施工技术交底记录 B1桩基Word文档格式.docx
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14-15号楼桩用钢筋主筋上部为8C18、下部为4C18,加强筋为C14@2000,箍筋为Ф8@100
/200,11-13号楼桩用钢筋主筋上部为12C16、下部为6C16,加强筋为C14@2000
,箍筋为Ф8@100/200工程灌注桩后检测试桩桩体与桩头一次施工成型,做法为在桩头部位
埋设钢护筒。
钢护筒壁厚8mm,内径及长度均为1000mm。
具体见下图:
3、施工准备
开工前,由业主或监理有关人员将水准点、坐标控制点及红线以书面形式交验我公司项目经理部。
1)设置平面控制网:
依据业主提供的“总平面图”、“桩位平面布置图”等资料,先对提供的平面控制点、水准点进行复测,其结果经业主与监理认可,再设置本工程的平面控制网,采用方格网,二级精度,首级控制采用轴线法,在现场设置控制若干个控制网点,控制
项目技术负责人:
年月日
交底人:
接受交底人:
年月日
桩基
网点选择在通视良好,利于长期保存的地方,主要控网点设混凝土固定标。
平面控制设置完成后,经监理复核,建设单位签字认可,方可进行施工的定位放线工序。
2)设置高程控制网:
依据提供的水准点用S3型水准仪,设置本工程的高程控制网络,以闭合线路的方式进行施测,闭合误差<
20mm以内,高程控制点可设在平面控制混凝土固定标处。
桩位标高在现场设置统一的高程原点,并会同监理共同确定。
3)测量定位:
使用拓普康3002全站仪,2C值误差不大于5"
,垂直度盘指标误差不大于10"
;
控制点上设立测站,采用坐标法进行放样,桩位放样误差不大于20mm;
利用S3型水准仪来测定护筒标高,其误差不大于10mm。
4、施工工艺
4.1旋挖机钻孔桩施工工艺及施工方法
钻孔桩采用旋挖成孔,膨润土人工泥浆静态护壁,密封钻斗清孔除渣,使用商品混凝土,采用导管回顶法水下混凝土灌注的施工工艺。
钻孔桩施工工艺流程详见下图。
钻孔灌注桩工艺流程图
1)护筒埋设
为保证桩位准确,避免孔口坍塌,施工前必需埋设钢护筒。
护筒下置采用钻机挖坑埋入。
(1)以桩位点为中心,用白线十字交叉引出四个护桩(护桩在护筒埋入、校核前不得扰动),白线十字交叉的中心与桩位中心重合;
钻机就位后挖出比护筒外径大0.2m、深不小于1.5m左右的圆坑,用钢钎插检,确认地下无障碍物或块状建筑垃圾后采用人工放入坑内。
(2)采用十字线法校正后,用粘土将护筒周围回填夯实。
(3)护筒埋设须作到垂直、稳固、周正。
护筒口应高出地面100-200mm,以防止杂物跌落孔中。
2)钻机就位
(1)钻机采用履带自立行走移位,其履带应落在平整牢固的地面上,保持主机水平。
(2)钻机就位机身调平后,利用钻机特有的平行机构通过液压系统调整钻机臂,确保钻杆垂直。
(3)钻头底部中心与桩位中心重合。
钻机垂直度可通过钻机上仪表控制,垂直度满足要求时,显示红心应在控制仪十字叉的中心。
合格后方可开钻。
3)钻进成孔
开孔钻进填土层时,应适当控制钻压和钻速,以保证钻孔的垂直度。
钻进过程中要始终保持泥浆面高出护筒底,严格遵守低压、慢转、少进尺的钻探规则,保证孔内安全。
根据钻机仪表显示孔深,在接近终孔深度时勤测孔深,保证满足成孔要求且不多打。
钻进过程中,经常检查垂直度控制仪,以保证孔身垂直度。
4)钻孔验收
钻孔达到孔深后,用水文测量绳测量孔深。
现场备50M钢卷尺,定期校核测绳,以保证孔深准确性。
5)钢筋笼制作及安装
(1)钢筋材料质量保证
钢材入场须附带厂家出厂材质检验单,并按规范进行复检合格后方可使用,并悬挂标识牌。
(2)在桩施工前,技术交底、图纸会审后由技术负责下达加工图纸,焊工按要求及规范焊制。
