工艺管道安装施工方案rev1Word格式文档下载.docx
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10mm
CS
493.4
8”
GB.T8163GR.20.SMLS,SH3405
SCH30
1974
4”
GB*T8163GR.20,SMLS,SH3405
SCH40
986.9
12“
A21L
SS.ASTMA312GRAEDTP304L,EFW,ASMEB36.19
SCH10S
304L
6“
10“
B1D20
GB9948.20SMLSSH3405
B1X20
GB/T8163.20SMLSSH3405
16“
B2A
LTCS,ASTMA333GRADE6,SMLS,ASMEB36.10
STD
LTCS
4“
LTCS.ASTMA333GRADE6,SMLS,ASMEB36.10
14“
D2W
SCH80
LTCS,ASTMA333GRADE6,SMLS,ASMEB36.10
45Elbow
WELDED,ASTMA234GRWPBLR
10
SS.ASTMA403GRAEDWP304L-W.EFR.ASMEB16.9
LTCS,ASTMA420GRADEWPL6-S,ASTMB16.9
LTCS,ASMEA420GRADEWPL6-S.ASMEB16.9
90Elbow
20
SMLS丄RASTMA234GR.WPB
120
60
SS.ASTMA403GRAEDWP304L-W,EFR,ASMEB16.9
8“
SS,ASTMA403GRAEDWP304L-W,EFR.ASMEB16.9
30
10”
LRWELDEDASTM234GR.WPB
LRSMLSASTM234GR.WPB
LTCS.ASTMA420GRADEWPL6-S,ASTMB16.9
LTCS.ASMEA420GRADEWPL6-S.ASMEB16.9
1.3管道施匸的主要特点
上海孚宝港务有限公司酒泾罐区主要在SCIP管道输送化工原料的装置,其管线距离长,易燃、易爆介质较多,技术和质量要求高,工期要求紧,因此对施工技术和施工组织均提出了较高要求。
1.4本方案同施工规范、合同技术要求发生冲突,以规范或合同技术要求为准。
2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97:
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98;
2.3ANSICodeforPressurePetroleumRefineryPipingB31.3;
ASMEBoilerandpressureVesselCode,SectionIX
2.4VSL规范SP610-04Specificationforfabrication,Erection,TestingandCommission
3.1管道安装的施工程序见图3-1
3.2现场管道安装应遵循下列原则:
3.2.1先主管后分支,先碳钢后不锈钢,先大管后小管,先高压后低压,并与其它专业工程施工协调配合,合理交义,做到文明施工,科学管理。
3.2.2管道就位前应安装好支、吊架。
3.2.3管道上的仪表接头应在管道预制时完成
3.2.4管道系统试压应在焊缝检验和应力消除热处理合格后进行。
图管道安装流程图
1/2
4.1管道安装前一般应具备下列条件
4.1.1与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求。
4.1.2与管道连接的设备找正合格,固定完毕。
4.1.3设计及其它相应技术文件齐全,施工图纸完成会审。
4.1.4施工方案及SHE方案业经审批,技术交底和必要的技术及SHE培训已完成。
4.1.5管道施匸图纸已按施工需要进行了预处理,焊口标记明确,探伤比例已确定。
4.1.6施工执行标准、规范和验评标准已经确定。
4.1.7各种材质的焊接工艺评定合格,焊工经资格评审及现场检验考试合格,签发操作许可证。
4.1.8工程材料的检验、试验工作完成,并已作好相应材质的标记。
4.1.9施工记录和质量评定记录表格齐全。
4.1.10现场三通一评已满足施工要求,工、机具,手段用料能满足需要。
4.1.11开工报告经过批准。
4.2材料检验及保管
4.2.1管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书,其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。
4.2.2管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求,然后进行外观检查,要求为:
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
4.2.3紧固件检验
4.2.3.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查,螺栓与螺母的螺纹应完整,无伤痕,毛刺等缺陷,其配合应良好,无松动,卡涩等现象。
4.2.3.2检查紧固件的规格、材质的标记,印记在齐全,正确,并符合设计及产品质量证明书的规定。
4.2.4法兰检验
4.2.4.1法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽。
4.2.5非金属垫片应质地柔韧,无老化分层现象,表面不应有折损,皱纹等缺陷,金属垫片的加工尺寸,光洁度和硬度应符合要求,表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
4.2.6阀门检验
4.2.6.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
4.2.6.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象,安全阀的铅封应良好。
4.2.6.3阀门进入现场后,应根据设计参数按规范要求进行阀门的耐压试验。
输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29°
C-186°
C的非可燃流体,无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%,但不得少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。
4.2.6.4下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者,不得使用。
1、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门;
2、输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计•温度小于-29°
C或大于186°
