洞门联络通道及泵房加固方案Word格式.docx
- 文档编号:21160533
- 上传时间:2023-01-28
- 格式:DOCX
- 页数:20
- 大小:580.42KB
洞门联络通道及泵房加固方案Word格式.docx
《洞门联络通道及泵房加固方案Word格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《洞门联络通道及泵房加固方案Word格式.docx(20页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
(1)加固的原则:
1)根据隧道埋深及施工区域的地质水文情况,确定加固方法和范围。
2)充分考虑联络通道和盾构出洞的施工方法,选择合适的加固方法和范围,确保施工安全。
3)确保施工期间土体稳定,提高土体的均质性、自立性。
(2)加固要求:
经加固后的土体要有良好的自立性,密封性及必要的强度,其无侧限抗压强度qu≥0.5Mpa,土体渗透系数≤1.0×
10-7cm/sec。
四、加固范围及方法
1、根据联络通道的施工特点和地质情况的特点,防止联络通道及泵房四周、底部的地下水进入施工区域和防止联络通道顶部土体坍塌是加固的重点,根据各个联络通道的地质情况,从加固长度、深度及宽度进行了针对性设计。
2、根据盾构出洞的施工特点和地质情况的特点,保证车站围护结构的安全,防止到达端头地面沉降、塌陷和防止盾构出洞严重漏水涌砂涌泥是加固的重点。
4.1桃园站~大新站区间联络通道及泵房处
(1)加固范围
加固长度为盾构区间左右线之间14米,加固宽度为联络通道轴线垂直方向6米范围,深度为联络通道顶板上3.11米,顶板下1米。
加长的两排冲孔桩和咬合旋喷桩深度达联络通道底板下2.5米。
(2)加固方法
采用冲孔桩和高压单重管旋喷结合的方法加固。
冲孔桩沿联络通道轴线方向并排布置Φ1200mm,加固到废水泵房底板下2.5米,桩外侧采用两排加深咬合旋喷桩形成止水帷幕,加固到废水泵房底板下2.5米。
垂直于联络通道轴线方向在通道两端布置加长旋喷桩Φ600mm@500mm,加固到废水泵房底板下2.5米,和前面布置的冲孔桩、旋喷桩组成一个大的隔水区域。
其他加固范围用旋喷桩Φ600mm@500mm加固到联络通道顶板下1米。
施工过程中的降水采用在盾构隧道内做水平降水孔的办法降水。
如图1-1所示。
图1-1桃大区间联络通道及泵房地层加固图
4.2大新站~前海站区间联络通道及泵房处
加固长度为盾构区间左右线之间13.2米,加固宽度为联络通道轴线垂直方向6米范围,深度为联络通道顶板上3.11米,顶板下1米。
如图1-2所示。
1-2大前区间联络通道及泵房地层加固图
4.3桃园站西端头
加固长度为距车站围护结构6米范围,加固宽度为隧道轴线两侧6米范围即超出隧道边线3米,深度方向为:
从隧道顶板上8.5米开始,搅拌桩加固深度为到隧道中轴线所在的平面,钻孔桩和咬合旋喷桩深度达隧道底板下1.5米。
采用钻孔桩、搅拌桩和高压单重管旋喷结合的方法加固。
紧靠车站围护结构布置一排钻孔桩Φ1200mm;
在桩间和紧靠车长维护结构按下图布置旋喷桩Φ600mm@500mm,加固到隧道底板下1.5米;
在钻孔桩和旋喷桩外侧做深层搅拌桩形成止水帷幕,深度达到隧道底板下1.5m。
其他加固范围用搅拌桩Φ600mm@500mm加固到隧道中轴线所在的平面。
如图1-3所示。
1-3桃园站西端头地层加固图
4.4大新站西端头
为保证搅拌桩穿过填石层,先把加固范围内的填石层换填为素土。
如图1-4所示。
1-4大新站西端头地层加固图
五、加固施工顺序及工艺
5.1施工顺序
5.1.1联络通道
抽芯检测
其他旋喷施工
桩间旋喷桩施工
冲孔桩施工
降水孔施工
测量放样
管线调查与标示
场地清理
→→→→→→→
联络通道场地都是在道路下方,考虑交通的需要,先施工完一边再施工另外一边。
进场后先清理场地,探明管线并在地表标明,避免在施工中损坏。
先做降水井的施工,把地下水位降低为后面的冲孔桩以及旋喷桩施工创造有利条件,再施工冲孔桩、桩间旋喷和加长的旋喷桩,把重要加固区域的渗水途径堵住。
