有压洞身段施工作业指导书Word下载.docx
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有压洞身段开挖采用全断面开挖,每天计划2个循环,每个循环开挖进尺1.5-2m。
施工爆破采用全断面造孔、装药、爆破。
出渣采用1台30装载机装运石渣至洞外,该设备尺寸满足施工要求。
石渣由装载机运至洞外后直接装自卸车运至弃料场。
⑴开挖工艺流程
开挖工艺流程见如下框图所示:
开挖准备
测量放线
钻孔
装药爆破
通风散烟、洒水除尘
安全处理
出碴、清底
钢拱架支撑,喷混凝土支护
延伸风水电线路,转入下一循环
⑵主要施工工艺及措施
a、测量放线:
控制测量采用全站仪和红外测距仪作导线控制网。
洞身开挖测量采用全站仪配合水准仪进行。
测量作业由专业人员认真进行,每天都进行一次测量检查、复测,确保测量控制工序质量。
b、布孔:
根据爆破设计进行布置。
隧洞爆破采用光面爆破,其布孔方式为:
中间为掏槽孔,隧洞周边为周边孔,其余为辅助孔,该洞采取斜孔掏槽,将掏槽孔布置在隧洞中部,距隧洞底部1.2m,掏槽形式为十字掏槽,布孔形式见下图:
400mm
掏槽孔用毫秒雷管分两段起炸。
周边眼布置在设计断面轮廓线上,孔底向隧洞外侧偏出150mm内,根据隧洞段的地质情况周边孔间距暂取450mm,周边孔应选用同段雷管同时起爆。
底孔的孔距为500mm,并比隧洞底高出200mm。
辅助孔分顶孔、帮孔、间距取500-600mm。
靠近周边的辅助孔装药量应减弱。
各类炮孔装药依经验:
周边孔每米装药量:
软岩:
100-150g/m,中硬:
150-200g/m
硬岩:
200-250g/m
掏槽孔:
孔深2m,每孔装药q=0.65kg
底孔:
每孔装药q=0.75kg
装药可根据岩层及爆破效果进行调整。
进行隧洞光面爆破须合理选择装药结构,根据起爆药卷所在位置不同可用正、反向两种装药结构,但起爆药卷必须位于装药一端,炮眼堵塞应严密。
起爆炸药在孔内有水时用2#岩石硝铵炸药,在有水时用乳化炸药。
c、钻孔作业:
由熟练的技工严格按照设计钻爆图进行钻孔作业。
各钻手分区、分部位定人定位施钻,实行严格的钻手作业质量经济责任制。
每排炮由值班技术员按“平、直、齐”的要求进行检查。
周边孔偏差不得大于5cm。
爆破孔偏差不得大于10cm。
d、装药爆破:
炮工在架子装药平台上,按钻爆设计参数认真进行装药。
炸药选用乳化炸药或硝铵炸药。
爆破崩落孔药卷和周边孔选用药卷直径相同均为25mm,间隔装药,均用黄土堵塞严实。
装药完成后,由技术员和专业炮工分区分片检查,联结爆破网络,撤退工作面设备、材料至安全位置,微差毫秒爆破,周边光面爆破。
e、通风散烟:
整个施工过程中,用强力轴流通风机正压通风,开挖面爆破碴堆进行人工洒水降尘。
f、安全处理、清底:
爆破后用人工处理掌子面及顶拱安全。
出碴后再次进行安全检查及处理(稳定围岩开挖面措施),并用人工扒除工作面积碴,为下一循环钻爆作业做好准备。
2、拱架安装
钢拱架是软弱围岩中初期支护的重要组织部分,施工时严格按设计要求加工制作和架设。
钢拱架主筋采用Φ22螺纹钢弯制而成,连接筋采用Φ16钢筋焊制连接,组成“△”,高×
宽=12×
15cm,榀距0.5~0.8m;
锚杆采用Φ22钢筋,L=3m,钢筋网采用φ8盘圆钢筋,钢筋网间距为200×
200mm。
每榀拱架由2片拼接而成,每节之间由2个钢脚板连接而成(δ=1m),拱架与基础由1个钢脚板连接而成。
在洞外加工成型后,用装载机拉至现场拼接,拱架连接采用焊接。
在于2#闸井相交处应增加钢拱架,保证在隧洞施工开挖完成后,进行竖井石方开挖时,防止隧洞垮塌。
3、锚杆施工工艺流程
锚杆施工方法采用“先注浆、后安装锚杆”的施工方法进行,施工顺序;
搭架杆—清壁—造孔—注浆—安装锚杆—封堵保护。
其工艺流程如下:
→浆液制备
施工准备→→钻孔清孔孔内注浆→安插锚杆→孔内封堵
→锚杆加工与运输