C的非可燃流体、有毒流体管道的阀门。
4.2.6.5阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不少于5min,以壳体填料无渗漏为合格,密封试验室以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
4.2.6.6试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。
除需要脱脂的阀门外,密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显标记,并填写阀门试验记录。
4.2.7材料保管
4.2.7.1经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场临设平面布置进行摆放,材料摆放整齐,不得随意堆放,防止丢失或混淆。
碳钢、低温碳钢、不锈钢按不材质要分开摆放,并进行色标标识,不锈钢下面应垫置道木,做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。
4.27.2不锈钢材料及防腐好的管道吊装卸装车要用软吊索。
4.27.3入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识,注明规格、型号、材质、库存数量等。
4.3管道预制
4.3.1管道预制前应进行下列检查
4.3.1.1管道图纸审查:
根据单线图、平面布置图、流程图、认真核对材料,发现问题及时提岀、解决。
当管道平面布置图与管段图有差异时,应及时联系设计解决。
4.3.1.2检査管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。
无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
4.3.1.3检查管道施工机具是否完好,尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。
4.3.1.4检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物,若有应及时清理干净。
清理后及时封闭管口。
4.3.2下料
4.3.2.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记,并进行材料标记移植。
4.3.2.2碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙烘焰进行;
不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。
4.3.2.3管子切割后,应用磨光机将管口周圉的氧化物或熔渣清除干净,使之露出原金属光泽。
4.3.2.4管道下料后,对预制管段即可利用较长余料应封闭好。
4.3.2.4坡口及组对
a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图4-1A和图4-1Bo
对接坡口形式及组对间隙
图4-1A
壁厚(t)
mm
坡口形状
3WtW9
L—bl
af:
0-2mm
b:
0:
35±
2.5度
9<
tW
26mm
£
0-3mm
30±
b、角焊缝坡口形式
图4-1B
坡口形式
J
r11
a:
1.5-3mm
6.4mm或t中较小者
■L
L1
C、对不等厚材料,当厚度差超过1.5mm时,应按下图进行加工:
图4-2坡口加工图
d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%,且不大于1.5mm。
4.3.4管道预制的一般规定
4.3.4.1<
1)>
167的大口径管道组对时可采用定位卡板。
定位卡板的材质应与管道材质相同,定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。
4.3.4.2管道预制应在钢平台、管廊或水泥地面进行,不得在砂土地上组对焊接。
4.3.4.3预制组件应有足够的刚性,不得产生永久变形。
预制完后应及时编号、封口,妥善保管。
4.3.4.4管道预制应在X、丫、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口,调整口的直管段宜加长50-100mm,调整段宜现场实测。
4.3.4.5管道上仪表接头及其它支管接头(包括临时管线接头)应在预制时一起完成,以避免管道就位后开孔及焊接,造成管内熔渣存积。
开孔管壁内侧氧化渣必须清理干净。
4.3.4.6焊接连接的阀门,在焊接时应使阀门处于开启状态。
4.3.4.7预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。
4.3.4.8预制管段上的焊口应躲开管架,并便于施焊和检验。
4.4管道安装
4.4.1管道安装的一般规定
4.4.1.1管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。
安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。
4.4.1.2工艺管道的安装偏差应符合下列要求:
a、工艺管道一般法兰连接
表
项目
允许偏差
备注
平行度
^1.5/1000,且>2mm
在法兰圆周任一点测量
同轴度
不超过5%d
保证螺栓能自由穿入
D:
法兰外径d:
孔径
b、安装允许偏差
管道安装允许偏差表4-3
允许偏差mm
坐标及
•—A・-X标冋
室外
架空
15
地沟
埋地
25
室内
水平管弯曲
DgW100
1/1000
最大20
Dg^100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排
管段
以同一平面上
±
5
间距
交叉
管外壁或保温层间距
4.4.1.3管道连接时,不得釆用强力对口,加热管子,加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
4.4.1.4与设备(尤其是传动设备)连接的管道,连接管道安装前应先装好管支架,管道与传动设备法兰连接前,应在自山状态下检查法兰的平行度和同轴度,其偏差要求应符合第4.4.1.2条。
4.4.1.5管道与设备连接前应将管内清理干净,并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
临时肓板应做好记录。
4.4.1.6不锈钢管道安装时,不得用铁质工具敲击管道,不得用火焰直接加热调整,与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。
4.4.1.7需反复拆装的部位,如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰,应选用临时垫片,最后复位时再加装正式垫片,但加装临时垫片,应在单线图上做记录,临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
