混凝土钢筋混凝土工程施工方法及技术措施Word格式.docx
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Ⅱ级及其以上钢筋的端头,当设计要求弯转90°
时,其最小弯转内径:
钢筋直径小于16mm时,最小弯转内直径为5d;
钢筋直径大于或等于16mm,最小弯转内直径为7d。
(2)钢筋接头加工规定
钢筋接头加工按所采用的钢筋接头方式要求进行。
钢筋端部后在加工后有弯曲时,进行矫直或割除(绑扎接头除外),端部轴线偏移小于0.1d,并不大于2mm。
端头面整齐,与轴线垂直。
(3)钢筋接头的切割方式规定
采用绑扎接头、帮条焊、单面(双面)搭接焊的接头使用钢筋切断机切割。
采用螺纹连接的机械连接钢筋端头采用砂轮锯或钢锯片切割,如切割后钢筋端头有毛边、弯折或纵肋尺寸过大者,用砂轮机修磨。
冷挤压接头不得打磨钢筋横肋。
6.钢筋的弯折加工
(1)光圆钢筋(I级钢筋),弯折90°
以上,最小弯转内直径大于2.5d,带肋钢筋(Ⅱ级钢筋以上)弯折90°
,其最小弯转内直径为5d-7d。
(2)弯起钢筋的圆弧内半径大于11.5d。
(3)箍筋的加工按设计要求的型式进行。
7.钢筋加工的允许偏差
(1)钢筋的加工按照钢筋下料表要求的型式尺寸进行,加工后的允许偏差按表3-5-1要求规定。
表3-5-1钢筋加工允许偏差表
项次
偏差名称
允许偏差值
1
受力钢筋及锚筋全长净尺寸的偏差
±
10mm
2
箍筋各部分长度的偏差
5mm
3
钢筋转角的偏差
3°
(2)弯曲钢筋加工后无翘曲不平现象。
8.成品钢筋的存放
(1)加强钢筋的存放、加工安装的协作工作,尽量避免长期存放成品钢筋,经检验合格的成品钢筋尽快运往工地安装使用。
冷拉调直的钢筋和已除锈的钢筋采用遮盖的方法防锈。
(2)成品钢筋的存放按工程部位、名称、编号、加工时间挂牌存放,不同号的钢筋成品分别堆放,防止混号和造成成品钢筋变形。
(3)成品钢筋的存放按当地气候情况采用有效的防锈措施,若存放过程中,发生成品钢筋变形或锈蚀,矫正除锈后重新鉴定,确定处理方法。
9.钢筋接头的选择
(1)在加工厂选择手工电弧焊连接,钢筋的交叉连接采用接触点焊。
(2)在现场施工根据实际情况以手动电弧焊为主,辅以选择绑扎搭接。
(3)钢筋接头优先选用焊接接头,只有条件限制不能采用上述接头并且满足下面的条件时,使用绑扎接头。
受拉钢筋直径小于等于22mm,或受压钢筋直径小于等于32mm;
其他钢筋小于等于25mm。
(4)当设计有专门要求时,钢筋接头按设计要求进行。
10.接头的技术要求和质量控制
(1)焊接接头当设计有要求时,采用双面焊缝,无特殊要求时,可采用单面焊缝。
对于1级钢筋的搭接焊或帮条焊的焊缝总长度大于8d;
对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋,其搭接焊或帮条焊的焊缝总长度大于10d,帮条焊接头两边的焊缝长度相等。
(2)为了便于施焊和使帮条与主筋的中心线在同一平面上,帮条采用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成。
帮条的长度满足相应的焊缝要求。
(3)搭接焊接头的两根搭接钢筋,焊接前进行适当的弯折,使轴线位于同一直线。
(4)焊缝高度大于被焊接钢筋直径的0.25倍,且不小于4mm,焊缝宽度为被焊接钢筋直径的0.7倍,且不小于10mm。
(5)手工电弧焊用焊条,按设计规定采用,当设计未作规定时按表3-5-2选用。
