空压机组操作规程最新Word文件下载.docx
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10、附表(图)
10.1带控制点的工艺流程图(PID)(附图)
10.2主要设备一览表…………………………………………………………35
10.3联锁逻辑图(未提供)
10.4报警联锁值一览表………………………………………………………36
10.5安全阀及防爆板起跳值一览表…………………………………………40
10.6主要工艺指标一览表……………………………………………………41
10.7空气增压机数据一览表…………………………………………………48
10.8操作介质数据一览表……………………………………………………50
1.1岗位的职责
负责本岗位所有设备、管线、阀门、仪表、信号、工具、护具及消防器材等的使用和维护保养。
1.2岗位的任务
1.2.1空气经空气过滤器过滤灰尘后,在主空压机内将洁净的空气压缩到0.523MPa、<105℃后送到空冷塔作为空分装置的原料气。
1.2.2将空分装置分子筛净化后的低压空气在增压压缩机内增压,分三股,一股增压到0.7Mpa、流量4000Nm³
/h从一级冷却器后抽出,向仪表空气管网供0.7MPa仪表空气。
一股增压到2.7Mpa、流量54000Nm³
/h从增压机三级冷却器后抽出进入膨胀机的增压端,一股增压到7.0Mpa、流量70000Nm³
/h从增压机末级引出,经冷却后进入高压主换热器。
注:
本规程中压力参数均为表压
1.3管辖范围
汽轮机系统、压缩机系统、公用油站、冷却系统、仪表电气系统、岗位工具及消防器材。
1.3.1工艺气系统
1.3.1.1空压机自洁式空气过滤器(F171A001)入口至空冷塔入口阀(A-HV171101)前的所有管线、阀门及设备设施。
1.3.1.2增压机的进口阀至一级仪表抽气减压阀B1.123、增压机放空阀(HV-60270)、三级中抽气管线送气阀(B1.308)及末级出口送气阀(B1.508)以内的所有管线、阀门及设备设施。
1.3.2、所属油系统的所有管线、阀门及设备设施。
1.3.3、8.82Mpa(G)高压蒸汽管网进空分界区以内的所有管线、阀门及设备设施;
2.4Mpa(G)中压蒸汽进空分界区以内的去空压厂房所有管线、阀门及设备设施。
1.3.4、冷凝液送至脱盐水站以内的所有管线、阀门及设备设施。
脱盐水管线进入空分界区以内的管线、阀门。
1.3.5、循环水进入空分界区的空压厂房以内的所有管线、阀门及设备设施。
1.3.6、空压机水清洗系统。
1.3.7、机组及所属主要设备:
自洁式空气过滤器(F171A001)、空压机(7900)、汽轮机(0000)、增压机(7901)、级间冷却器(B3.103—B3.503)、高位油箱、两级射汽抽气器(6400)、润滑油站(20.000)、凝汽器(6000)、冷凝水泵(6110、6120)、冲洗水箱(71.500)。
2、工艺原理及岗位工艺流程简述
2.1生产工艺原理
2.1.1汽轮机原理
高压蒸汽在汽轮机内主要进行两次能量的转化,使汽轮机对外做功。
第一次能量转换是热能转化为动能:
高压蒸汽经过喷嘴(静叶栅)后压力降低、产生高速汽流而实现的。
第二次能量转换是动能转化为机械能:
高速蒸汽的冲击力施加给动叶片使转子高速旋转,并传递力矩,输出机械功而实现。
2.1.2空压机原理
在蒸汽透平的驱动下,离心式压缩机的叶轮随轴高速旋转,叶片间的介质气体也随叶轮旋转而获得离心力,高速气体被甩到叶轮外的扩压器中去,使气体的流动速度能转化为压力能,经过扩压器后的介质气体经弯道、回流器进入下一级(蜗壳)继续压缩。
压力提高的同时,介质气体温度也要升高,设置段间冷却器来降低压缩气体的温度,减少压缩功。
(喷嘴——叶轮——扩压器——弯道——回流器——蜗壳)
2.2工艺流程
空压机组由空压机、增压机、齿轮箱、联轴器、汽轮机组成。
汽轮机为全凝式汽轮机、双输出轴,汽轮机进气侧通过齿轮箱及联轴器与增压机相连;
汽轮机排汽侧与空压机通过膜片联轴器直连,汽轮机采用单侧进气,向上进汽和向下排汽的双层布置。
盘车装置安装在汽轮机低速侧。
2.2.1蒸汽及冷凝液系统
