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第三章主要是对生产现场进行分析,包括人员分析、物料分析等,利用鱼骨图和柏拉图分析主要存在的问题。
最后一章提出对丰润彩印包装厂实施“5S”管理的改善研究,分别从生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面进行改善工作。
本文利用“5S”改善工具,通过以往各个企业推行后的效果进行分析可以确定,在实施过程中只要持之以恒,合理利用“5S”工具,对这家工厂的以后的发展将是可观的。
第1章绪论
1.1课题研究的意义和目的
1.1.1课题研究的意义
本课题的研究是以宁波丰润彩印包装厂为背景,通过实施“5S”现场管理的研究,可以改善企业的产品品质,提高工厂的生产力,降低生产成本,确保准时交货,同时还能实现安全生产,并能不断增强员工们高昂的士气。
在一个生产型的企业,人员的安全是非常重要的,如果生产的安全受到影响,物品的安全也受到影响,那么人心就会惶惶不安,员工就会大量流失,就会影响到企业的生产、经营及经济效率,使企业严重地缺乏凝聚力和向心力,以至许多优秀的员工流失。
所以,一个企业要想改善和不断地提高企业形象,就必须推行“5S”管理,实现安全的生产环境。
推行“5S”现场管理有以下几点意义:
一、改善企业现场管理现状,提高企业的整体管理水平。
在大多数企业,特别是广大中小型企业里,管理水平还十分低下,很难实现企业的长足发展,就更不用说参与国际竞争,与世界级的强手过招了。
大力推行“5S”管理模式,能够有效地改善企业的现场管理,使现场变得更加有利于管理,让企业的一切都处在管理之中,从而从整体上提高企业的管理水平,增强企业的综合竞争力。
二、激化企业的管理潜能。
在许多优秀的企业里,他们也有许多深邃的管理思想和理论,只是在具体细节管理上出现许多不应该出现的问题。
以至大多数的企业都会因为日常的管理问题,阻隘了企业长远发展。
而“5S”管理模式可以为企业优秀的传统的管理文化提供了一个操作的平台,进一步激化企业的管理潜能。
三、改善和提升企业形象。
整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅,有利于吸引更多的顾客与企业进行合作。
因此,良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。
同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。
[1]
四、降低生产成本。
一个企业通过实行或推行“5S”,它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等几个方面的浪费,从而降低生产成本。
例如,“整理”可以节省消耗品、用具及原材料。
在进行“整理”活动中,我们要区分需要和不需要的东西,不需要的东西要及时清除掉,而对于需要的东西,我们要保存。
同时,还必须进行调查,主要是调查其使用的频度,以此来决定日常使用量,在分析得出结果后,就根据结果决定一些消耗品、用具及原材料的购买量。
推行“5S”,还可以节省工作场所。
在区分出不要的东西之后,对这些不要的东西必须进行清理,在清理的同时,也将这些不要的东西所占用的空间腾了出来,这些空间完全可以再存放其他一些必需的东西。
1.1.2课题研究的目的
通过这次的课题研究,了解宁波丰润彩印包装厂的经营现状和管理中存在的问题;
研究通过推行“5S”现场管理对加强企业基础管理的作用和功效;
制定一个可行的“5S”推行方案;
了解“5S”和现场管理的相关基础理论,加深对理论知识的理解和应用;
提高自己对现代工厂生产现场的认识。
在4年的理论学习过程中,虽然也有实习参观的经历,但是真正能够参与到企业的生产管理当中还是第一次。
对于这家彩印包装厂的现场考察,发现了很多的管理方面的缺陷,而如何提高目前的管理水平,降低生产成本,提高生产效率已经迫在眉睫。
通过对工厂“5S”现场管理的研究,提供一个可以参考的建议,以改善目前工厂存在的问题。
1.2企业概况
宁波市丰润包装彩印有限公司,坐落在宁波市科技园区沧海路80号,是宁波市一家新兴的现代化的包装印刷企业。