焊条使用正规厂家生产,并附出场合格证,型号明确。
表3-5-2手工电弧焊条选择表
钢筋级别
焊接型式
搭接焊、帮条焊
熔槽焊
I级钢筋
E4313
E4316
Ⅱ级钢筋
E5003
E5016
注:
低氢型焊条在使用前进行烘干。
新拆包的低氢型焊条在一班时间内使用完,否则重新烘干。
(6)在雨、雪天焊接钢筋时,用遮挡方式进行防雨、雪。
以避免接头焊接后立即接触雪、水。
(7)所有手工电弧焊的钢筋接头焊接后进行外观检查,必要时,从成品中抽取试件,作抗拉试验。
电弧焊外观检查按下列要求:
①焊缝表面平顺,没有明显咬边、凹陷、气孔和裂缝。
②用小锤敲击接头时,应发出清脆声。
③搭接焊和帮条焊焊接尺寸偏差及缺陷的允许值如表3-5-3所示:
11.绑扎接头
(1)钢筋采用绑扎搭接接头时,钢筋的接头搭接长度按受拉钢筋最小锚固长度控制。
(2)受拉区域内的光园钢筋绑扎接头的末端作弯钩。
12.接头的分布要求
(1)钢筋配料时,协调钢筋接头的位置,使钢筋的接头分散布置。
表3-5-3搭接焊和帮条焊焊接尺寸偏差及缺陷允许值表
偏差及缺陷名称
允许偏差及缺陷
帮条对焊接接头中心的纵向偏移
0.50d
接头处钢筋轴线的曲折
4°
焊缝高度
-0.05d
4
焊缝宽度
-0.10d
5
焊缝长度
-0.50d
6
咬边深度
0.05d并不大于1mm
7
焊缝表面上的气孔和夹渣
在2d的长度上的数量
2个
气孔、夹渣的直径
3mm
(2)配置在同一截面内的下述受力钢筋,其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率,符合下述要求:
焊接接头在受弯构件的受拉区,不大于50%;
绑扎接头,在构件的受拉区不大于25%,在受压区不大于50%;
接头距离钢筋弯头起点大于10d,避免出现在最大弯距处。
(3)钢筋的接头分布在受拉区和受压区要求不同,当施工中分辨不清受拉区和受压区时,其接头的分布按受拉区处理。
13.钢筋的安装的偏差要求
(1)钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸,按设计文件的规定进行。
(2)钢筋安装的偏差按表3-5-4要求控制。
表3-5-4钢筋安装偏差表
允许偏差
钢筋长度方向的偏差
1//2净保护层厚
同一排中分布箍筋间距的偏差
0.1倍间距
双排钢筋,其排与排间距的局部偏差
0.1倍排距
梁与柱中钢筋间距的偏差
0.1倍箍筋间距
保护层厚度的局部偏差
1//4净保护层厚
14.钢筋的绑扎
(1)现场焊接或绑扎的钢筋网,其钢筋交叉点的连接按50%的间距绑扎。
设计有规定时,按设计要求进行。
(2)双向受力钢筋网,将钢筋全部交叉点绑扎。
梁与柱的钢筋,其主筋与箍筋的交叉点,在拐角处全部绑扎,其中间部分进行间隔绑扎。
(3)钢筋安装中交叉点的绑扎,对于I、Ⅱ级直径大于等于16mm的钢筋,采用手工电弧焊代替绑扎,焊接采用细焊条、小电流进行,避免损伤钢筋截面。
15.保护层
(1)钢筋安装时保证混凝土净保护层满足设计文件的规定。
(2)在钢筋与模板之间设置强度不低于该部位混凝土强度的垫块,用以保证混凝土保护层的厚度。
垫块相互错开,分散布置。
在多排钢筋之间,用短钢筋支撑以保证位置准确。
16.架立筋
架立筋选用直径大于或等于22mm的钢筋,安装后,保持足够的刚度和稳定性,以保证设计钢筋的位置准确。
17.安装后的监护
(1)钢筋架设完毕后,按设计文件和规范的规定进行检查验收,并做记录。