3.1岩石锚杆材料
锚杆:
选用直径25mm优质Ⅱ级高级强度螺纹钢筋,满足钢筋质量检验要求。
水泥:
采用标号不低于42.5普通硅酸盐水泥。
外加剂:
注浆锚杆水泥砂浆外加剂根据设计要求而定。
水泥浆:
采用0.6:
1的纯水泥浆液进行灌注。
3.2、岩石锚杆施工方法
1、孔位放样:
锚杆的钻孔位置,按照设计图纸布置,其孔位偏差不大于10cm。
2、锚杆钻孔:
锚杆钻孔设备采用手风钻钻孔,其钻孔直径为41mm,钻孔深度为5m,孔深偏差不大于5cm。
锚杆孔孔轴线方向垂直于开挖面,局部加固锚杆的孔轴方向,按照设计要求与可能滑动面的交角大于45°
。
3、钻孔冲洗:
钻好孔后,对锚杆孔进行压力风冲洗。
4、锚杆的注浆和安装:
锚杆在钢筋加工厂加工,运至施工现场,水泥浆现场拌制,采用人工注浆,使其孔内均匀注满水泥浆,将已制作好的锚杆在注浆后插入孔内,在砂浆凝固前,不得敲击、碰接和拉拨锚杆,或施加任何荷载。
3.3、岩石锚杆的施工记录和质量检查
1、锚杆的施工记录
施工技术人员对锚杆施工全过程记录,认真做好锚杆的材质抽检记录,锚杆注浆配合比试验记录,注浆密实度记录,锚杆钻孔孔位、孔深、孔斜记录,锚杆张拉检验记录。
2、锚杆的质量检查:
首先对制作锚杆的钢筋进行检验,必须满足钢筋质量指标,然后对钻孔的孔径、深度、孔斜、锚杆的长度、注入水泥浆的浓度,孔内注入量等进行质量检查。
4、钢筋网喷射砼工程施工
喷射主要施工设备为:
砼喷射机,强制式搅拌机,空压机。
4.1喷射砼的材料
优先选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥,水泥标号不低于42.5,进场水泥具有生产厂家质量证明书。
水:
现场取水,并符合技术要求(标准)。
外加剂:
速凝剂的质量和各项性能要求符合施工图纸要求,并有生产厂家质量证明书,初凝时间不大于5min,终凝时间不大于10min。
钢筋网:
钢筋采用直径8mm,屈服强度为240Mpa的光面Ⅰ级钢筋。
砂石骨料:
细骨料采用坚硬耐久的粗中砂、细度模数大于2.5,含水率为5%~7%,粗骨料采用坚硬的卵石或碎石,粒径不大于15mm,
4.2、钢筋网喷射砼的施工方法:
⑴喷射砼的施工准备:
清除开挖作业面的浮石、石渣堆积物,处理好光滑岩面,用高压风冲洗喷面;
安设工作平台,埋设控制喷射砼厚度标志。
喷射作业前,铺设风、水、电管路,对施工机械设备安装检查和试运行,作业区具有良好的通风和照明设施。
⑵钢筋网铺设
按照施工图纸要求布设钢筋网,钢筋网的间距控制在200mm,钢筋采用直径8mm,各钢筋之间捆扎牢固,在有锚杆部位用焊接把钢筋网与锚杆联接在一起。
⑶喷射砼的拌制和运输
按照设计要求作好喷射砼的配合比试验,选择最优的喷射砼的配合比。
其水泥和外加剂的称量偏差控制在±
2%,砂、石的称量偏差控制在±
3%。
喷射砼混合料采取强制拌合机拌制,其拌制时间符合设计要求,砼拌合在施工现场附近的施工平台进行拌合。
⑷砼喷射
喷射砼作业分段分片依次进行,喷射顺序自下而上,分层喷射时,后一层应在前一层砼终凝后进行,一次性喷射厚度以喷层不产生坠落和滑移为适度,终凝1h再行喷射砼,必须先用风水清洗喷层面,喷射砼应严格控制砼的回弹率。
喷射作业严格执行喷射操作规程,连续向喷射机供料,保持喷射机工作风压稳定,因故中断喷射作业时,将喷射机和输料管内的积料清除干净。
⑸喷射砼的养护
喷射砼终凝2h小后,对喷射砼进行喷水养护,其养护时间一般不得少于7d,气温低于5℃时,不得喷水养护,喷射砼周围环境空气湿度超过85%时,经监理同意可进行自然养护。
5、有压洞身段混凝土浇筑
5.1钢筋制安施工
5.1.1、钢筋加工
1.钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求。
2.钢筋加工由现场技术人员开出下料单,在钢筋加工厂制作,为了防止运输时造成混乱和便于架立,每一型号的钢筋必须捆绑牢固并挂牌明示,采用载重汽车运至施工现场。
