外观检验通用标准Word文档下载推荐.docx

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1.2.1不合格品

具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。

1.2.2不合格品分类

A.致命不合格品：

有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；

B.严重不合格品：

有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；

C.轻不合格品：

有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。

1.3降级

为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。

1.4特采

对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。

特采通常仅限于在商定的时间或数量，对含有不合格特性的产品的交付。

1.5二级品

二级品是指有轻不合格（主要是外观质量），在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品。

外观质量有缺点但仍在合格围的产品，属于合格品。

2外观质量检验工作标准

2.1外观质量检验工作原则

A.外观质量的重要性原则

a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象，也是对公司最直接的感性认识；

要努力克服工作中的重视产品性能，不注重外观质量的错误观点，严把产品外观质量关；

b.产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致，极易纠正但损失很大，故必须引起各级各类人员的高度重视。

B.外观质量检验的特殊性原则

a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断，所以，检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准（限度）样板以利于检验工作的顺利进行；

b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便更快捷，检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控，以便防患于未然。

C.外观质量检验的符合性原则

a.产品外观质量并非越高越好，“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过，并非是不放过任何一个有缺点的产品；

b.在产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时，品保部应与有关各方进行沟通统一认识，必要时可以与用户沟通，在征得用户同意的情况下特采处理。

2.2检验环境

外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行，检验工作台上方安装有40W日光灯，灯与工作台面的距离为70公分。

2.3检验距离

一般为30公分。

3.产品外观界定的等级划分原则。

3.1表面外观质量等级标准

3.1.1A级面：

在使用过程中总能被客户看见的部分，适用于质量要求高的表面，例：

产品的外前部，中低高度设备的顶部，控制面板等表面。

3.1.2B级面：

在使用过程中常常被客户看到的部分，例：

产品侧面、后面、经常打开的零件表面等， 

这些表面允许有轻微不良，但是不致于引起挑剔客户不购买产品。

3.1.3C级面：

适用于质量要求一般不作装饰用的表面， 

在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：

设备的底面，底壳或后壳的底面，很高设备的顶面，维修时才看到的部分）。

此表面的外观缺陷应宽严合理，不至于给客户觉得该产品质量不佳。

3.1.4D级面：

在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：

产品的固定部件表面，标签遮盖的局部区域、被其它部件遮蔽的表面等）。

此表面的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的。

4.外观检验方式

4.1按百分比抽检

抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200，整批数≤100全检。

抽检合格后全检或按具体规定。

4.2全数检验（100%检验）

凡属下列情况之一者应对其外观进行全数检验：

A.产品的入库检验；

B.样品试制及小批量试生产的成品检验；

C.贵重元器件、零部件的进料检验；

D.自身价格不高，但可能使装配后的成品（部件）出现较大损失的元器件、零部件的进料检验；

E.其他需要进行全数检验的项目。

4.3接受、判退的通用标准

4.3.1致命不合格的接受数永远是0

发现一个致命不合格，则整批不接受，只要有可能，还应该停止生产进行彻底检查，努力找出不合格的原因并设法预防再发生。

如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序，那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格。

4.4影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采

如攻牙后烂牙影响扭力，加工件有裂纹影响产品的保持力，金属件影响其自身强度的裂纹等。

4.5整批性外观不良应具体情况具体分析

4.5.1毛刺、锐边

所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边。

4.5.2色差

对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品，交货整批的颜色应该均匀一致，并在供需双方签认的颜色限度样板规定的围以。

4.5.3对于冲压、压铸件经常发生的，因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点，例如：

凹痕、接合线、变形等，应根据产品和客户的实际情况作出接受或判退的明确规定。

5、缺点类型与定义

5.1五金（钣金）切削、冲压类

5.1.1凸：

表面局部高于周围（向外或向上）与图纸或样板不符的突出部分。

A.毛刺：

金属工件的边缘、孔或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；

B.铜丝：

专指銅材在（冲压、裁切）加工後端子邊緣出現的細小毛刺；

C.毛边：

专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘；

D.倒角不良：

图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐。

5.1.2凹：

表面局部低于周围（向或向下）与图纸或样板不符的凹陷部分。

A.压、碰伤：

金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出現的傷（凹）痕；

B.拉、划伤：

金属工件因受其它硬物磨擦（拉曳）、刻划造成其表面上出現的線性划傷（凹）痕；

5.13裂：

局部（表面）破裂与图纸或样板不符。

A.裂纹：

在金属工件表面或折彎處有裂开的痕迹；

B.裂缝：

在金属工件表面或折彎處有破裂的缝隙。

5.14变形：

指金属工件形狀发生變化，与图面或样板不符。

A.弧形：

料帶平面向外或向內彎曲，呈現出圆弧形狀；

B.波浪形：

料带平面呈波浪形；

C.扭曲：

金属工件以扭转的方式變形；

D.错位：

杯口、卡点部位或折合處出現的錯開現象；

E.歪pin：

板材（pin）呈傾斜狀態；

F.高低pin：

板材頭部或彎曲部位不在同一水平线上，出現高低不平现象；

G.缺pin：

料帶上有掉失。

5.15污跡：

金属工件表面有油漬或污垢。

色差:

