超重大跨框架结构模板支撑施工创新Word文件下载.docx
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图1.3-1展厅结构效果图
二、小组简介
1)QC小组概况
表2-1QC小组概况表
小组名称
陈新喜QC小组
课题名称
超重大跨框架结构模板支撑架施工创新
成立时间
2013.07
课题类型
创新型
活动时间
2013.07-2013.10
出勤率
100%
活动次数
16次
小组人数
10人
小组成员
类别
姓名
职务
职称
组长
陈新喜
项目总工
高工
组员
王欣
项目书记
工程师
副组长
葛杰
项目副总工
组员
何超
生产经理
陈华
技术经理
郭志鑫
技术主管
助工
顾问
戴耀军
总工顾问
教高
技术员
助工
许浒
技术经理
吴亚进
劳务班组长
制表人:
支霄翔制表时间:
2013年9月2日
2)QC小组成员教育
小组自成立后,于每周一至周五小组成员组织进行QC培训及学习,接受教育时间平均72小时。
在组长陈新喜的带领下,大家积极学习技术规范、查阅文献资料并熟悉图纸,制定了QC活动计划并组织实施。
图2-1QC小组培训1图2-2QC小组培训2
三、选题理由
1)支模高度高:
支模高度达到16m,属于高支模施工,扣件架与碗扣架立杆接长后,架体垂直度不易控制。
影响施工质量。
2)框架梁荷载大:
框架梁尺寸1800×
2650,线荷载达到12t/m,扣件架与碗扣架承载能力低,搭设间距过密,无法检查搭设质量。
3)工期紧:
架体搭设体量达160万方,架体搭设速度直接影响结构完成的工期。
扣件架搭设速度慢,影响工期。
四、目标设定
基于上述理由,我们需要提出一种解决超重大跨框架结构模板支撑架的施工方法,在保证架子搭设施工质量和安全的前提下,加快施工速度。
1)质量目标:
模板支撑架承载力满足施工要求,无安全事故发生。
2)安全目标:
模板支撑架间距、垂直度满足规范要求,一次性验收合格率达92%。
3)工期目标:
支撑架搭设速度快、满足现场施工进度要求,每36m×
27m单元跨工期提高5天。
五、提出方案
项目内部讨论:
项目内部召开了超重大跨结构模板支撑架施工方案讨论专题会,公司领导、项目领导以及项目技术人员参加,就模板支撑架施工方案进行了讨论。
专家外部论证:
此外本工程超重大跨结构模板支撑架方案通过了上海市建交委和上海市第一认证中心的专家方案论证。
由于本工程展厅区高支模架体总方量达160万m³
,工期要求紧,综合架体材料的市场供应、劳动力组织及工期安排、共选出以下三种方案:
1)方案一:
采用碗扣式满堂支撑架进行搭设,大梁底部支撑立杆间距为300mm*600mm,板下支撑间距1200mm*1200mm,立杆步距1200mm。
图5-1方案一:
碗扣架
2)方案二:
采用普通钢管扣件式满堂支撑架进行搭设,梁底使用顶托,大梁底部支撑立杆间距为200mm*270mm,板下支撑间距800mm*800mm,立杆步距1700mm。
图5-2方案二:
普通钢管扣件式架
3)方案3采用新型承插盘扣式满堂支撑架进行搭设,大梁底板支撑立杆间距为900mm*1200mm(梁底立杆规格Φ60.3*3.2mm,材质Q345),立杆步距1500mm,板下支撑间距1500mm*1200mm。
图5-3方案三:
新型承插盘扣架
4)方案对比
碗扣式脚手架,由于进场的材料局部锈蚀影响截面受力性能,质量性能不稳定,架体检修工作量大。
供货单位不能满足供应数量,故仅在场地的西侧使用了约5万m³
。
钢管架由于立杆密,支撑架体较高,立杆垂直度控制要求高,且在大梁底部必须一次搭设合格,人员无法进入进行架体的查验,扣件拧紧与否严重影响架体的施工质量,可靠性低。
钢管、扣件用量大,造成现场交通路线拥堵,平面交通组织困难。
表5-1综合效益对比分析图
2013年9月8日
5)方案确定:
综合对比后,选择新型承插盘扣脚手架方案。
六、制定对策
1)立杆排布间距
通过规范和有限元分析计算确定立杆的型号及间距。
2)主次龙骨选型
通过对不同主、次龙骨材料进行受力性能和经济指标的对比,结合现场施工经验,确定主、次楞配置。