(3)成型后的钢筋笼应水平堆放在平整干净的地面上,其堆放不宜超过2层,质检员配合甲方、监理单位在现场检测后挂上标识牌。
(4)钢筋笼下置前,由项目部值班技术员会同监理工程师进行实地检查验签后,方可吊装入孔。
(5)钢筋笼制作,必须由专业焊工持证上岗,施工中每300个焊接件做一组焊接试验,检验焊接质量是否符合要求。
(6)钢筋笼允许偏差:
A钢筋笼直径±
10mm
B钢筋笼长度±
100mm
C主筋间距±
D箍筋及螺旋筋间距±
20mm
(7)主筋采用单面搭接焊,焊缝长度15d,同一截面接头数量不超过50%;
两相邻接头
间距不小于35d,纵向筋与箍筋采用间隔梅花点焊或扎丝绑扎,与定位加劲筋与纵筋点焊。
(8)钢筋笼的安装
A成型钢筋笼吊放、运输、安装应采取预防变形措施,不得在其运送中变形。
B钢筋笼安装入孔时,应保持垂直状态,若中途遇阻不得强行墩放,可适当转向起下,
如果仍无效果,则应提笼,扫孔后重新下入。
C每节钢筋笼焊接完毕后应补足焊接部位的缠筋,方可继续下笼。
钢筋笼每个定位筋处
焊一组导正块,每组四块,以保证混凝土保护层均匀。
D钢筋笼吊放采用2根Φ16吊筋,一端固定在钢筋笼上,一端用钢管固定于孔口。
6)二次清孔
钢筋笼、导管下好后,用导管进行第二次清孔,二次清孔时间以确保孔底沉渣符合厚度
小于10cm,方可停止清孔。
清孔结束后,应尽快灌注混凝土,若其间隔时间过长,应在灌注前测量沉渣,超标时要
重新清淤。
二次清孔后的泥浆粘度≥20"
,以确保孔壁稳定。
7)安装钢护筒(钢护筒壁厚8mm,内径与长度均为1000mm,护筒示意见图1.3-1),
其技术要求:
①将钢护筒套于桩顶预留钢筋笼外侧,放平居中,四周应与钢筋笼间隙一
致;
②钢护筒与钢筋笼顶端一致,二者用相当于混凝土保护层厚度一致的φ16的钢筋点
焊(均匀分布)。
在钢筋笼下设和钢护筒结束时,应进行测量标定,钢护筒顶面一定要
水平。
8)混凝土质量控制
本工程采用商品混凝土,为确保施工质量,在使用过程中对其质量必须严加控制。
商品
混凝土从搅拌和开始至运至灌注现场注放时间不得大于2小时,每次运到工地的商品混凝
土应认真做好记录验收工作,每车混凝土注放前均应做塌落度试验,塌落度要求为18±
2cm
,并应有良好流动度及和易性,商品混凝土一经搅拌后不得随意添加水分,对于现场测试
不合格或发生离析的商品混凝土不得灌入桩孔之内。
4.2工程钻机钻孔桩施工工艺及施工方法
本工程的施工中拟采用正循环回转钻进成孔,孔内原土自然造浆护壁,正循环二次清孔除渣,导管回顶法灌注水下混凝土成桩的施工工艺。
施工时对不同的地层有针对性的采用相应的措施:
⑴对于近地表的杂填土、素填土、回填土等松散土层,拟埋设护筒穿过。
对杂填土较厚区域,拟采用加长护筒护筒穿过。
⑵对于粉质粘土、淤泥质粘土层,拟采用轻压大泵量快速穿过。
⑶对于粘土层,造浆性能好,可以利用此层位造优质泥浆,但本层容易缩径,拟低速勤扫通过。
⑷对于粉砂层,由于自然造浆性能差,易坍塌孔,因此钻进成孔应注意以下事项:
a.钻进终了时,必须反复划眼以防止缩径;
b.采用优质泥浆护壁,具体性能指标为:
胶体率:
95%以上;
粘度:
18~22s;
比重:
1.2~1.35;
⑸钻进至设计孔深后,作好第一次清孔,低速大泵量将孔底大颗粒泥屑研磨细碎,以优质泥浆使之悬浮携带出孔,以保证孔底清洁,为第二次清孔打好基础。
⑹应严格控制第二次清孔的时间,尽量缩短第二次清孔与砼灌注之间的时间间隔,防止砂层於积和坍塌。
工艺流程见上图。
(1)护筒埋设:
根据测量技术要求,以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大100~200mm的基坑,采用十字中心吊锤法将护筒(采用钢板卷制,护筒直径为D+100mm,D为施工桩径)垂直固定于桩位处进行校正,达到要求后,方可埋设。