验收后的钢筋,如长期暴露,在混凝土浇筑前,进行重新检查验收,验收合格后浇筑混凝土。
(2)安装好的钢筋,由于长期暴露而生锈时,进行现场除锈。
对于锈蚀严重的钢筋进行更换。
(3)在混凝土浇筑施工中,经常检查钢筋架立位置,如发现变动,及时校正,严禁擅自移动或割除钢筋。
二、混凝土碱活性抑制措施
对混凝土原材料控制内容严格按《预防混凝土工程碱骨料反应技术条例(试行)》执行。
混凝土所使用的水泥、砂、石、外加剂等混凝土原料,必须经过相关机构(省级以上)资质认证的单位出具的(碱含量或骨料碱活性)检测报告和抑制措施,未经检测的混凝土原材料禁止使用。
本工程中,采用岩相法鉴定各种砂、石骨料的种类和矿物成份,检验碱活性骨料的品种和数量,进行碱活性类型的判断。
对于经岩相法检验含有碱活性成分的骨料时,按下列程序进一步进行碱活性检验:
(一)取样
按照《水利水电工程天然建筑材料勘察规程》进行骨料取样,天然砂砾石料场取样取样数量不得少于规范中规定取样的最少组数,储量小于50万m3时最少取6组;
人工石料场取样根据规范“料场为同一岩性时最少取5组,同一风化层不少于3组”的要求进行取样。
必要时,从料场对方的骨料中取样。
(二)检验
骨料的碱-硅酸反应检验采用《水工混凝土砂石骨料试验规程》规定的“砂浆棒快速法”或“混凝土棱柱体试验法”进行骨料碱活性的判断。
(三)碱活性抑制试验
碱-硅酸反应活性抑制试验方法采用《水工混凝土砂石骨料试验规程》规定的“抑制骨料碱活性效能实验”和“砂浆棒快速法”进行抑制试验。
进行试验时,硅酸盐水泥和矿物掺合料之和与骨料质量比为1:
2.25,矿物掺合料按实际工程混凝土配合比中采用的掺量等量代替水泥,评判标准:
若28天龄期试件,长度膨胀率小于0.10%,则将该掺量下掺合料抑制混凝土碱-硅酸反应评为有效。
(四)预防措施
1.对混凝土中总碱量进行控制,在干燥环境中,混凝土总碱量不大于3.0kg/m3,在潮湿环境中,混凝土总碱量不大于2.5kg/m3。
2.采用由通过相关机构(省级以上)资质认证的单位试验确认的有效抑制措施,掺加低钙粉煤灰、矿渣粉、硅粉等掺合料抑制砼碱骨料的反应。
3.采用低碱水泥、外加剂,水泥含碱量不大于0.60%,外加剂含碱量不大于10%。
三、混凝土原材料及配合比和取样试验
(一)水泥
1.品种:
按施工图纸的要求,配置混凝土所需的水泥品种,水泥品质符合国家和行业的现行标准。
为保证工程质量,选用旋窑年产量超过100万吨的大型水泥厂生产的低碱水泥。
根据现场交通情况,采用袋装水泥。
2.发货:
每批水泥发货时要求水泥生产厂家附有出厂合格证、复检资料和碱含量检测报告。
每批水泥运至工地后,对水泥进行查库和检测,当发现库存或到货水泥不符合要求时,标示本批水泥为不合格产品,并严禁应用到工程上。
3.运输:
运输袋装水泥,特殊情况下在车厢内作标记以区分水泥的品种和标号。
为防止水泥受潮,在运输工程中运载水泥的车辆配备防水篷布遮盖水泥。
4.贮存:
到货的水泥按不同品种、标号、出厂批号分别贮放在水泥筒仓和仓库内,袋装水泥在3个月之内使用完毕。
(二)水
采用当地饮用水拌制和养护混凝土。
(三)骨料
1.骨料经监理人批准使用后,使用自卸汽车运到工地骨料堆场。
2.不同粒径的骨料分别堆存在各自的骨料堆场内,严禁相互混杂和混入泥土。
3.细骨料质量按以下标准控制:
(1)细度模数控制在2.4~3.0范围内;
(2)砂料质地坚硬、清洁、级配良好;
(3)天然砂按粒径分为两级;
(4)砂的其他质量要求符合DL/T5144-2001规定。