：

金属工件表面顏色不一致或与样板颜色有差别。

5.2机加工（后工序）类

5.2.1螺纹不良

A.滑牙：

螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固；

B.烂牙：

螺牙不完整；

C.残留金属屑：

在加工后的螺牙卡有金属屑，这会导致通规不通；

D.鼓起起泡：

攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。

5.2.2切边

A.缺料：

切边模切到产品而致；

B.压伤：

切边模碰伤产品；

C.裂缝：

切边时产生微小的裂纹；

D.缩孔：

铣面后显现出压铸的砂孔。

5.2.3去毛

A.锉伤：

锉毛刺时锉到产品；

B.锉刀痕：

锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。

5.3电镀类

电镀不良主要表现为：

镀层起泡（气泡）、镀层粗糙、底材（素材）露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等。

5.3.1规格不符：

专指用目测检验方法发现的实物与规要求的不符之处。

A.包裝不符：

包裝方式、方法、标识等不符合图纸或規要求；

B.数量（重量）不符：

实际数量（重量）与需求数量（重量）或标识数量（重量）不符；

C.标记错误：

工件上刻、印的标记的标示位置、容、形状等与图纸样板不符；

D.混料：

有不同规格、尺寸的产品（材料、零部件）混装在一起。

6、我司现有常见不良及检验标准

6.1焊接不良主要外观缺陷为假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边、焊瘤以及变形。

缺陷类型

不良图示、描述

检验方式及判定

假焊

检验方法：

目视、敲击

1、自然光或灯照下下30公分距离目视焊接要焊面均匀、焊接深度符合要求。

2、用小锤均匀敲打焊接面3-4次，不能有裂纹、脱焊现象。

飞溅

目视

自然光或灯照下下30公分距离目视焊件表面光洁、不得有飞溅的焊渣等不良。

夹渣

自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有夹渣、夹焊不良。

裂纹

烧穿

检查方法：

自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有透光、烧透现象。

缩孔

自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显缩坑缩孔。

咬边

A类缺陷：

咬边严重，影响外观或装配。

判定：

打磨返修。

B类缺陷：

咬边轻微，不影响使用和强度性能，且装配在C、D面。

判定：

让步接受。

焊瘤

结瘤严重，影响外观或装配。

结瘤轻微，不影响使用和装配性能，且装配在C、D面。

变形

目视、检验工具

变形严重，影响外观或装配。

变形轻微，不影响使用和强度、装配性能，且装配在C、D面。

6.2钣金常见外观不良为材料缺陷、坑包、毛刺、变形、磨痕、划痕等。

不良现象

检测方式及判定

材料缺陷

目视、检具测量

下料尺寸偏差过大不满足功能特性的。

判定NG

尺寸偏差较小，能使用但有小瑕疵。

根据实配情况可判定让步接受

坑包

鼓包严重，且多在A、B级表面出现。

NG

鼓包严重，且多在C、D级表面出现。

视鼓包位置判定NG或让步接受

C类缺陷：

鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。

根据缺陷情况判定让步接受。

毛刺

目视、手触检验

①毛刺围界定原则为：

优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般情况下板厚δ≤1.2mm，毛刺高度≤0.1mm；

板厚δ>

1.2mm毛刺高度≤5%板厚。

②去毛刺以刚好去干净为宜，对于用钻头去毛刺的情况，不得有毛刺残留在孔；

③不允许有明显的倒角、塌角、塌边的现象。

具体情况如下，A级表面或保护区域，不能有划花；

对置件或C、D级表面，不受此条限制；

磨痕

磨痕严重，且多在A、B级表面出现。

磨痕严重，且多在C、D级表面出现。

让步接受

磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。

划痕

检验方法:

划痕严重，且多在A、B级表面出现。

划痕严重，且多在C、D级表面出现。

1、自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显变形。

2、目视不准确的变形用角尺、直尺等检测工具检验，所发生的变形应在图纸要求围。

6.3喷漆常见外观不良主要有起皱、刮花、气泡、流痕、露黑。

起皱

起皱严重，且多在A、B级表面出现。

起皱严重，且多在C、D级表面出现。

视起皱位置判定NG或让步接受

刮花

检验方法及判定

气泡

气泡严重，且多在A、B级表面出现。

气泡严重，且多在C、D级表面出现。

气泡轻微，且多在A、B级表面出现。

流痕

流痕严重，且多在A、B级表面出现。

流痕严重，且多在C、D级表面出现。

流痕轻微，且多在A、B级表面出现。

露黑

有露黑现象，且多在A、B级表面出现。

有露黑现象，且多在C、D级表面出现。

视起皱位置判定NG或让步接受。

6.4机加工常见外观不良主要为变形错位、毛刺、刀纹、台阶、沙孔、生锈。

变形、错位

目视、检测工具

A类：

不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：

不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

刀纹

台阶

沙孔

沙孔严重，且不满足其强度、性能等作用的，判定NG。

沙孔轻微，不在作动面和受力面。

满足其使用特性，判定：

视满足装配的情况判定NG或让步接受。

生锈

生锈严重，判定NG。

生锈轻微，不在作动面和受力面。

6.5组装常见的外观不良为表面划伤、磨痕、油污、装配不良。

划伤

目视、手触检查

划痕严重，判定NG。

划痕轻微且用在C、D级的产品面上。

视满足其使用特性，判定：

磨痕严重，且在A、B作用面上，判定NG。

磨痕轻微且用在C、D级的产品面上。

油污

目视。

自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有油污、灰尘等不良。

返修。

装配不良

影响使用安全或本身功能的问题，一概判定NG。

不影响功能。

但存在其他外观、试用期等不良问题的。