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成熔池,加压完成的一种压焊方法。
2.0.8压入深度presseddepth
在焊接骨架或焊接网的电阻点焊中,两钢筋相互压入的深度。
2.0.9焊缝余高reinforcement;
excessweldmetal
焊缝表面焊趾连线上的那部分金属的高度。
2.0.10熔合区bond
焊接接头中,焊缝与热影响区相互过渡的区域。
2.0.11热影响区
heat-affectedzone
焊接或热切割过程中
,钢筋母材因受热的影响(但未熔化
),使金属组织和力
学性
能发生变化的区域。
2.0.12延性断裂
ducti1efracture
伴随明显塑性变形而形成延性断口
(断裂面与拉应力垂直或倾斜,其上具有细
小的
凹凸,呈纤维状)的断裂。
2.0.13脆性断裂
britt1efracture
几乎不伴随塑性变形而形成脆性断口
(断裂面通常与拉应力垂直,
宏观上由具
有光泽
的亮面组成)的断裂。
3材料
3.0.1适用于本规程的焊接钢筋,其力学性能和化学成分应分别符合下列现行国家
标准
的规定:
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499;
《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013;
《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014;
《冷轧带肋钢筋》GB13788;
《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701。
3.0.2预埋件接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头中的钢板和型钢,宜采用低碳钢
合金钢,其力学性能和化学成分应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB700
合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。
或低
或《低
3.0.3电弧焊所采用的焊条,应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定,其型号应根据设计确定;
若设计无规定时,可按表3.0.3选用。
3.0.4在电渣压力焊和预埋件埋弧压力焊中,可采用HJ431焊剂。
3.0.5凡施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书;
焊条、焊剂应有产品合格证。
3.0.6钢筋进场时,应按现行国家标准中的规定,抽取试件作力学性能检验,其质量必须符合有关标准规定。
3.0.7各种焊接材料应分类存放,妥善管理;
应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。
3.0.8氧气的质量应符合现行国家标准《工业用氧》GB/T3863的规定,其纯度应大于
或等于99.5%。
乙炔的质量应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定,其纯度应大于或等于
98.0%。
液化石油气应符合现行国家标准《液化石油气》GB11174或《油气田液化石油气》
GB9052.1的各项规定。
4钢筋焊接
4.1一般规定
4.1.1钢筋焊接时,各种焊接方法的适用范围应符合表4.1.1的规定。
4.1.2电渣压力焊适用于柱、墙、构筑物等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接;
不得在竖向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋用。
4.1.3在工程开工正式焊接之前,参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工
艺试
验,并经试验合格后,方可正式生产。
试验结果应符合质量检验与验收时的要
求。
4.1.4钢筋焊接施工之前,应清除钢筋。
钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面
上的
锈斑、油污、杂物等;
钢筋端部当有弯折、扭曲时,应予以矫直或切除。
4.1.5带肋钢筋进行闪光对焊。
电弧焊。
电渣压力焊和气压焊时,宜将纵肋对纵肋
安放
和焊接。
4.1.6当采用低氢型碱性焊条时,应按使用说明书的要求烘焙,且宜放入保温筒内
保温
使用;
酸性焊条着在运输或存放中受潮,使用前亦应烘焙后方能使用。
4.1.7焊剂应存放在干燥的库房内,当受潮时,在使用前应经
250~300℃烘焙2h。
使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物,并应与新焊剂混合均匀后使用。
4.1.8在环境温度低于-5℃条件下施焊时,焊接工艺应符合下列要求:
1闪光对焊时,宜采用预热闪光焊或闪光—预热闪光焊;
可增加调伸长度,采用较低变压器级数,增加预热次数和间歇时间。
2电弧焊时,宜增大焊接电流,减低焊接速度。
电弧帮条焊或搭接焊时,第一层焊缝应从中间引弧,向两端施焊;
以后各层控
施焊,层间温度控制在150~350℃之间。
多层施焊时,可采用回火焊道施焊。
温
3当环境温度低于
-20℃时,不宜进行各种焊接。
4.1.9雨天、雪天不宜在现场进行施焊;
必须施焊时,应采取有效遮蔽措施。
焊后
未冷
却接头不得碰到冰雪。
在现场进行闪光对焊或电弧焊,当风速超过7.9m/s时,应采取挡风措施。
进行气压焊,当风速超过5.4m/s时,应采取挡风措施。
4.1.10进行电阻点焊、闪光对焊。
电渣压力焊压的波动情况,当电源电压下降大于5%。
小于
。
埋弧压力焊时,应随时观察电源8%,应采取提高焊接变压器级数的
电
措
施;
当大于或等于8%时,不得进行焊接。
4.1.11焊机应经常维护保养和定期检修,确保正常使用。
4.1.12对从事钢筋焊接施工的班组及有关人员应经常进行安全生产教育,执行现行国家标准《焊接与切割安全》GB9448中有关规定,对氧、乙炔、液化石油气等易燃。
易爆材料,应妥善管理,注意周边环境,制定和实施各项安全技术措施,加强焊工的劳动保护,防止发生烧伤。
触电、火灾、爆炸以及烧坏焊接设备等事故。
4.2钢筋电阻点焊
4.2.1混凝土结构中的钢筋焊接骨架和钢筋焊接网,宜采用电阻点焊制作。
4.2.2钢筋焊接骨架和钢筋焊接网可由
HPB235、HRB335、HRB400、CRB550钢筋制
成。
当两根钢筋直径不同时,焊接骨架较小钢筋直径小于或等于
10mm时,大、小钢筋
直径之比不宜大于
3;
当较小钢筋直径为
12~16mm时,大、小钢筋直径之比,不
宜
大于2。
焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的0.6
倍。
4.2.3电阻点焊的工艺过程中应包括预压、通电、锻压三个阶段。
4.2.4电阻点焊应根据钢筋牌号、直径及焊机性能等具体情况,选择合适的变压器级数。
焊接通电时间和电极压力。
4.2.5焊点的压入深度应为较小钢筋直径的
18%~25%。
4.2.6钢筋多头点焊机宜用于同规格焊接网的成批生产。
当点焊生产时,除符合上
定外,尚应准确调整好各个电极之间的距离、电极压力,并应经常检查各个焊
焊接电流和焊接通电时间。
当采用钢筋焊接网成型机组进行生产时,应按设备使用说明书中的规定进行安
述规
点的
装、
调试和操作,根据钢筋直径选用合适电极压力和焊接通电时间。
4.2.7在点焊生产中,应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整;
当电极使用变形时,应及时修整。
4.2.8钢筋点焊生产过程中,随时检查制品的外观质量,当发现焊接缺陷时,应查找原
因并采取措施,及时消除。
4.3钢筋闪光对焊
4.3.1钢筋的对接焊接宜采用闪光对焊;
其焊接工艺方法按下列规定选择:
1当钢筋直径较小,钢筋牌号较低,在本规程表4.3.2的规定范围内,可采用“连续
闪光焊”;
2当超过表中规定,且钢筋端面较平整,宜采用“预热闪光焊”;
3当超过表中规定,且钢筋端面不平整,应采用“闪光—预热闪光焊”。
4.3.2连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径,应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而
