得使用。

3不得用海水拌制混凝土。

4供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。

（五）外加剂

1应根据外加剂的特点，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。

如果使用一种以上的外加剂，必须经过配比设计，并按要求加入到混凝土拌和物中。

在外加剂的品种确定后，掺量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。

2所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行规定，不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和受污染。

（六）混合材料

1混合材料包括粉煤灰、火山灰质材料、粒化高炉矿渣等，应由生产单位专门加工，进行产品检验并出具产品合格证书，其技术条件应分别符合现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596）、《用于水泥中的粒化高炉矿渣》（GB／T203）等标准的规定。

使用单位对产品质量有怀疑时，应对其质量进行复查。

2混合材料在运输与存储中，应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。

三、混凝土的配合比

1混凝土的配合比，应以质量比计，并应通过设计和试配选定。

2配制混凝土时，应根据结构情况和施工条件确定混凝土拌和物的坍落度，浇筑时的坍落度可按下表选用。

结构类别

坍落度

（一）（振动器振动）

小型预制块及便于浇筑振动的结构

0～20

桥涵基础、墩台等无筋或少筋的结构

10～30

普通配筋率的钢筋混凝土结构

30～50

配筋较密、断面较小的钢筋混凝土结构

50～70

配筋极密、断面高而窄的钢筋混凝土结构

70～90

用人工捣实时，坍落度宜增加20～30m。

3当工程需要获得较大的坍落度时，可在不改变混凝土的水灰比，不影响混凝土的质量的情况下，适当掺加外加剂。

4粉煤灰、粒化高炉矿渣等混合材料作为水泥代替材料或混凝土拌和物的填充材料掺于硅酸盐水泥、普通水泥或其他水泥配制的混凝土拌和物中时，其掺量应通过试验确定。

5泵送混凝土的配合比宜符合下列规定：

1骨料最大粒径与输送管内径之比应符前面的规定。

通过0.315mm筛孔的砂不应少于15％，砂率宜控制在40％～50％。

2最小水泥用量280～300kg／m3（输送管径100～150mm）。

3混凝土拌和物的坍落度宜为80～180mm。

4宜掺用适量的外加剂或混合材料。

四、混凝土的拌制

（一）拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。

对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。

配料数量的允许偏差（以质量计）见下表。

材料类别

允许偏差（％）

现场拌制

预制场或集中搅拌站拌制

水泥、混合材料

±

2

粗、细骨料

3

水、外加剂

（二）放入拌和机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。

每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。

计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定。

（三）混凝土应使用机械搅拌，零星工程的塑性混凝土也可用人工拌和。

用机械搅拌时，自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经试验确定，且不得低于下表的规定。

搅拌机类别

搅拌机容量

（1）

混凝土坍落度

（一）

30

30～70

>

70

混凝土最短搅拌时间（min）

自落式

≤400

2.0

1.5

1.0

≤800

2.5

≤1200

强制式

≤1500

①搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长1～2min；

②外加剂应先调成适当浓度的溶液再掺人；

③搅拌机装料数量（装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数）不应大于搅拌机标定容量的110%；

④搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查两次；

⑤表列时间为从搅拌加水算起；

⑥当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经试验确定。

（四）对于在施工现场集中搅拌的混凝土，应检查混凝土拌和物的均匀性。

1混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

2检查混凝土拌和物均匀性时，应在搅拌机的卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间部位，采取试样，进行试验，其检测结果应符合下列规定：