现有员工150多人,各类专业技术人员50多人,公司创办于1997年,到2003年底销售已达到1000万元,2004年己达2000万元左右,现在是浙江省印刷技术协会会员厂、宁波市印刷行业协会会员厂之一,是宁波市江东区重合同守信用单位,在宁波地区乃至全省已有一定的知名度。
公司从建厂至今,已经过二次大规模技技术改进,注入资金150多万元,新厂房6000平方米,相继引进了全新北人大双色一台、北人135全开胶印一台,并配置了数码打样、苹果电脑、智能晒版、超大压痕、半自动粘盒、全自动裱合等后道配套设备,已形成高科技的印刷来赢得市场,年销售3000万以上。
现合作的公司,澳大利业Brnink公司全世界纸箱提供,德国TRW公司等。
公司坚持“以科技求发展,以质量求市场,以管理求效益,以人才求生存”的办厂宗旨,以“用户第一,信誉至上,热情服务,以诚取信”的经营理念,诚招客商,凭着艰苦创业的精神,守信务实、求精创新,规范管理,努力营造良好的企业氛围,以“挑战极限,追求完美”的质量方针,狠抓产品质量管理,促进了印刷产。
品质量的提高公司主要承接各类彩色包装箱、展示架、精美礼盒、包装彩盒、海报、画册、样本、礼袋、各类彩卡、标贴、报纸、书刊、说明书等印刷产品。
目前该公司的虽然规模不大,但是在基础管理上存在着许多的问题。
比如,人员管理不规范,在生产现场的工作职责安排不明确;
物料管理上有很大的浪费,进出货物没有详细的清单;
生产流程不协调,中途有部分半成品浪费,次品太多等等问题。
公司现在迫切需要吸引新的人才以改善目前工厂存在的状况。
1.3研究步骤与方法
对于本次课题的研究,主要是应用工业工程专业的相关知识,对生产现场进行调查,并记录相关资料,研究实施“5S”现场管理的效果,具体步骤如下:
(1)查阅本课题的相关文献资料,对资料进行收集、整理;
(2)应用专业知识对生产现场进行调查;
(3)收集工厂的现状资料,并利用工具进行分析;
(4)总结出工厂存在的问题,以”5S”现场管理思想为基础,提出可行的改善方案;
(5)进一步进行讨论,最后筛选出最终方案;
(6)对实施的效果进行预测评估,分析实施的可行性;
(7)以书面形式撰写论文报告
研究的方法是导入“5S”现场管理的理念,分别从指整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面,按步骤进行分析研究。
利用鱼骨图和柏拉图分析工厂利润低下的主要原因,根据“ECRS”四大经济原则对不必要的工序进行方法研究。
第2章“5S“与现场管理的理论基础
2.1“5S”的定义与内容
2.1.1“5S”的定义
“5S”源自日本的一种家庭作业方式,原是针对地、物提出了前两个“S”,后被日本企业应用到企业内部管理运作,是企业实施现场管理的有效方法,随着管理的需求与水准的不断提高,又增加了其余的三个“S”,合称为“5S”。
现在“5S”已成为日本广受推崇的一套管理活动,其内容包括:
整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。
此五项内容在日本的罗马发音中,均以“S”为开头,故简称为“5S”。
[2]
2.1.2“5S”的主要内容
整理(SEIRI)是将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;
把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
把不必要的东西要尽快处理掉。
整理的目的是腾出空间,使空间能够活用,防止物件误用、误送。
还能通过整理能够塑造干净的工作场所。
在企业的生产过程中经常有一些残余物料,如:
待修品、待返工品、报废品等滞留在现场,还有像一些己经无法使用的工具、夹具、量具、机器设备等,这些物品都会使现场变得凌乱不堪。
如果不及时清除,既占据了操作空间又阻碍了生产的顺利进行。
在生产现场摆放不必要的物品其实就是一种浪费。
因为它们使宽敞的工作场所越变越小:
架子、棚、橱、柜等储藏空间被杂物占据而影响它的使用价值;
在生产中增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费了工作时间;
物品杂乱无章的摆放,增加了盘点的困难,成本核算失准。