定,并应符合表4.3.2的规定。
4.3.3闪光对焊时,应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器缀数等焊
接参数。
连续闪光焊时的留量应包括烧化留量。
有电顶锻留量和无电顶锻留量;
闪光
一预热闪光焊时的留量应包括
:
一次烧化留量
、预热留量、二次烧化留量。
有
顶锻留量和无电顶锻留量。
4.3.4变压器级数应根据钢筋牌号。
直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况
选择。
4.3.5RRB400钢筋闪光对焊时
,与热轧钢筋比较
,应减小调伸长度,提高焊接变压
器级数,缩短加热时间
,快速顶锻,形成快热快冷条件
,使热影响区长度控制在
钢
筋直径的0.6倍范围之内。
4.3.6HRB500钢筋焊接时,应采用预热闪光焊或闪光—预热闪光焊工艺。
当接头拉
伸试验结果发生脆性断裂,或弯曲试验不能达到规定要求时,尚应在焊机上进行焊后热处理。
4.3.7当螺丝端杆与预应力钢筋对焊时,宜事先对螺丝端杆进行预热,并减小调伸长度;
钢筋一侧的电极应垫高,确保两者轴线一致。
4.3.8采用UN2-150型对焊机(电动机凸轮传动)或
UN17-150-1型对焊机(气,
液
压传动)进行大直径钢筋焊接时
,宜首先采取锯割或气割方式对钢筋端面进行平整处
理:
然后,采取预热闪光焊工艺。
4.3.9封闭环式箍筋采用闪光对焊时,钢筋断料宜采用无齿锯切割,断面应平整。
当箍
筋直径为12mm及以上时,宜采用
UN1-75型对焊机和连续闪光焊工艺;
当箍筋
直
径为6~10mm,可使用UN1-4O
型对焊机,并应选择较大变压器级数。
4.3.10在闪光对焊生产中,当出现异常现象或焊接缺陷时
,应查找原因,采取措
施,
及时消除。
4.4钢筋混凝土电弧焊
4.4.1钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口窄间隙焊和熔槽帮条焊5种接头型式。
焊按时,应符合下列要求:
1应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置,选择焊条。
焊接工艺和焊接参数;
2焊接时,引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行,不得烧伤主筋;
3焊接地线与钢筋应接触紧密;
4焊接过程中应及时清渣,焊缝表面应光滑,焊缝余高应平缓过渡,弧坑应填满。
4.4.2帮条焊时,宜采用双面焊(图4.4.2-a);
当不能进行双面焊时,方可采用单面焊
(图4.4.2-b)
帮条长度l应符合表4.4.2的规定。
当帮条牌号与主筋相同时,帮条直径可与主筋相同或小一个规格;
当帮条直径与主筋相同时,帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号。
4.4.3搭接焊时,宜采用双面焊(图4.4.3-a)。
当不能进行双面焊时,方可采用单面焊(图
4.4.3-b)。
搭接长度可与本规程表4.4.2帮条长度相同。
4.4.4帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍;
焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍(图4.4.4)。
4.4.5帮条焊或搭接焊时,钢筋的装配和焊接应符合下列要求:
1帮条焊时,两主筋端面的间隙应为2~5mm;
2搭接焊时,焊接端钢筋应预弯,并应使两钢筋的轴线在同一直线上;
3帮条焊时,帮条与主筋之间应用四点定位焊固定;
搭接焊时,应用两点固定;
定位
焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于20mm;
4焊接时,应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧;
在端头收弧前应填满弧坑,并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
4.4.6熔槽帮条焊适用于直径20mm及以上钢筋的现场安装焊接。
焊接时应加角钢作垫
板模。