其技术要求如下:
1)护筒中心偏差不大于2cm,倾斜度不大于1%,同时高出地面10cm为宜。
2)遇地下障碍物需清除后方能埋设护筒。
对于杂填土较多的区域,适当深挖处理,待回填夯实后再埋设护筒。
3)校正后用粘土将护筒埋实,确保护筒在钻进中不漏失泥浆,不发生位移。
4)作好记录进行复测。
5)护筒底应埋入原土深度不小于200mm。
(2)钻机安装就位:
1)钻机安装必须水平、周正、稳固。
2)保证桩架天车、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上。
做到“三点一线”。
3)用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度。
要保证转盘中心与护筒的偏差不大于2cm。
4)钻机平台底座应座落在较坚实的位置,否则用地板垫平,防止施工中倾斜。
5)对各连接部位进行检查。
(3)泥浆管理与运用:
1)泥浆配制:
用好泥浆是保障成孔顺利,保持桩孔不坍、不缩,保证混凝土灌注质量的重要环节。
钻
进成孔中,一般以孔内自然造浆为主,若孔内有漏失、垮孔等异常现象,则需采用钠基膨润土人工配制优质泥浆。
2)泥浆循环系统的设置:
原则:
储浆池安排在号楼间隙处,储浆池容量根据单桩方量及最多同时施工的桩数而定,一般在180~200m3左右,泥浆循环池内分沉淀池和循环池。
3)泥浆性能要求:
注入孔口
排出孔口
比重
≤1.15
≤1.30
粘度(S)
18~22
20~26
4)废浆外运:
设专人进行泥浆管理,随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度,以确保钻进需要,性能不合格泥浆不得使用,对于施工中产生的废浆均输送到储浆池中储存,再用密封罐车外运排放。
(4)成孔钻进:
1)根据地层和设计要求及前述确定的施工工艺,选用SPJ300型钻机采用正循环成孔钻进。
2)钻头选择:
SPJ300型钻机选用单腰笼式钻头,钻头直径根据施工工艺、设计桩径及试成孔各参数来
确定。
钻头设保径装置,施工中要经常核验钻头尺寸(一般在每施工完二至三个孔后进行检验),发现磨损过大应及时修复或更换。
3)钻进技术参数的选择:
根据地层特性,采用分层钻进工艺确保成孔质量,钻压利用钻具自重加压,开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性,泵量的调整可安装回水装置,进尺后针对不同地层,适时调整各钻进技术参数。
终孔前0.5~1.0m,采用小参数扫孔钻进至终孔,以减少对孔底的扰动。
4)注意事项:
a.集中精力,认真操作。
b.钻进中经常跟踪检查,调整循环泥浆性能,确保注入孔口泥浆合格。
c.认真做好班报表记录,真实齐全,当班人员及时完成当班记录。
d.出现事故应及时处理并上报。
5)成孔检验:
钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深,钻进中必须用钢卷尺丈量钻杆长度,准确丈量机上余尺,并作正确计算、记录。
确保孔深误差0~300mm。
(5)一次清孔:
钻进结束,将钻具提离孔底0.2m左右,上、下活动,低速回转,全泵量冲孔,充分研磨孔底较大颗粒土块,待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕,实现“一次清孔为主,二次清孔为辅”的清孔排渣原则。
时间一般不少于30分钟,用测锤测得孔深符合设计要求为止。
(6)钢筋笼的制作安放与技术要求:
1)进场的钢筋规格和质量应符合设计要求,并附有质保书。
原材和焊接质量按施工规范的要求取样送检复试。