搅拌桩施工
旋喷桩施工
5.1.2到达端端头加固顺序
→→→→→→
5.2施工工艺
5.2.1冲孔桩施工工艺流程
采用人工挖孔埋设钢护筒;
采用冲击钻冲击成孔,优质泥浆护壁、排渣;
2次清孔;
导管法灌注水下混凝土成桩。
施工工艺流程如下:
测量放线→埋设护筒→钻机就位、泥浆制作→冲击成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→下导管→二次清孔→灌注水下混凝土→移位
1、桩位控制
1)轴线、桩位放样
根据业主提供的轴线控制点、标高控制点及基桩桩位平面布置图,利用全站仪放出轴线及各桩位点,并利用水准仪引测各桩位标高,并在四周不受影响,不易被破坏的地方设置轴线控制点和标高控制点,以便施工中随时复核桩位及竣工后恢复轴线和标高控制点。
场地平整后放线定桩位,定位后要在每个桩位中心点打入一条钢筋做桩位标记,并用混凝土固定好。
桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核,并办好复核记录签证。
轴线桩位经复核无误后方可进行施工。
2)按桩位准确埋设护筒,并由桩位中心点引出十字线并做好十字线控制点固定,用十字线量测出的护筒中心与桩位十字线中心,其误差应≤50mm。
护筒与孔壁之间采用优质粘土分层夯实,护筒底部一般要超过松散的填土层,顶面要高出地面30cm,并开设溢浆口。
护筒应按下列规定设置:
1)护筒一般用4~8mm厚的钢板加工制成,高度为2.5m。
冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大200mm。
护筒的顶部应开设1~2个溢浆口,并高出地面0.15~0.30m。
2)护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。
护筒位置要根据设计桩位,按纵横抽线中心埋设。
埋设护筒的坑不要太大。
坑挖好后,将坑底整平,然后放入护筒,经检查位置正确,筒身竖直后,四周即用粘土回填,分层夯实,并随填随观察,防止填土时护筒位置偏移。
护筒埋好后应复核校正,护筒中心与桩位中心应重合,偏差不得大于50mm。
3)护筒的埋设深度:
在粘性土中不宜小于1m;
在砂土中不宜小于1.5m,并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。
4)钻机就位固定,冲锤中心与护筒中心偏差应≤10mm。
2、冲击成孔施工
1)开孔准备
桩机安装必须水平、稳定、周正,冲击桩机钢丝绳在悬挂状态应与桩位控制十字线中心在一条线上。
开工前必须经施工员检查、质检员复核后方可开工。
在正常施工中,应随时校核冲击桩机钢丝绳与桩位控制十字线中心在一条线上。
2)开孔钻进
冲击钻机开孔前应在护筒内填加粘土,对于松散的表土层还要适当加一些片石或碎石。
然后将孔内充满泥浆,再进行冲击。
同时,宜用小的冲程低锤密击,以减少冲击时对护筒底口段的震动,维护此段孔壁的稳定。
在穿过护筒底口以下3—4米后,既可根据地质情况适当加大冲程。
在冲击钻进阶段还应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5米以上,以免水位升跌波动造成对护筒底口处的冲刷。
同时孔内水位高度应大于地下水位1米以上。
冲孔灌注桩的冲孔施工在不同的地质地层中根据不同情况控制好冲程及泥浆比重等施工参数是提高工作效率、保证顾利施工的关键。
在不同土层中钻进时要按照施工要点进行控制。
⑴、在地表淤泥质粘土等软弱土层中,宜加粘土块配适当小片石,反复冲击造孔(以利护壁),开孔时应低锤勤冲,冲程应小于1.0m,泥浆比重应控制在1.4~1.5。
⑵、孤石层:
这类地层特点是地层胶结性差、石质坚硬光滑,钻进时难以破碎,易发生坍孔、漏失和孔斜,施工时宜采用加重的十字型钻头,在刚遇孤石层时,应采用低锤冲击,以防止孔斜,当钻进0.5m后,以高冲程冲击钻进,同时采用粘球补壁方法向孔内投入粘土球,捣实后以充填孔壁间隙。
还应采用大比重、小失水量的优质泥浆护孔。