接头形式(图4.4.6)、角钢尺寸和焊接工艺应符合下列要求:
1角钢边长宜为40~60mm
2钢筋端头应加工平整;
3
从接缝处垫板引弧后应连续施焊,并应使钢筋端部熔合,防止未焊透、气孔或夹渣;
4
焊接过程中应停焊清渣
1次;
焊平后,再进行焊缝余高的焊接,其高度不得大
于3mm;
5钢筋与角钢垫板之间,应加焊侧面焊缝1~3层,焊缝应饱满,表面应平整。
4.4.7窄间隙焊适用于直径16mm及以上钢筋的现场水平连接。
焊接时,钢筋端部应置于铜模中,并应留出一定间隙,用焊条连续焊接,熔化钢筋端面和使熔敷金属填
充间隙,形成接头(图4.4.7);
其焊接工艺应符合下列要求:
1钢筋端面应平整;
2
应选用低氢型碱性焊条,其型号应符合本
规程第3.0.3条的规定;
端面间隙和焊接参数可按表4.4.7
选用;
从焊缝根部引弧后应连续进行焊接,
左右来回运弧,在钢筋端面处电弧应少
许停留,
并使熔合;
5
当焊至端面间隙的
4/5高度后,焊缝逐渐扩宽;
当熔池过大时,应改连续焊
为断
续焊,避免过热;
6
焊缝余高不得大于
3mm,且应平缓过渡至钢筋表面。
4.4.8预埋件钢筋电弧焊
T型接头可分为角焊和穿孔塞焊两种(图
4.4.8)。
装配和焊接
时,应符合下列要求:
1当采用HPB235钢筋时,角焊缝焊脚(k)不得小于钢筋直径的
和HRB400钢筋时,焊脚(k)不得小于钢筋直径的0.6倍;
0.5倍;
采用
HRB335
2施焊中,不得使钢筋咬边和烧伤。
4.4.9钢筋与钢板搭接焊时,焊接接头(图4.4.9)应符合下列要求:
1HPB235钢筋的搭接长度(l)不得小于4倍钢筋直径,HRB335和
搭接长度(l)不得小于5倍钢筋直径;
2焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.6倍,焊缝厚度不得小于钢筋直径的
HRB400钢筋
0.35倍。
4.4.10坡口焊的准备工作和焊接工艺应符合下列要求:
1坡口面应平顺,切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱;
2坡口角度可按图4.4.10中数据选用;
3钢垫板厚度宜为4~6mm,长度宜为40~60mm;
平焊时。
垫板宽度应为钢筋直
径加10mm;
立焊时,垫板宽度宜等于钢筋直径;
4焊缝的宽度应大于v型坡口的边缘2~3mm,焊缝余高不得大于3mm,并平缓
过渡至钢筋表面;
5钢筋与钢垫板之间,应加焊二、三层侧面焊缝;
6当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时,应立即补焊。
4.5钢筋电渣压力焊
4.5.1电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向(倾斜度在4:
l范围内)钢筋的连接。
4.5.2电渣压力焊焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。
4.5.3焊接夹具应具有足够刚度,在最大允许荷载下应移动灵活,操作便利,电压表、时间显示器应配备齐全。
4.5.4电渣压力焊工艺过程应符合下列要求:
1焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上;
钢筋一经夹紧,不得晃动;
2引弧可采用直接引弧法,或铁丝臼(焊条芯)引弧法;
3引燃电弧后,应先进行电弧过程,然后,加快上钢筋下送速度,使钢筋端面
渣池接触,转变为电渣过程,最后在断电的同时,迅速下压上钢筋,挤出熔
和熔渣;
4接头焊毕,应稍作停歇,方可口收焊剂和卸下焊接夹具;
敲去渣壳后,四周
出钢筋表面的高度不得小于4mm。
与液态
化金瞩
焊包凸
4.5.5电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流。
焊接电压和通电时间,采用HJ431焊剂时,宜符合表4.5.5的规定。
采用专用焊剂或自动电渣压力焊机时,应根据焊剂或焊机使用说明书中推荐数据,通过试验确定。
不同直径钢筋焊接时,上下两钢筋轴线应在同一直线上。
4.5.6塑料防水板防水层应牢固地固定在基面上,固定点的间距应根据基面平整情况确
定,拱部宜为0.5—0.8m、边墙宜为1.0—1。
5m、底部宜为1.5~2.Om。