5.1.2、钢筋绑扎安装
1.底板结构钢筋绑扎
(1)工艺流程:
基础清理→钢筋间距布置→绑下部受力钢筋→绑上层钢筋→连接钢筋安装
(2)清扫垫层上的杂物,并在基础面上用粉笔划好主筋、分布筋间距的位置线,并在位置线上标出钢筋的编号及直径,以确保钢筋位置及间距的准确。
(3)按画好的间距,先摆受力主筋,后放分布筋,上层钢筋则相反。
(4)钢筋搭接长度和位置应符合规范要求。
(5)两层钢筋之间用连接筋相连,以确保上部钢筋的位置,梅花型布置。
(6)水平钢筋和竖向钢筋的搭接要相互错开,搭接长度及接头位置要符合规范要求。
(7)为保证钢筋保护层厚度,钢筋绑扎完毕,支设模板前在竖向主筋外侧绑扎同标号5cm厚砂浆垫块。
5.2、模板制安
⑴模板的选用
混凝土模板:
采用组合拼装模板一次立模,全断面一次浇筑。
采用钢骨架支撑、钢骨架由两片组成,骨架之间间距0.75m,模板采用组合拼装模板进行拼装,尺寸为0.6*1.5m的弧形钢模板。
隧洞混凝土沿洞轴线方向8.5m一段,
⑵模板安装要求
①模板的安装,应遵循安全、方便、快速并使混凝土表面美观的原则。
根据不同的混凝土部位而选用不同的模板安装方式,并根据混凝土浇筑的分层分块来安排模板安装的先后顺序。
②模板施工前,先组织学习图纸,进行技术交底,提出安装方案,保证位置准确,加固安全可靠,便于钢筋的安装和混凝土的浇筑、养护,并有利于加快施工进度。
模板安装前先去除模板污垢,刷脱模剂。
模板安装必须保证模板接缝均要平直、整齐、严密,预埋件和预留孔洞位置准确有偏差。
模板安装过程中须设置临时的拉、撑加固设施,以防倾覆。
③模板安装完毕后,对结构、位置、模板面的平整度、接缝缝宽、加固和支撑体系等进行检查,校核尺寸、位置及高程,合格后方可进行下一道工序。
5.3、止水安装
在每段之间伸缩缝处均设有橡胶止水,止水安装均在立模过程中进行夹装,用钢筋制作止水夹,夹住橡胶止水带,固定在钢筋或模板上,防止在混凝土浇筑过程中发生止水橡皮被混凝土压向板面上,橡皮止水的搭接均按规范要求进行操作。
5.4、混凝土拌制、运输及入仓
洞身段混凝土由混凝土拌合系统拌制,采用混凝土罐车运输至洞口处,再通过混凝土泵泵送入仓,附着式振捣器振捣。
5.5、洞身混凝土施工工艺流程图
混凝土施工工艺:
洞身混凝土施工工艺如框图所示
5.6、浇筑工艺及措施
⑴清基或施工缝处理、冲洗:
先进行基础初清,人工清基础,冲洗干净,进行地质资料收集整理,基础验收。
⑵测量放线:
用全站仪、经纬仪、水准仪等进行测量放线检查规格,焊钢筋架立筋;
⑶绑扎钢筋:
将在钢筋加工厂已加工好的钢筋运输到施工现场工作面,并且按钢筋序号有规律的堆放。
之后进行钢绑扎;
⑷立模:
模板用自卸车运到现场,现场安装钢模板;
⑸清仓、校模:
清理仓位内的杂物,并且冲洗干净;
模板就位后测量校模、定位,提交测量资料进行仓位验收;
⑹混凝土浇筑准备:
检查砂骨料的贮备情况,生产用水、车辆情况等是否能满足混凝土开仓浇筑的条件;
⑺混凝土拌制与运输:
混凝土统一由拌和站按设计配合比料拌制,有温控要求的混凝土按招标文件技术条款混凝土浇筑温控要求进行。
在本工程中混凝土的品种较多,不同规格,不同标号的混凝土应分开拌制和运输。
⑻入仓浇筑:
混凝土施工应严格按有关规定及“三检”制度进行。
混凝土采用混凝土罐车水平运输,混凝土泵泵送方式入仓,进行人工平仓。
边顶混凝土应对称均匀下料,混凝土面应均匀水平对称上升,仓内用插入式振捣器振捣密实,仓外由附着式振捣器振捣,洞身边顶混凝土采用退管法或垂直封拱。
⑼拆模、养护:
普通混凝土浇筑结束12小时后,开始洒水养护;
当围岩稳定时,在混凝土强度达到一定强度后,经监理人批准后方可拆模,其余模板按有关规范执行,养护时间不得少于规范规定。
拆模后对模板进行清理干净,满足下一段混凝土浇筑使用。
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