蒸汽管网来的高压蒸汽(8.82MPa(G)/535℃)通过主蒸汽阀、速关阀(蒸汽滤网)和调节汽阀进入汽轮机的蒸汽室并经喷嘴进入汽轮机的膨胀空间,在那里蒸汽将能量释放给转子并膨胀至最终压力,然后离开排汽段进入凝汽器中冷凝成水,并形成一定的真空度,冷凝水用冷凝液泵输送,返回脱盐水系统。
为维持凝汽器的真空度,设有射汽抽气器抽出凝汽器中的不凝气,抽气器动力蒸汽(2.4MPa(G)/225℃)经冷却后回收到凝汽器中。
2.2.2空压机系统
含尘空气经过自洁式空气过滤器(F171A001),滤掉其中机械颗粒、粉尘等后,经入口导向叶片(ZI-40285)进入空气压缩机(7900),经四级压缩、三级冷却后输出压力0.523MPa,流量266000Nm3/h的空气进入空分装置预冷系统。
空压机出口管线设有防喘振放空阀,通过HV40270控制压缩机的出口压力和通流气量,以防止压缩机发生喘振现象。
2.2.3增压机系统
由纯化器来的洁净空气(128000Nm3/h)进入增压机(7901),经五级压缩使空气的压力得以提高。
增压空气分三股:
一股从增压机一级水冷器后抽出(4000Nm3/h、0.7MPa、37℃)去仪表空气系统;
一股从增压机三级水冷器后抽出(54000Nm3/h,2.7MPa)去空分装置增压透平膨胀机;
另一股(7.0MPa、40℃、70000Nm3/h)从增压机末级引出,经冷却后进入空分装置。
流程中设有二个回流阀和一个防喘振放空阀,分别为FV-63280、FV-65280和HV60270,目的是防止进入增压机一级和四级的气量过小引起喘振。
2.2.4供油系统
机组用油由公共油站提供,供油系统由油箱、一组油箱电加热器、二台油雾风机、一组油泵、一台事故油泵、一台油冷却器、一组润滑油过滤器、一组控制油过滤器、一台事故油过滤器、一台蓄能器、一台高位油箱。
汽轮机调节及润滑系统用油由压缩机制造厂供货的集中油站提供。
油采用ISO规定的汽轮机油,牌号为VG46。
供油分两路分别接到汽轮机润滑油、调节油总管,0.25MPa的润滑油由各分油管路供给汽轮机前、后径向轴承,推力轴承等,轴承进油管上有可调节流阀和压力表以适应各分管不同用油量的需求。
润滑油过滤精度≤10μm,正常进油温度45(+3~-2)℃,用油量29m3/h。
调节油总管油压0.85MPa,过滤精度≤10μm,正常油量11m3/h,瞬时最大用油量53m3/h,为减少因用油量变化而引起的油压波动,在调节油路上装设有一只43L的液压蓄能器(4600);
另外,为确保全厂断电时机组各轴承所需润滑油的供给,设置了事故油泵及高位油箱,正常运转中高位油箱注满油,并保持少量溢流,一旦发生意外,可通过位差向机组各轴承提供润滑油。
2.2.5真空系统
蒸汽在透平内膨胀作功后排入凝汽器凝结成水,在凝汽器内即形成真空。
为保持凝汽器中蒸汽凝结时建立的真空和良好的换热效果,由抽气器将漏入的空气(包括未凝蒸汽)不断抽出,汽轮机配置有启动抽气器和两级射汽抽气装置(6400),将空气抽出排入大气。
抽气器的冷却用水为冷凝泵出来的冷凝水。
2.2.6汽封系统
为防止汽缸前汽封处高温蒸汽漏入轴承箱造成轴承温度升高及润滑油中带水:
防止后汽封处空气漏入排缸而使真空恶化,汽轮机采用了封闭式汽封系统,主要由气动汽封压力调节器(7200)以及管道、阀门等组成,正常运行时封汽压力0.108MPa。
2.2.7调节系统
调节系统主要有转速传感器(715)、转速控制系统综合控制、电液转换器(1742)、油动机(1910)和调节汽阀(0801、0802)组成。
综合控制同时接受二个转速传感器(715)变送的汽轮机转速信号,将接收到的转速信号与转速设定值进行比较后输出执行信号(4~20mA电流),再经电液转换器转换成二次油压(0.15~0.45MPa),二次油压通过油动机操纵调节汽阀。
该机组采用ITCC综合控制系统,它可以实现机组设备的保护控制,机组设备的轴振动、轴位移、防喘振保护系统、汽轮机转速控制系统、轴承温度监测保护系统、故障报警系统、逻辑控制系统和油压等安全保护逻辑联锁在ITCC系统中完成。
ITCC采用Modbus通讯协议与中央控制室的DCS系统通讯。
ITCC与DCS系统之间的重要控制联锁信号通过硬接线方式连接。
设置大型旋转机械在线状态监测和分析系统,用于在线连续监测大机组运行过程中的振动及工艺参数,并长期记录对设备管理、诊断有用的数据。
2.2.8保安系统
此系统为电磁阀失电保护,主要保护项目有转速、轴向位移、轴振动、轴温高、润滑油压低、速关油压低、汽轮机排汽压力高。