4.粗骨料质量要求:
(1)不同部位粗骨料的最大粒径:
不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4,对少筋或无筋结构,选用较大的粗骨料粒径。
(2)本工程骨料按粒径分成下列几种级配:
二级配:
分成5~20mm和20~40mm,最大粒径为40mm;
三级配:
分成5~20mm、20~40mm,40~80mm,最大粒径为80mm。
(3)粗骨料的其他质量要求符合DL/T5144-2001规定。
(四)配合比设计
1.按照施工图纸的要求和监理人的指示,通过室内试验成果进行混凝土配合比设计,并报送监理人审批。
2.混凝土的坍落度,根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土运输、浇筑方法和气候条件选用,尽量采用小的坍落度。
3.施工过程中严格执行监理人批准的配合比,更改混凝土配合比时,在重新取得监理人批准后进行。
4.混凝土取样试验
在混凝土浇筑过程中,按现行规范的规定和监理人的指示,在出机口和浇筑现场进行混凝土取样试验,并提交以下资料:
(1)选用材料及其产品质量证明书;
(2)试件的配料、拌和试件的外形尺寸;
(3)试件的制作和养护说明;
(4)试验成果及其说明;
(5)不同水灰比与不同龄期的混凝土强度曲线及数据;
(6)不同掺和料掺量与强度关系曲线及数据;
(7)各种龄期混凝土的容重、抗压强度、抗拉强度、极限拉伸值、弹性模量、泊松比、坍落度和初凝、终凝时间等试验资料。
四、混凝土拌和
1.拌和设备投入混凝土生产前,按经批准的混凝土施工配合比进行最佳投料顺序和拌和时间的试验。
拌制现场混凝土时,严格遵守经监理人批准的混凝土配料单进行配料施工。
2.定期校核拌合站称量设备的精度。
对所有称量、指示、记录及控制设备设置防尘装置,确保称量设备的准确。
混凝土组成材料的配料量以重量计。
称量的允许偏差,遵守表3-5-5的规定。
表3-5-5混凝土组成材料的配料量允许偏差表
材料名称
称量允许偏差(%)
水泥、掺合料、水、外加剂溶液
骨料
3.拌和程序和时间通过试验确定,并且纯拌时间:
最大骨料粒径80mm,坍落度5~8时大于2.5mim,坍落度>
8时大于2min。
4.每台班开始拌和前,检查拌和机叶片的磨损情况。
在混凝土拌和过程中,定时检测骨料含水量,必要时加密检测。
5.外加剂溶液中的水量,在拌和用水量中扣除。
6.因混凝土拌合及配料不当,或因拌和时间过长而报废的混凝土弃置在指定的场地。
五、混凝土运输
1.根据拌和、浇筑能力、仓面具体情况选择混凝土运输设备,本工程采用的混凝土运输设备有:
混凝土搅拌运输车、自卸汽车等。
2.所用的运输设备,采取措施使混凝土在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水、过多温度下降和坍落度损失。
3.同时运输两种以上强度等级、级配或其他特性不同的混凝土时,设置明显的区分标志。
4.混凝土在运输过程中,尽量缩短运输时间及减少转运次数。
掺普通减水剂的混凝土运输时间不超过表3-5-6的规定。
因故停歇过久,混凝土已初凝或已失去塑性时,作废料处理。
严禁在运输途中和卸料时加水。
表3-5-6掺普通减水剂的混凝土运输时间表
运输时段的平均气温℃
混凝土运输时间min
20-30
45
10-20
60
5-10
90
5.在高温或低温条件下,混凝土运输工具设置遮盖或保温设施,以避免天气、气温等因素影响混凝土质量。