施工中发现孔斜,应回填石块至偏孔上方300mm—500mm处,以小冲程慢速钻进纠斜,待钻过偏斜孔段后再恢复正常钻进。
如果遇到较大块的碎石时,冲击进度相当缓慢,成孔时间很长,而且都在杂填土层中,土层较松软,故容易造成严重的坍孔及安全事故,所以若遇此情况时应停止击进及时回填粘土,粘土填实后再采用其它办法处理。
、粘土层:
应以中小冲程冲孔,冲程高1.O~2.0m,适当加注清水、稀释泥浆,经常清除钻头泥块。
粘土层的特点是质软、粘结性大、透水性差,具有自然造浆能力,孔壁吸水后易膨胀,钻进常出现泥浆迅速变稠、糊钻、钻孔缩径等现象。
对于该类地层,冲击钻进往往不易进尺。
施工时,可以利用地层自然造浆能力强的特点,向孔内送入清水,通过钻头的冲捣形成泥浆。
在粘性较大粘土层中钻进,可边冲边向孔内投入适量的碎石或砖块,以破坏粘土结构,提高钻进效率。
若孔内泥浆粘度过大、比重过重,则需要及时进行处理调整,可采用大泵量向孔底泵入经化学处理的稀液泥浆,边冲击边循环,以降低孔内泥浆粘度和比重。
、粉砂或中粗砂层:
中小冲程高1.O~2.0m,泥浆比重1.3~1.5,抛粘土块,勤冲勤掏渣。
这类地层的特点是松散,胶结性差,孔壁易坍塌,冲进时应采取较好的护壁措施。
首先应采用大比重、低失水量的泥浆护壁;
其次还宜采用足够的粘土,将粘土做成泥球(φ150—φ200)投入孔内,捣实后以粘土补壁法。
一般情况下,可按1:
1比例投入粘土和小片石,用十字型钻头小冲程反复冲击,以加固孔壁。
必要时可重复回填、冲击2—3次。
基岩层:
高冲程高3.O~4.0m,泥浆比重1.3左右,勤掏渣。
3)泥浆护壁技术
泥浆护壁是保证成孔质量和清除孔底沉渣的关键技术,应严格控制泥浆性能。
钻进过程中,应根据不同地质条件,随时检查泥浆性能指标。
作护壁和排碴用的泥浆,其制作及其性能要求应符合下列规定:
⑴在粘性土中成孔时应注入清水,以原土造浆护壁。
循环泥浆比重应控制在1.1~1.3。
⑵在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,应制备泥浆(冲孔桩可在孔中投入泥团造浆),泥浆比重应控制在1.2~1.3。
⑶在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时,泥浆比重应加大至1.3~1.5。
⑷泥浆的控制指标:
粘度18~22S;
含砂率不大于8%;
胶体率不大于90%。
施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。
⑸泥浆池沉淀池的池面标高应比护筒低0.5~1m,以利泥浆回流畅顺。
泥浆池和沉淀池的位置要合理布局,不得妨碍吊机和钻机行走。
泥浆池的容量为每孔的排渣量,沉淀池的容量应为每孔排渣量的1.5~2倍。
⑹应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物,保证不淤塞。
沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除,多余的泥浆要及时排出基坑。
4)
清除孔底沉渣技术
(1)合理使用泥浆,根据钻孔情况,适当调整泥浆性能,原则上以能彻底携带钻渣尽可能减小泥质厚度为准。
(2)及时清理泥浆槽、泥浆池内的沉渣,决不允许含砂量大的泥浆送入孔内,造成恶性循环。
(3)终孔后第一次清孔比较关键,此时应彻底清除孔底沉渣。
采用大泵量优质泥浆进行冲孔,同时配合桩锤在孔底进行上下活动以抽吸震荡悬浮孔底沉渣,并同时采用低冲程轻锤密击以破碎孔底较大颗粒,以便泥浆能够悬浮携带,将孔内沉渣清除干净。
或直接采用清渣筒捞取孔底沉渣,直至沉渣厚度符合设计要求。
(4)下入灌注导管后,灌注砼前,采用取渣筒进行二次清孔,确保孔底沉渣达到设计要求。
及时做好各项灌注前准备工作,停泵至剪球时间不得超过30分钟。
(5)增大初灌量,充分利用剪球时砼初灌量的冲击势能,冲开残余少许沉渣。
3、回填
冲孔桩施工完成之后,对上部空桩采用粘土回填。
5.2.2旋喷桩施工工艺流程
1.工艺、方法
①测放孔位