3、主要工艺控制参数
3.1汽轮机
耗气量:
117T/h
额定功率:
40713KW正常功率:
33198KW
额定转速:
4699r/min跳闸转速:
5427r/min
转速范围:
4229--4934r/min最大连续转速:
4934r/min
进口压力(正常/最大):
8.92/9.12MPa(A)临界转速:
3260r/min
进汽温度(正常/最大):
535/545℃
排气压力:
(正常)0.015MPa(a)
前径向轴承温度<95℃后径向轴承温度<95℃
推力轴承正瓦温度<95℃前轴承回油温度<95℃后轴承回油温度<95℃推力轴承副瓦温度<95℃
3.2汽水系统及辅机
3.2.1凝汽器
型号:
N-2500-22
冷却面积:
2500m²
冷却水量:
~6840t/h冷却水进口温度:
≤30℃冷却水进口压力:
≤0.4MPa(G)
冷凝器温度:
54℃凝结水温度:
≤53℃
热井液位:
150mm~300mm
3.2.2两级抽气器
工作蒸汽消耗量:
262Kg/h
工作蒸汽压力/温度:
2.2MPa(a)/225℃
抽干空气量:
20.4Kg/h
3.2.3启动抽气器
868Kg/h
408Kg/h
3.2.4排汽安全阀:
公称通径:
DN500最大流量:
77180kg/h
整定压力:
0.007MPa
3.2.5液压蓄能器:
充氮气压力:
0.5~0.55MPa(G)公称容积:
63L
3.2.6凝结水泵:
200NB-80
入口压力:
0.15MPa出口压力:
0.6MPa
电机功率:
75KW电机转速:
2950rpm
3.3空压机
进口流量:
266000Nm³
/h
进口压力:
0.093MPa(A)进气温度:
35℃
出口压力:
0.623MPa(A)排气温度:
86.3℃
工作转速:
4699rpm最大转速:
4934rpm
设计功率:
21919KW最大功率:
24672KW
冷却水压力:
0.4MPa冷却水温度:
30℃
冷却水耗量:
1702T/h临界转速:
1880rpm
一级冷却器入口压力:
0.188MPa(A)温度:
113.7℃
二级冷却器入口压力:
0.319MPa(A)温度:
103.5℃
三级冷却器入口压力:
0.475MPa(A)温度:
94.2℃
空压机密封气压力:
3KPa
空压机轴承温度:
100℃空压机轴振动:
空压机内推力轴温:
100℃空压机外推力轴温:
100℃
空压机轴位移:
3.4增压机
增压机密封气压力:
50KPa
128000Nm³
0.475MPa进口温度:
23℃
最大功率:
13700KW设计功率:
11279KW
小齿轮轴1的临界转速7000RPM小齿轮轴1的临界转速8700RPM
小齿轮轴1的临界转速21500RPM小齿轮轴2的临界转速9700RPM
小齿轮轴2的临界转速23200RPM小齿轮轴3的临界转速11900RPM
小齿轮轴3的临界转速13900RPM小齿轮轴3的临界转速25700RPM
988T/h
增压机一级出口压力/温度:
0.963MPa/87.37℃
增压机二级入口温度:
37℃
增压机二级出口压力/温度:
1.692MPa/95.1℃
增压机三级入口温度:
增压机三级出口压力/温度:
2.7MPa/94.6℃
增压机四级入口压力/温度:
2.7MPa/38℃
增压机四级出口压力/温度:
4.965MPa/110.2℃
增压机五级入口温度:
增压机五级出口压力/温度:
7.298MPa/81.8℃
增压机大齿轮轴温:
90℃增压机大齿轮轴振动:
增压机内推力轴温:
90℃增压机外推力轴温:
90℃
增压机大齿轮轴位移:
增压机轴1轴温:
3.5供油系统
3.5.1油泵
QA280M-4A
90KW(两台)电机转速:
1450r/min
润滑油流量:
1846L/min冷却油流量:
290L/min
润滑油压力:
0.37MPa控制油压力:
0.92MPa
润滑油供油温度:
45℃冷却水温度:
润滑油螺杆泵压力:
1.5MPa流量:
2754L/min
冷却油螺杆泵压力:
0.45MPa流量:
339L/min
汽轮机顶轴油泵出口压力:
8.0MPa电机功率:
22KW
转速:
1420r/min电压:
380V
空压机顶轴油泵出口压力:
0.25MPa
4KW电压:
润滑油:
29m3/h调节油:
正常11m3/h瞬时:
53m3/h
3.5.2油箱
装油量:
首次充油量44000L
油箱电加热器:
4╳6KW
空压机油箱温度:
70-80℃
3.5.3事故油泵
5.5KW
3.5.4油冷却器
进油温度:
65℃回油温度:
45℃
换热面积:
121m²
3.5.5润滑油
牌号:
VG46透平润滑油
粘度(40℃)mm2/S:
41.6-50.6
粘度指数:
最小值95
酸值mgkoH/g:
≤0.3
15℃时的密度:
0.90g/cm3
闪点(开口)℃:
最小值180℃
灰分(氧化物灰):
最大值0.01%(按质量)
含水率:
150mg/kg
无水溶性酸和碱
无机械杂质
流动点:
至少比油系统的最低周围温度低10℃,但无论如何也不能低于6℃
4、开车步骤
4.1原始开车(见附件试车方案)
4.2正常开车
4.2.1启动前的准备工作
4.2.1.1机组检修工作全部结束,工作票收回,安全措施拆除,现场清扫干净。
4.2.1.2检查确认工艺管线、蒸汽管线、油系统的设备、管线和阀门均处于完好状态。
4.2.1.3电气、仪表、仪控系统的准备
(1)、检查确认油泵、冷凝液泵、排烟风机、顶轴油泵、盘车电机等电气设备已经送电。
(2)、确认仪表空气能满足系统要求,压力大于0.4MPa,配合仪表工投用各仪表调节阀和调节器。
(3)、DCS计算机控制系统运行正常。
4.2.1.4供油系统的准备
4.2.1.4.1检查油系统有无泄漏,油箱液位在规定位置(现场1000mm)。
4.2.1.4.2投运一组油过滤器,另一组处于备用状态,投入油冷却器。
4.2.1.4.3蓄能器投入使用。
4.2.1.5循环水系统的准备
打开空气增压机总上水阀、回水阀,上水压力≥0.25MPa,打开增压机各级冷却器进水管导淋,开冷却器上部气体排气阀,待排气阀有水排出后关闭排气阀,打开各级冷却器回水管导淋,开各级冷却器回水阀。
打开凝汽器上水阀,开凝汽器上部排气阀,待上部排气阀有水流出时关闭排气阀,开回水阀。
打开空压机总上水阀、回水阀,开各级冷却器上部气体排气阀,有水排出后关闭排气阀,开各级冷却器回水阀。
打开公共油站油冷却器上水阀,打开油冷却器上部水侧排气导淋,待有水排出后关闭导淋,开回水阀。
4.2.1.6蒸汽和冷凝液系统的准备
(1)、检查主蒸汽阀和透平速关阀处于关闭位置,高压蒸汽暖管至主蒸汽管路隔离阀前。
(2)、打开中压蒸汽总阀(2.2Mpa(a)、225℃),确认压力正常,中压蒸汽具备投运条件。
(3)、打开脱盐水总阀,确认压力正常。
打开喷水装置补充水入口阀,投入自动。
4.2.2、机组的开车
4.2.2.1油系统的投运
注:
投运油系统前,首先要确认空压机、增压机已通入密封气,增压机密封气压力要保持50KPa,空压机密封气压力保持2KPa,严禁无密封气的情况下启动油泵,以防润滑油漏入压缩机缸内。
4.2.2.1.1建立油系统循环
4.2.2.1.1.1润滑油箱加热器的自控调试
(1)自启动条件:
(a)润滑油箱加热器DCS投自动;
(b)润滑油油箱液位LI10300≥1000mm;
(c)润滑油温TIA10300≤20℃。
(2)自停条件:
(a)润滑油油箱液位LIA-10300≤800mm;
(b)润滑油温TIA10300≥45℃
(3)视情况启动电加热器,使油泵进口油温>30℃。
(DCS画面可启停电加热器)。
4.2.2.1.1.2中控和现场主辅油泵、事故油泵启动开关置手动,现场全开主辅油泵、事故油泵进出口阀和主辅油泵回流阀。
4.2.2.1.1.3打开控制油路自力式调节阀(PCV10332)和润滑油路自力式调节阀(PCV10368)前后切断阀和旁路阀。
4.2.2.1.1.4油系统所有压力表根部阀、仪表阀全开。
打开空压机顶轴油泵的进口阀。
4.2.2.1.1.5打开油冷却器、油过滤器排气阀,排完空气后关闭,将油过滤器切至一台工作,一台备用状态,投入油冷却器。
4.2.2.1.1.6建立油系统循环
(1)启动排油烟风机。
调整油雾分离管线上的旁通阀,来使油箱压力保持5~10mbar的负压。
(2)现场启动一台油泵,确认油泵运行正常。
缓慢关闭控制油路自力式调节阀(PCV10332)旁路阀,确认该阀能自动调节,维持输出油压稳定在0.85MPa(PI10468);
同理关闭润滑油路自力式调节阀(PCV10368)旁路阀,润滑油压维持在0.25MPa(PI10368).