3)梁底起拱高度
通过堆载预压试验监测架体压缩变形及地面沉降,并结合有限元分析,确定梁底起拱高度。
4)加腋节点布置
通过梁底加腋处主次梁配置调节加腋节点。
5)架子通道设置
通过22#工字钢作为转换层,搭设汽车通道。
七、对策实施
1)立杆排布间距:
利用有限元模型分析,立杆尺寸为φ60×
3.6mm镀锌钢管,Q345B钢材,立杆步距1.5m,顶端自由端长度500mm,其有限元计算模型及计算结果如图所示。
图7.1-1立杆静力及稳定性分析
图7.1-2主次梁下立杆布置图
主龙骨:
选用截面参数为150×
75×
5×
7的工字钢,沿梁跨度方向布置
次龙骨:
为5#槽钢,垂直于梁跨度方向布置
现场使用过程中发现,由于木模板与次龙骨之间为钢、木连接,无法固定,易滑动,通过QC小组活动,确定了再5#槽钢间距中固定距离加入木方,并将木方与模板固定。
3)梁底起拱高度
由于梁跨度较大,混凝土底模拆除后,由于重力作用,梁会呈中部下凹的形态,为了防止该现象的发生,在梁底支模时,进行起拱。
通过有限元分析,堆在预压试验,最终确定按照0.5‰对主框架进行起拱。
a.进行有限元模型分析
图7.3-1有限元模型分析图(挠度分析、架体压缩变形)
b.堆载预压
图7.3-2堆载预压试验
c.架体监测
图7.3-3架体监测
4)加腋节点布置
对于高度为1200mm或800mm预应力张拉端加腋块及主框架梁底加腋部位,通过调整底部主次梁的配置即可实现特殊部位的支撑搭设,而不需加设支撑立杆,进一步提升了架体的通用性。
图7.4-1加腋节点处立杆布置
由于展厅区南北方向达300m,施工部署要求在架体搭设过程中留置施工通道,便于材料的直接运输,避免塔吊的多次倒运降低施工效率。
车道宽5m、高6m,通道部位采用22#工字钢作通道留洞转换层,混凝土浇筑前完成通道部位立杆回撑,混凝土浇筑完成7天后可拆除回撑。
本工程共设置行车通道4条。
图7.5-1通道设置
八、效果检查
1)工期效益
本工程通过盘扣架使用,有效提高的施工效率,达到了工期目标。
以下为D展厅(使用钢管脚手架)与C展厅(使用新型承插盘扣式支撑架)的进度航拍对比分析图:
图8.1-12013年4月12日航拍图
图8.1-22013年6月17日航拍图
图8.1-32013年7月20日航拍图
图8.1-42013年11月15日航拍图
图8.1-5荣获虹桥商务区“进度效率”先进荣誉
2)经济效益
通过本次“超重大跨框架结构模板支撑架施工创新”的QC活动,选择新型承插型盘扣式脚手架共计产生经直接济效益820.50万元,并于2013年12月28日通过了公司效益认证。
达到了经济效益目标。
图8.2-1公司经济效益认证书
3)社会效益
项目也被列入局科技创新助推降本增效示范项目,同时也被业主授予了《建国家会展铸会展丰碑》“科技创新流动红旗”。
项目实施过程中,迎接了多次兄弟单位的观摩学习活动。
达到了社会效益目标!
图8.3-1兄弟单位观摩
图8.3-2荣获科技创新留洞红旗
九、巩固措施
1)指导书
通过本次QC活动,小组编写了《承插型盘扣式脚手架计算指导书》、《承插型盘扣式脚手架作业指导书》以及针对作业班组的《施工操作手册》。
图9.1-1计算指导书图9.1-2作业指导书图9.1-3施工作业手册
2)论文
通过本次QC活动,小组先后在《建筑施工》、《施工技术》、《建筑科技与经济》等杂志共发表论文6篇。
图9.2-1发表论文
3)专利
通过本次QC活动,小组共申请专利5项。
其中发明型专利2项,实用新型专利2项,另有1项已获得专利受理通知书。
图9.3-1已申请专利
十、体会打算
经过此次QC活动之后,小组成员分别从团队意识、质量意识、QC方法运用、创新能力、综合素质等五个方面对活动前后状态进行了自评。
表10.1-1活动自评表
序号
评价内容
活动前
活动后
1
团队精神
4
4.5
2
质量意识
3.5
3
QC方法运用
创新能力
5
综合素质
2013年11月2日
图10.1-2活动效果雷达图
制图人:
2013年12月2日
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