局部凹凸较大时,应在凹处加密固定点。
4.6钢筋气压焊
4.6.1气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接。
当两钢筋直径
不同时,其两直径之差不得大于7mm。
4.6.2气压焊按加热温度和工艺方法的不同,可分为熔态气压焊(开式)和固态气压焊(闭式)两种;
在一般情况下,宜优先采用熔态气压焊。
4.6.3气压焊设备应符合下列要求:
1
供气装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶、干式回火防止器、
减压器
及胶管等。
氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶的使用分别按照国家质量
技术监
督局颁发的现行
《气瓶安全监察规程
》和劳动部颁发的现行
《溶解乙炔气瓶
安全
监察规程》中有关规定执行。
焊接夹具应能夹紧钢筋,
当钢筋承受最大轴向压力时,钢筋与夹头之间不得
产生相
对滑移;
应便于钢筋的安装定位
,并在施焊过程中保持刚度
;
动夹头应与定夹头同
心,并且当不同直径钢筋焊接时
,亦应保持同心;
动夹头的位移应大于或等
于现场最
大直径钢筋焊接时所需要的压缩长度。
4.6.4采用固态气压焊时,其焊接工艺应符合下列要求:
焊前钢筋端面应切平、打磨,使其露出金属光泽,
钢筋安装夹牢,预压顶紧后,两
钢筋端面局部间隙不得大于
3mm;
气压焊加热开始至钢筋端面密合前,
应采用碳化焰集中加热;
钢筋端面密合
后可采
用中性焰宽幅加热;
焊接全过程不得使用氧化焰;
3气压焊顶压时,对钢筋施加的顶压力应为30~40M/mm2。
4.6.5采用熔态气压焊时,其焊接工艺应符合下列要求:
1安装前,两钢筋端面之间应预留3~5mm间隙;
2气压焊开始时,首先使用中性焰加热,待钢筋端头至熔化状态,附着物随熔滴流走,端部呈凸状时,即加压,挤出熔化金属,并密合牢固;
3使用氧液化石油气火焰进行熔态气压焊时,应适当增大氧气用量。
4.6.6在加热过程中,当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时,应将钢筋
取下重新打磨。
安装,然后点燃火焰进行焊接。
当发生在钢筋端面缝隙完全密合之后,可继续加热加压。
4.6.7在焊接生产中,焊工应自检,当发现焊接缺陷时,应查找原因和采取措施,及时
消除。
4.7预埋伴钢筋埋弧压力焊
4.7.1埋弧压力焊设备应符合下列要求:
1根据钢筋直径大小,选用500型或:
l000型弧焊变压器作为焊接电源;
2焊接机构应操作方便。
灵活;
宜装有高频引弧装置;
焊接地线宜采取对称接地法,
以减少电孤偏移;
操作台面上应装有电压表和电流表;
3控制系统应灵敏、。
准确;
并应配备时间显示装置或时间继电器,以控制焊接通电
时间。
4.7.2埋弧压力焊工艺过程应符合下列要求:
1钢板应放平,并与铜板电极接触紧密;
2将锚固钢筋夹于夹钳内,应夹牢;
并应放好挡圈,注满焊剂;
3接通高频引弧装置和焊接电源后,应立即将钢筋上提,引燃电孤,使电孤稳定燃烧,再渐渐下送;
4迅速顶压对不得用力过猛;
5敲去渣壳,四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。
4.7.3埋弧压力焊的焊接参数效应包括引弧提升高度、电弧电压、焊接电流和焊接
通电
4.7.4在埋弧压力焊生产中,引弧、燃弧(钢筋维持原位或缓慢下送)和顶压等环
节应
密切配合;
焊接地线应与铜板电极接触紧密
并应及时消除电极钳口的铁锈和
污物,
修理电极钳口的形状。
4.7.5在埋弧压力焊生产中,焊工应自检,
当发现焊接缺陷时,应查找原因和采取
措施,
5质量检验与验收
5.1一般规定
5.1.1钢筋焊接接头或焊接制品(焊接骨架、焊接网)质量检验与验收应按现行国家标
准《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204中的基本规定和本规程有关规
定执
行。
5.1.2钢筋焊接接头或焊接制品应按检验批进行质量检验与验收,并划分为主控项
目和
一般项目两类。
质量检验时,应包括外观检查和力学性能检验。
5.1.
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