4.2.2.1.1.7缓慢打开蓄能器进口油阀,对蓄能器充油,
4.2.2.1.1.8打开润滑油高位油槽充油阀,观察回油视镜有稳定油流过时,关闭充油阀。
(高位油槽上油时注意充油阀位和上油时间,绝对不能让油喷出)
4.2.2.1.1.9现场启动顶轴油泵,汽轮机顶轴油压控制在8MPa,空压机顶轴油泵压力控制在0.25MPa,视情况投用油冷器和电加热器,使油温不低于35℃、不高于45℃。
汽轮机前后轴承座油封充氮气,调整氮气压力在0.15~0.2MPa.
4.2.2.1.1.10检查油管路的滴漏情况,调整各参数正常后,进行油系统的联锁试验。
按机组使用说明书要求,调整各轴承供油压力(由技术人员调整)
4.2.2.1.2润滑油总管压力低,备用油泵和事故油泵自启动试验
(1)、确认油泵运行正常,出口压力在0.25MPa,备用泵在自动位置,运行油泵在手动位置,手动缓慢关小润滑油总管自立调节阀前截止阀(PI-10368)压力降低至0.15MPa时,控制室DCS系统发出润滑油压力低报警信号,同时备用泵自启动,记录就地盘润滑油总管压力与PISA-10368压力。
(2)、在主油泵运转中,将备泵转换开关转入“自动”位置,手动停主油泵,当油压PISA-10368≤0.15MPa时,辅助油泵将自动启动。
(3)、事故油泵转换开关转入“自动”位置,事故油泵选自动,现场及DCS紧停按钮复位,主油泵运行,润滑油压力正常。
联系电气人员从配电室中把主油泵进线闸拉下(或手动停主油泵)。
主油泵断电停车,事故油泵启动。
(4)、润滑油压低低联锁试验:
将工艺联锁和主辅油泵自启动联锁解除,油压系统联锁投用,DCS复位,现场打开速关阀,通过关小润滑油总管自立调节阀前截止阀(PCV10368)降低油压,当油压降至0.2MPa时油压低报警,继续降至0.15MPa时,联锁动作,速关阀关闭,切换油泵重复做一次。
4.2.2.1.3控制油压低报警和速关低低联锁试验
4.2.2.1.3.1备用泵在自动位置,运行油泵在手动位置,手动缓慢关小控制油试验阀,当控制油压力PI10468降低至0.65MPa时,控制室DCS发出控制油压力低报警信号时备用泵自启动,确认报警,停运行油泵,同样方法作另一台油泵自启动试验。
4.2.2.1.3.2将工艺联锁和主辅油泵自启动联锁解除,油压系统联锁投用,DCS复位,现场打开速关阀(2301),通过打开油泵出口调节阀旁路阀降低油压,当速关油压PI-171009降至0.45MPa时,速关油压低联锁动作,速关阀关闭。
4.2.2.1.4蓄压器性能试验
(1)、确认速关阀全开。
(2)、确认蓄能器充油阀全开,压力低联锁旁路,机组复位,速关阀打开,备用泵打在“自动”。
(3)、停运行油泵,确认润滑油备用泵自启动时,速关油压力未降至联锁停机值,速关阀全开,说明液压蓄能器性能良好。
若控制油压低至联锁值使速关阀关闭,则应检查并调整蓄能器充氮压力,直至试验合格,用同样的方法切换油泵再做一次蓄能器性能试验。
(4)、在机组复位条件下,进行油过滤器的切换操作,确认速关阀不动作。
4.2.2.1.5停机电磁阀失电测试
电磁阀SV-2222、SV-2223的失电都可以使速关阀关闭。
4.2.
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