2)钢筋笼制作前,将主筋校直,清除钢筋表面污垢、锈蚀等,钢筋下料准确控制下料长度。
3)钢筋笼采用环形模制作:
制作时,全孔笼在地面分段制作,在孔口对接;
要求主筋与加强筋点焊牢固,并不得损伤主筋;
Ⅰ级钢采用E422焊条;
Ⅱ、Ⅲ级钢采用E502焊条。
4)钢筋笼按设计桩详图和设计图纸交底的要求制作并对接。
钢筋笼制作偏差达到规范标准,经验收合格后方可下入孔内并在孔口焊接。
同时采用焊接吊筋和加焊水泥保护块的技术措施,确保钢筋笼垂直位置安放达到设计标高水平安置,保留设计要求的保护层空间。
5)钢筋笼置放必须轻提缓放,下放遇阻应立即停止,查明原因并进行相应处理后再行下放,严禁高起猛落、强行下放。
下至设计标高后采用规格Φ12钢筋2根作为吊筋对称固定于钻机平台。
6)技术要求:
a.保证钢筋笼直径符合要求;
b.保证钢筋笼垂直度≤1%;
c.孔口对接采用单面搭焊,其搭焊长度为15d,焊缝宽度和焊缝厚度应满足0.7d和0.3d。
保护层偏差控制在20mm以内。
(7)下导管:
1)选用Φ250mm钢制灌浆导管,导管须内平、笔直;
2)必须对导管进行检查,不合要求的不得使用,导管长度按实际孔深而定(底部第一节导管长度不小于4m);
3)下管前清点根数,检查联接处密封情况,每节使用“0”型密封圈,保证良好的密封性能,严防泥浆渗入管内;
4)孔口连接时,在丝扣处涂抹机油,便于拧卸;
5)严禁使用铁锤打击导管,防止变形。
(8)二次清孔:
下好导管即开始二次清孔。
拟定采用正循环清孔,首先往孔内注入原浆,将孔内泥块土屑携出孔外,尔后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆,清至孔内返出的泥浆比重≤1.15或粘度≤22秒,其沉渣厚度≤50mm时视二次清孔符合要求。
经现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。
灌注前使用隔水塞将混凝土与泥浆隔离。
(9)水下砼灌注:
1)水下砼灌注是桩基施工的关键工序,全体施工人员应从思想上予以高度重视,做好一切准备工作,落实完备各项技术措施后方可开灌,开灌后必须做到连续灌注,从而保证灌注成桩质量。
2)当班灌注班长应及时测量孔内砼面上升高度,以此正确掌握导管的提升与拆除,灌注导管的埋深控制在3~10m为宜,不小于2m。
3)当灌注遇阻时,应上下轻轻活动,畅通后方可继续灌注。
4)除底管外,每次拨管不得多于两根。
5)首斗灌注量必须确保导管底部埋入砼面1.2m以上。
6)为确保桩头质量,应保证桩顶浮灌高度。
7)认真做好灌注记录,要求及时、真实、准确。
8)设专职试块制作人员,负责检测砼坍落度及每根桩制作一组砼试块。
5安全施工措施
1)对所有参加桩基施工的职工认真做好安全生产教育,未经教育不得上岗,班组上岗前做到未经安全交底不施工,并作好安全记录,建立安全台帐。
2)成立以项目经理为主,安全员、施工员、班组长等参加的安全管理小组,并组成安全管理网络。
3)实行安全生产责任制,将安全责任落实到个人,以将安全管理贯彻始终。
4)现场各种机电设备实行挂牌验收制,未经管理部门验收不得使用。
5)特殊工种必须持证上岗。
6)进入工地必须戴好安全帽,严禁酒后上岗,违章作业。
7)实行动火申报制度,动火作业的全过程须由安全员监护。
8)实行三级配电,二级保护。
用电设备、机械必须可靠接地、接零。
所有现场线路必须架空敷设,拖地线须用电缆线。
9)作业人员分工明确,统一信号,统一指挥。
10)起吊桩时,起重臂下严禁站人,尽可能离吊物正下方中心5M以外。
11)配电箱、电焊机等设置防雨棚。
12)施工现场设置灭火器材。
13)桩孔及时回填,以防工人陷入。
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