6.混凝土的自由下落高度不宜大于2m。
超过时,采取缓降或其他措施,以防止骨料分离。
7.用汽车、料罐车、搅拌车及其他专用车辆运送混凝土时,遵守下列规定:
(1)运输混凝土的汽车为专用;
运输道路保持平整。
(2)装载混凝土的厚度大于40cm,车箱平滑密闭不漏浆。
(3)每次卸料,将所载混凝土卸净,并适时清洗车箱(料罐)。
8.用溜筒、溜管、溜槽、输送混凝土时,遵守下列规定:
(1)溜筒(管、槽)内壁光滑,开始浇筑前用砂浆润滑筒(管、槽)内壁;
当用水润滑时将水引出仓外,仓面采取排水措施。
(2)使用溜筒(管、槽)前,进行专门试验论证,确定溜筒(管、槽)高度与合适的混凝土坍落度。
(3)溜筒(管、槽)布置平顺,每节之间连接牢固,设置防脱落保护措施。
(4)运输和卸料过程中,避免混凝土分离,严禁向溜筒(管、槽)内加水。
(5)当运输结束或溜槽(管、槽)堵塞经处理后,经及时清洗,且防止清洗水进入新浇混凝土仓内。
六、混凝土浇筑
1.浇筑混凝土前,详细检查有关准备工作,模板、钢筋、预埋件等是否符合设计要求,并作好记录。
混凝土开始浇筑前12h,通知监理人对浇筑部位的准备工作进行检查。
2.新老混凝土施工缝面在浇筑第一层混凝土前,先铺一层2-3cm厚的水泥砂浆,砂浆水灰比与混凝土的浇筑强度相适应,铺设工艺保证新老混凝土施工缝面结合良好。
3.混凝土的浇筑,可采用平铺法或台阶法施工。
按一定厚度、次序、方向,分层进行,且浇筑层面平整。
台阶法施工的台阶宽度大于2m。
4.混凝土浇筑每层厚度,根据拌和能力、运输能力、浇筑速度、气温及振捣能力等因素确定,一般为30cm-50cm。
根据振捣设备类型确定浇筑坯层的允许最大厚度可参照表3-5-7规定。
表3-5-7浇筑坯层的允许最大厚度表
振捣设备类型
浇筑坯层允许最大厚度
插入式
软轴式振捣器
振捣棒头长度的1.25倍
平板式
无筋或少筋结构中
250mm
在钢筋密集或双层钢筋结构中
150mm
附着式
外挂
300mm
5.入仓的混凝土及时平仓振捣,不得堆积。
仓内若有粗骨料堆叠时,均匀地分布至砂浆较多处,不得用水泥砂浆覆盖,以免造成蜂窝。
在倾斜面上浇筑混凝土时,从低处开始,浇筑面保持水平,在倾斜面处收仓面与倾斜面垂直。
6.混凝土浇筑的振捣采用手持式电动振捣器为主,遵守下列规定:
(1)混凝土浇筑先平仓后振捣,严禁以振捣代替平仓。
振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉,并开始泛浆为准,避免欠振或过振。
(2)振捣器插入混凝土的间距,根据试验确定并不超过振捣器有效半径的1.5倍。
(3)振捣器宜垂直按顺序插入混凝土。
如略有倾斜,则倾斜方向保持一致,以免漏振。
(4)振捣时,将振捣器插入下层混凝土5cm左右。
(5)严禁振捣器直接碰撞模板、钢筋及预埋件。
(6)在预埋件周围细心振捣,必要时辅以人工捣固密实。
7.混凝土浇筑过程中严禁在仓内加水;
混凝土和易性较差时,采取加强振捣等措施;
仓内的泌水及时排除;
避免外来水进入仓内,严禁在模板上开孔赶水,带走灰浆;
随时清除粘附在模板、钢筋和预埋件表面的砂浆。
8.混凝土浇筑保持连续性。
混凝土浇筑允许间歇时间通过试验确定。
如因故超过允许间歇时间,按施工缝处理。
9.浇筑仓面出现下列情况之一时,停止浇筑:
(1)混凝土初凝并超过允许面积;
(2)混凝土平均浇筑温度超过允许偏差值,并在1小时内无法调整至允许温度范围内。