清理平整场地,清除地下障碍物,对地下管线进行迁移和保护,测定旋喷桩桩位。
根据测设的高压旋喷桩中心,在每条桩的中心做出标记。
并在远处打4根护桩以便随时复查桩位。
坚持复核制,利用已知点进行引测、加点和施工放样前,必须坚持先检测后利用的原则,确定已知点检测无误时才可使用。
施工放线放样每次都必须进行双检复核;
施工放线放样及施工过程测量交接桩,都必须办理书面记录、双方签字,桩位用图示说明。
单重管旋喷桩施工流程图
②钻机就位
钻机需平置于稳定坚实的地方,使钻杆对准孔位的中心,为保证冲孔达到设计要求的垂直度,钻机就位后,必须使钻机处于水平状态,且固定牢固,垂直对准冲孔的中心位置。
③引孔
先钻至地面以下2米后,提出钻杆,下套管以保证冲孔的垂直度。
在冲孔的过程中要经常注意对垂直度进行校正,因为钻机工作时的振动会使钻杆偏离设计轴线。
钻到设计深度提杆时要注意把最后一杆的岩心取出,如果没有取出需要重复下管直到取出为止。
钻机采用XY-100型工程钻机,冲孔至设计孔底标高以下0.3m处,成孔检验合格后钻机移至下一桩位。
④下管
引孔完毕钻机移开,旋喷机就位后,开始下管。
在下管过程中,用透明胶带封住喷嘴防止管外泥砂或管内泥浆小块堵塞喷嘴,下至设计深度后准备旋喷。
如果不能下到引孔深度,可以采用冲击法。
旋喷时,提升速度为8~15cm/min,浆液配比根据现场试验确定,速度也根据实际情况确定。
⑤高压注浆作业
喷管插入设计深度后,由下而上按设计要求的施工参数进行喷射作业,检查浆液初喷时间、浆液流量、压力、旋转和提升速度等参数,如有故障及时排除。
⑥喷射结束与拔管
喷浆由下而上至设计顶标高以上0.3-0.8m的高度后,停机时先停止送浆再拔出喷浆管,喷浆即告结束,把返出的浆液回填注浆孔中,多余的清除掉。
拔管要及时,切不可久留孔中,否则浆液凝固后不能拔出。
⑦桩顶回喷处理
旋喷桩施工至桩顶地面时,为保证桩顶质量,在桩顶0.5-1m范围内,采取再次钻进0.5-1.0m后,原位提杆再次注浆复喷一次加强。
⑧浆液冲洗
旋喷结束后,立即清洗高压泵、输浆管路、注浆管及喷头等机具设备,管内不得残存泥浆,以防止堵管。
⑨移动机具,进行下一桩位施工。
2.旋喷施工技术措施
①施工前根据现场环境和地下埋设物的位置等情况,复核高压喷射注浆的设计孔位。
施工前预先挖设排浆沟及泥浆池,施工过程中将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池,沉淀凝结后运至场外存放或弃置。
②旋喷桩相邻两桩施工间隔时间不小于48h,间隔不小于4~6m。
③钻机安放保持水平,钻杆垂直,其倾斜度不得大于1.5%。
施工前检查高压设备及管路系统,其压力和流量满足设计要求。
注浆管和喷嘴内杂物清除干净,注浆管接头的密封圈良好。
④正式施工前进行试桩,以确定合理的提升速度,浆液配比和压力等参数。
⑤旋喷过程中保证桩体的连续性,若因故停止,第二次旋喷的接桩长度必须大于20cm。
⑥施工中若出现大量冒浆,立即停止并采取措施。
⑦冲孔位置和设计位置的偏差不大于50mm。
实际孔位、孔深和每个冲孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质报告不符等情况均详细记录。
⑧高压喷射注浆完毕,迅速拔出注浆管彻底清洗注浆管和注浆泵,防止凝固堵塞。
为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程,必要时在原孔位采用冒浆回灌或二次注浆等措施。
5.2.3钻孔桩施工工艺流程
1.钻孔桩施工工艺流程(见下图)
2.钻孔桩施工方法及主要技术措施
(1)施工准备
护筒有足够的刚度,护筒埋设深度超过杂质埋土埋藏深度,埋设时用挖埋办法埋设,护筒与坑壁之间用粘土填实。
(2)成孔
成孔采用钻机钻孔,钻机定位准确、水平、稳固,钻机定位后,用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上,成孔过程中,钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头始终保持在同一铅垂线上,保证钻头在吊紧的状态下钻进。