4.4.1.8管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化铝润滑脂,以防生锈。
4.4.1.9管道对口时应检查平直度(如图4-4),在距接口中心200mm处测量,当DN<
100mm时,允许偏差为1mm:
当DN^IOOmm时,允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm。
钢板尺
^:
))rv
d
图二-/1管道对口平直度
4.4.1.10管道焊缝位置应符合下列要求:
a、直管段两环缝距离不应小于100mm。
b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm,且不小于管径。
c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不小于10Ommc
d、在环缝上不得开孔,如必须开孔时,焊缝应经无损探伤检查合格。
e、加固圈距环缝不小于50mm。
仁焊接钢管对焊时纵缝错开应大于45。
4.4.2管道的调整
管道因组对、焊接、焊口热处理、水压试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差,在设备试车前必须采取措施进行最后调整。
调整方法如下:
4.4.2.1在最后调整之前,应将弹簧支架的定荷卡板取下,并记下冷态负荷值和位移。
4.4.2.2调整方法
a、当偏差较小的情况下,一般通过调整支架达到法兰对中。
b、当偏差较大时,可以釆用加热矫正的方法来消除偏差。
在管线上选择一个适当位置,对管子进行局部加热。
加热温度控制在700-750°
C(呈樱红色)。
加热区长度应视矫正量以及管线形状、加热区位置离法兰距离而定。
通常控制在两倍管径之内,但不小于200mmo加热手段可采用电加热和中性火焰加热,对中度矫正合格后,加热区保温缓冷至200-300°
C,然后让其自然冷却。
c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法,但可选择适宜位置的焊缝,应用焊接变形原理来调整中心,先将焊道层局部打磨,打磨的长度与深度应视矫正量而定,但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。
然后重新对打磨部位施焊,利用热变形将法兰的对中度矫正过来。
注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次,以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。
d、当釆用加热或施焊方法均无效时,必须在管道适当位置切断,重新封闭。
封闭口焊接时应采取措施,保证管内清洁,并经检查确认。
严禁采用强制对中方法。
4.4.2.3管口与设备法兰对中调整合格后,即可穿上螺栓连接。
在拧紧螺栓前,应在设备的联轴节处装千分表,对称地上紧螺栓,并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。
4.4.3管道支、吊架安装
4.4.3.1管道安装时,应及时进行支、吊架的固定和调整工作,支、吊架位置应正确,与管子接触良好。
4A.3.2有热位移的管道,吊点或管托应设在位移的相反方向,按位移值的1/2偏位安装。
两根热位移相反或位移值不等的管道,不得使用同一吊杆。
4.4.3.3固定支架应严格按设计要求安装,并在补偿器预拉伸前固定。
在无补偿位置,有位移的直管段上,不得安装一个以上的固定支架。
4.4.3.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象,保温层不得妨碍热位移。
4.4.3.5弹簧支、吊架的弹簧高度,应按设计要求调整,并作出记录。
弹簧的临时固定件,待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
4.4.3.6支、吊架的焊接应山合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时,管子不得有咬肉烧穿现象。
4.4.3.7管道安装完毕,应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。
碳钢支架不得直接与不锈钢管接触,中间为不锈钢衬垫。
4.4.4静电接地安装。
4.4.4.1有静电接地要求的管道,各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Q时,应设导线跨接。
4A.4.2管道系统的对地电阻值超过100Q时,应设两处接地引线。
接地引线宜釆用焊接形式。
4.4.4.3有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接,应采用不锈钢板过渡。
4.4.4A用作静电接地的材料或零件,安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
4.4.4.5静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。
4.4.5补偿器安装
4.4.5.1补偿器安装应按设计规定执行,“门”型补偿器可按下列要求施工:
1、“门”型补偿器宜水平安装,其平行臂的坡度应与管道一致,垂直臂一般呈水平设置;
2、补偿器与管道之间,应有要求补偿(拉伸或圧缩)量一半的间隙(或过盈),当两侧同时预拉伸时,每侧留出1/4补偿量的间隙(或过盈);
当一侧预拉时,应先将补偿器的一侧与管道焊好,另一侧留1/2补偿量的间隙(或过盈);
3、拉伸可使用链式起重机、螺旋千斤顶、松紧螺栓等机具,管口对好后应立即进行焊接。
拉伸量的允许偏差为±
10mm,热管道宜取正偏差,冷管道宜取负偏差。
作好拉抻记录。
5焊接及焊接检验(详见工艺管道焊接方案)
6管道压力试验
6.1管道试压应按设计院提供的《管段特性表》选择试验介质和压力。
6.2冲洗采用洁净水,不锈钢管道冲洗水中氯离子含量不超过25ppm。
6.3当环境温度低于5°
C时,应考虑采取防冻措施。
6.5盲板最小厚度选择见下表
盲板最小厚度选配表表6-1
测试压力
(MPa)
管道规格(寸)
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
9.
10.
DN100
6
8
9
9.1
11
12
13
DN125
1
16
17
DN
4
18
19
DN2
DN250
31
32
DN3
DN4
6.6试压前的准备工作
6.6.1根据工艺流程图和配管图,绘制“试压系
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