（1）混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8％；

（2）单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5％。

（五）混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：

1混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。

评定时应以浇筑地点的测值为准。

如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。

在检测坍落度时，还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。

2掺用高效减水剂或速凝剂且混凝土运距较远时，可运至浇筑地点再掺人重拌。

五、混凝土的运输

（一）混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。

当混凝土拌和物运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输；

当运距较远时，采用搅拌运输车运输。

运输时间不宜超过下表规定。

气温（℃）

无搅拌设施运输（min）

有搅拌设施运输（min）

20～30

60

10～19

45

75

5～9

90

①当运距较远时，可用搅拌运输车运干拌料到浇筑地点后再加水搅拌；

②掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验查明所配制混凝土的凝结时间后，确定运输时间限制；

③表列时间系指从加水搅拌至人模时间。

（二）用无搅拌运输工具运送混凝土时，应采用不漏浆、不吸水、有顶盖且能直接将混凝土倾人浇筑位置的盛器。

（三）采用泵送混凝土应符合下列规定：

1混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。

2输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞。

3泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管内壁。

混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土，泵送间歇时间不宜超过15min。

4在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸人空气产生阻塞。

（四）用带式运输机运送混凝土时，应符合下列规定：

1传送带的倾斜度不应超过下表的规定。

混凝土坍落度（mm）

最大倾斜角度（°

）

向上运送

向下运送

＜40

18

12

40～80

15

10

2混凝土卸于传送带上和由传送带卸下时，应通过漏斗等设施，保持垂直下料。

3传送带上应设置刮刀等清理设备。

4传送带运转速度不应超过1.2m/s。

5做配合比设计时，应考虑有2％～3％的砂浆损失。

（五）用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以2～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2／3。

（六）混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。

二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。

如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

六、混凝土的浇筑

（一）一般要求

1浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。

2自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：

1）从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。

2）当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；

倾落高度超过l0rn时，应设置减速装置。

3）在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。

3混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。

在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。

混凝土分层浇筑厚度不宜超过表下表规定。

捣实方法

浇筑层厚度（mm）

用插入式振动器

300

用附着式振动器

用表面振动器

无筋或配筋稀疏时

250

配筋较密时

150

人工捣实

200

表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。

4浇筑混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，宜采用振动器振实。

用振动器振捣时，应符合下列规定：

1）使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；

与侧模应保持50～l00mm的距离；

插入下层混凝土50～l00mm；

每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；

应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

2）表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm左右为宜。

3）附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。

4）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

5混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过下表规定。

当需要超过时应预留施工缝。

气温不高于25℃

气温高于25℃

≤C30

210

180

当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定。

6施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：

1）应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：

（1）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；

（2）用人工凿除时，须达到2.5MPa；

（3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。

2）经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm的1∶2的水泥砂浆。

3）重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫；

有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。

4）施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。

5）施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。

需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。

7在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。

继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

8结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。

9浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

10浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。

（二）墩台混凝土的浇筑

1对墩台基底的处理，除应符合天然地基的有关规定外，尚应符合下列规定：

1）基底为非粘性土或干土时，应将其润湿。

2）基面为岩石时，应加以润湿，铺一层厚20～30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。

2一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。

3较大体积的混凝土墩台及其基础，在混凝土中埋放石块时应符合下列规定：

1）可埋放厚度不小于150mm的石块，埋放石块的数量不宜超过混凝土结构体积的25%。

2）应选用无裂纹、无夹层且未被烧过的、具有抗冻性能的石块。

3）石块的抗压强度不应低于30MPa及混凝土的强度。

4）石块应清洗干净，应在捣实的混凝土中埋人一半左右。

5）石块应分布均匀，净距不小于l00mm，距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，石块不得接触钢筋和预埋件。

6）受拉区混凝土或当气温低于0℃时，不得埋放石块。

4采用滑升模板浇筑墩台混凝土时，应符合下列规定：

1）宜采用低流动度或半干硬性混凝土。

2）浇筑应分层分段进行，各段应浇筑到距模板上口不小于10～150mm的位置为止。

若为排柱式墩台，各立柱应保持进度一致。

3）应采用插入式振动器振捣。

4）为加速模板提升，可掺人一定数量的早强剂。

5）在滑升中须防止千斤顶或油管接头在混凝土或钢筋处漏油。

6）每一整体结构的浇筑应连续进行，若因故中途停工，应按施工缝处理。

7）混凝土脱模时的强度宜为0.2～0.5MPa，脱模后如表面有缺陷时，应及时予以修理。

5大体积墩台基础混凝土，当平截面过大，不能在前层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。

分块浇筑时应符合下列规定：

1）分块宜合理布置，各分块平均面积不宜小于50m2。

2）每块高度不宜超过2m。

3）块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直。

4）上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理。

6大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行。

应参照下述方法控制混凝土的水化热温度：

1）用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂等方法减少水泥用量。

2）采用水化热低的大坝水泥、矿渣水泥、粉煤灰水泥或低强度水泥。

3）减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。

4）混凝土用料要遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低人仓温度。

5）在混凝土内埋设冷却管通水冷却。

6）在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑混凝土后，应注意覆盖保温，加强养生。

混凝土的浇筑温度系指混凝土振捣后，在混凝土50～100mm深处的温度。

七、混凝土的养护

1对于在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，提出具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。