成孔直径须达到设计桩径。
同时在施工中选择与地质条件相适应的泥浆。
施工中经常测定泥浆比重,并测定其粘度、含砂率和胶体率,根据不同土层加以调整。
(3)清孔
钻到设计深度后,对孔深、孔径垂直度进行测检,符合要求后进行清孔。
清孔标准:
沉碴厚度≤30cm,比重<1.3,粘度<30s。
(4)水下砼灌筑
砼灌筑是确保成桩的关键工序,砼灌前做好一切准备,保障砼灌筑连续、紧凑的进行。
砼开灌前,导管居中安放入孔,导管底距孔底高度控制在35cm左右,待初灌砼足够后,方截断隔水塞的系接铁丝将砼灌到孔底。
砼灌筑过程中导管应始终埋在砼中,严禁将导管提出砼面,导管埋入砼面的深度始终保持在2—4米。
六、加固施工工期安排及资源配置
6.1施工工期安排
(1)大新站~前海站区间联络通道
冲孔桩2008-5-10至2008-5-30;
旋喷桩2008-6-1至2008-6-20。
盾构机到达前全部加固工作完成。
(2)大新站西端头
钻孔桩、旋喷桩2008-6-25至2008-7-15;
搅拌桩2008-7-16至2008-7-30。
盾构机到达前完成。
(3)桃园站~大新站区间联络通道
冲孔桩2008-8-1至2008-8-21;
旋喷桩2008-8-22至2008-9-10。
(4)桃园站西端头
钻孔桩2008-5-10至2008-5-25;
旋喷转2008-5-26至2008-6-3;
搅拌桩2008-6-4至2008-6-20。
6.2资源配置
(1)劳动力配置
劳动力配置表/每个端头
序号
职务、职责
人数(人)
备注
1
现场管理人员
2
旋喷桩施工队
12
负责引孔工作
3
冲桩队
8
4
值班电工、修理工
负责看管发电机
共计
24人
(2)施工机械配置
端头加固主要施工设备表
设备名称
规格性能
数量
旋喷管
单重管
2台
钻机
XY-100型钻机
冲桩机
钻头1200mm
电焊机
400型交流
1台
七、施工质量保证措施
7.1技术合理
通过与设计、地基处理方面专家进行沟通,详细进行分析了两个联络通道的地质情况。
根据施工的特点,结合各种地层的加固经验,确保了本方案合理、可行,有针对性。
施工前,根据施工方案下达详细的技术交底。
精确测量各个桩位和标高,保证施工的准确无误。
7.2检查到位
24小时派技术人员现场值班,对于冲桩深度、清孔质量、浇注水下混凝土高度、旋喷深度、提管速度、水泥消耗量等重要环节时时刻刻检查,保证严格按照方案要求进行施工,并做好施工记录。
7.3材料合格
对进场材料,主要是水泥,要进行送检,确保材料合格。
7.4抽芯检测
施工完成后,待等强一定时间后,对加固体进行抽芯检测,合格后方能进行洞门破除施工或联络通道施工。
八、施工安全保证措施
1、施工前先对施工区域进行管线勘察,确保端头地下无管线。
2、进场设备必须报验,确保合格设备进场。
3、设备操作人员必须有上岗证,施工过程中严格按照操作规程进行。
4、施工前先对施工人员进行安全培训,针对加固施工存在的风险点要提请施工人员注意。
5、施工接电必须由专业电工负责。
6、加强检查,尤其对钢丝绳、配电箱等部位,对于安全隐患要责令整改。
7、必须配戴安全帽。
8、施工现场挂好安全施工标示牌和设备操作规程。
目录
一、工程概况1
二、工程地质情况说明1
三、加固方案的选择依据和原则2
3.1加固方案选择的依据2
3.2加固的原则和要求2
四、加固范围及方法2
4.1桃园站~大新站区间联络通道及泵房处2
4.2大新站~前海站区间联络通道及泵房处4
4.3桃园站西端头6
4.4大新站西端头7
五、加固施工顺序及工艺9
5.1施工顺序9
5.1.1联络通道9
5.1.2到达端端头加固9
5.2施工工艺9
5.2.1冲孔桩施工工艺流程9
5.2.2旋喷桩施工工艺流程13
5.2.3钻孔桩施工工艺流程16
六、加固施工工期安排及资源配置17
6.1施工工期安排17
6.2资源配
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 门联 通道 泵房 加固 方案