10.浇筑仓面混凝土料出现下列情况之一时,予以挖除:
(1)出现不合格料;
(2)下到高等级混凝土浇筑部位的低等级混凝土料;
(3)不能保证混凝土振捣密实或对建筑物带来不利影响的级配错误的混凝土料;
(4)长时间不凝固、超过规定时间的混凝土料。
11.混凝土施工缝处理,按照监理人批准的方法进行处理,并遵守下列规定
(1)混凝土收仓面浇筑平整,在其抗压强度尚未达到2.5MPa前,不得进行下道工序的仓面准备工作。
(2)混凝土施工缝表面无乳皮,微露粗砂。
(3)毛面处理采用25MPa-50MPa高压水冲毛机,也可采用低压水、风砂枪、刷毛机及人工凿毛等方法。
毛面处理的开始时间由试验确定。
12.结构物混凝土达到设计顶面时使其平整,高程必须符合设计要求。
七、混凝土表面修整
(一)有模板的混凝土结构表面修整
1.经现场钻取试件,经监理人认定不影响结构特性时,可对混凝土表面进行修整。
2.修补前,用钢丝刷或加压水冲洗清除缺陷部分,或凿去薄弱的混凝土表面,用水冲洗干净,采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其他填料填补缺陷处,并予抹平,修整部位加强养护,确保修补材料牢固黏结,色泽一致,无明显痕迹。
3.混凝土浇筑块成型后的偏差小于模板安装的允许偏差,并符合施工图纸的规定。
(二)非模板混凝土结构表面修整
1.无模混凝土表面的修整根据该处结构特性和不平整度的要求,采用平板修整、木木刀修整、钢制修平刀修整和埽处理等不同施工方法和工艺进行表面修正。
2.为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝,及时采取混凝土表面喷雾的方法,保持混凝土表面湿润和降低水分蒸发损失。
喷雾时水分适中,雾滴直径达到40-80μm,以防止混凝土表面泛出水泥砂浆,保湿连续进行。
八、混凝土冬季施工
(一)混凝土的拌制
1.严格控制混凝土的水灰比和坍落度。
2.骨料不得带有冰雪等冻结团块。
3.投料前先用热水冲洗搅拌机。
4.优先采用加热水的方法,水及骨料的加热温度根据热工计算确定。
水泥不得直接加热,并在使用前运入暖棚内存放,拌合水温度不得超过80℃,骨料不得超过60℃。
投料顺序为先投入骨料、水搅拌,再投入水泥搅拌。
搅拌时间为常温时间的1.5倍,拌合物的出机温度不得低于10℃。
5.经监理工程师同意并通过试验确定,加入早强减水剂和防冻剂。
(二)混凝土的运输
混凝土运输尽量缩短运输时间,运输过程中采取保温措施,混凝土罐车采用防寒毡包裹。
(三)混凝土的浇注
确何混凝土入模温度不得低于5℃。
(四)混凝土的养护
1.采用暖棚法养护,加热用煤为无烟煤;
2.采用大功率电热炉时,控温装置为手工操作,专人值班测温,随时调节养护温度;
升温速度不得超过10℃/h,降温速度不得超过5℃/h。
(五)模板的拆除
根据与结构同条件养护试件的试验,确定混凝土达到要求的抗冻强度及拆模强度后,并在混凝土冷却至5℃以后模板方可拆除。
当混凝土与外界气温相差大于20℃时,拆除模板后的砼表面加以覆盖,使其慢慢冷却。
冬季施工作业时,道路和高空作业要防滑,机械设备做好防冻工作。
给排水管道要采取防冻保温措施。
要做好工程用料、防寒物资的储备。
九、混凝土养护
1.混凝土在浇筑完毕后11-18h内开始洒水养护保持混凝土表面湿润。
2.混凝土应连续
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