2一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。

对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。

覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。

混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。

3当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。

4混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。

5混凝土的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。

每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

用加压成型、真空吸水等法施工的混凝土，其养护时间可酌情缩短。

采用塑料薄膜或喷化学浆液等养护层时，可不洒水养护。

6当结构物混凝土与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证混凝土在浇筑后7d以内不受水的冲刷侵袭。

当环境水具有侵蚀作用时，应保证混凝土在l0d以内，且强度达到设计强度的70％以前，不受水的侵袭。

7对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过25℃。

8混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

八、混凝土的修饰

1混凝土表面的光洁程度依不同部位而异，外露面无装饰设计时，对浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛；

对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆。

发现表面质量有缺陷时，应报有关部门批准后再进行修饰。

2对表面有一般抹灰（水泥砂浆抹面）和装饰抹灰（水刷石、水磨石、剁斧石）等装饰设计的结构，应在浇筑混凝土时采用表面平整的模板，拆模后按设计要求的装饰类别进行装饰。

九、高强度混凝土

（一）一般规定

1本节适用于按常规工艺生产的C50到C80级高强度混凝土的施工。

2对高强度混凝土除本节的特殊要求外，其强度测定、保证率、强度测定条件、检验及试验方法等同前。

（二）配制用的材料

1配制高强度混凝土宜选择高强度水泥，可采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，所使用的水泥应符合前面的规定。

立窑生产的水泥须经仔细检验其化学成分后方可确定使用与否。

2配制用的细骨料，除应符合前面规定外，尚应满足如下要求：

宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2％。

3配制用的粗骨料，除应满足前面的规定外，尚应满足如下要求：

应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度应比所配制的混凝土强度高50％以上，含泥量应小于1％，针片状颗粒含量应小于5％，骨料的最大粒径宜小于25mm。

4拌制高强度混凝土用的水应符合前面的规定。

5配制高强度混凝土必须使用高效减水剂，并根据不同的要求辅以助剂配制，其掺量应根据试验确定，外加剂的性能必须符合前面的规定。

6配制时宜外掺的混合材料为磨细粉煤灰、沸石粉、硅粉。

混合材料的技术条件应符合前面的规定，其掺量应根据试验确定。

7高强度混凝土中的氯离子含量，对位于温暖或寒冷地区、无侵蚀物质影响及与土直接接触的桥梁不应超过水泥重量的0.2％，对位于严寒和海水区域，受侵蚀环境，使用除冰盐的桥涵，不应超过水泥重量的0.1％。

（三）配合比

1高强度混凝土的配合比应符合前面各项规定。

当无可靠的强度统计数据及标准差数值时，混凝土的施工配制强度（平均值）对于C50～C60应不低于强度等级的1.15倍，对于C70～C80应不低于强度等级值的1.12倍。

2配制高强度混凝土宜符合如下要求：

1）所用水胶比（水与胶结料的重量比，后者包括水泥及混合材料的重量）宜控制在0.24～0.38的范围内。

2）所用水泥重量不宜超过500kg／m3，水泥与混合材料的总量不超过550～600kg／m3。

粉煤灰掺量不宜超过胶结料重量的30％，沸石粉不宜超过10％，硅粉不宜超过8％～10％。

掺用混合材料的种类和数量，必须经试验报监理工程师批准后确定。

3）混凝土的砂率宜控制在28％～34％的范围内。

4）高效减水剂的掺量宜为胶结料的0.5％～1.8％。

（四）施工技术要求

1高强度混凝土的施工技术要求除应符合前面的规定外，尚应符合以下规定：

1）配料数量的允许偏差应符合前面表中预制场或集中搅拌站拌制的规定。

2）配制高强度混凝土必须准确控制用水量，砂石中的含水量应仔细测定后从用水量中扣除。

除事先规定的部分用水可留在现场补加外，严禁在材料出机后再加水。

3）高效减水剂宜采用后掺法，如制成溶液加入，应在用水量中扣除这部分溶液用水。

加入减水剂后，混凝土拌和料在搅拌机中继续搅拌的时间，当用粉剂时不得少于60s，当用溶液时不得少于30s。

2拌制高强度混凝土必须使用强制式搅拌机，宜采用二次投料法拌制。

3混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时