整顿(SEITON)是对整理之后留在现场的必要的物品分门别类地放置,排列整齐,明确物品的数量,并对其进行有效地标识。
生产现场进行整顿就是使工作场所变得清晰明了,能够拥有整整齐齐的工作环境,能够消除找寻物品的时间浪费,还能消除过多的积压物品。
[3]整理还能够将整顿所留下来要的物品,如:
工夹具、计量用具、物料、半成品等的位置固定下来,明确放置方法并给予标示,以便在需要的时候能够立即找到。
清扫(SEISO)是将工作场所中的设备、工具、物品以及地面清扫干净,保持整洁,防止脏污发生,现场在生产过程中会产生废渣、油污、灰尘等污物,使生产现场(包括机器设备)变脏,从而使设备精度降低,影响职工的工作情绪,甚至故障多发。
因此,清扫活动不仅保持工作场所干净、亮丽的环境,还保证了安全、优质、高效率地工作。
清扫的内容是:
对自己岗位上的设备、使用的工器具要自己打扫;
对设备的清扫要与维护保养相结合与设备的点检相结合。
清扫也是发现问题的良好时机,很多问题是通过清扫发现的。
进行清扫的目的就是消除脏污,保持现场干净、明亮的环境,同时也能减少脏污对产品品质的影响,另外进行还能减少工业伤害事故。
因为任何污垢和废物都可能降低生产效率,带来不合格产品,所以要下工夫打扫。
清扫,看起来容易,并不需要专门的设备和技巧,但事实上,能够长期坚持并不容易。
因此,要强调清扫的责任化、标准化和一贯化。
清洁(SETKETSU)是将上面的前三项活动实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。
进一步消除生产现场事故的根源,保证职工有良好情绪和精神状态进行工作。
其主要内容是生产现场不仅要做到整齐而且要清洁,要消除混浊的空气、粉尘等污染源,要做到员工本人工作服装整洁、仪表整洁。
维持上面“整理、整顿、清扫”的成果。
“清洁”指的是靠标准化、制度化来维持以上“整理、整顿、清扫”的成果。
[4]
素养(SHITSUKE)是培养每位成员养成良好的习惯,并依规定行事,提高全员文明礼貌水准,培养积极进取的精神。
素养是“5S”的核心,在开展“5S”活动中要始终着眼于员工素质的提高,因此要求企业的员工一定要贯彻自我管理的原则,靠自己创造一个清洁、文明的工作环境。
素养的目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工,提高员工文明礼貌水准,营造团队精神。
许多人在实施“5S”活动一段时间后,就逐渐松懈下来,使“5S”活动不能持之以恒。
所以,开展“5S”容易,但是能够长时间的维持必须靠员工素养的提升。
[5]
2.2“5S”在国内外发展现状
2.2.1国内“5S”管理发展现状
目前国内已经有越来越多的企业认识到“5S”的重要性,“5S”管理活动在广东、福建、上海等沿海工业发达地区的企业都实施了“5S”管理的模式。
在国内如家电行业的海尔集团就是一个成功的案例,它由一个生产电器的集体小企业,在十几年的时间里发展成为跨国企业,并创造了家喻户晓的“海尔品牌”,使“中国制造”行销全球,其成就是有目共睹的。
成功辉煌的背后蕴藏着打造基础管理的艰辛,海尔是中国推行“5S”最成功的企业,并且还将“5S”创新、扩展成为“6S”。
海尔的“5S”活动做得之好让发明“5S”的日本人都由衷钦佩。
由于“5S”管理在营造安全、规范的工作环境,降低成本,提高效率,促进作业标准化,提升企业形象,提升产品品质、员工品质方面作用显著,因此,实施“5S”管理是解决企业现场问题的良好开端和有效方法。
“5S”管理是基础管理的基础,是企业迈向成功的保障。
“5S”现场管理模式对企业的重要意义可以从以下方面来认识:
1)通过定期组织大扫除活动使工作场所干净而整洁,员工的工作热情提高了,忠实的顾客也越来越多。
企业的知名度不断提高,很多人慕名而来参观学习,扩大了企业的声誉和市场销售。
2)通过对员工培训和反复推行“5S”提高员工的素质,每一位员工都将参与到产品的品质管理。
[16]
3)通过整理整顿活动,理清工作现场的工具设备,加速了作业流程速度,制订相关的作业指导书和采用员工的改善建议,使每一位员工能够胜任任何工作岗位,有力推动标准化工作的开展(通过“5S”的学习和遵守规则,使每位员工成为一个有道德修养的社会人,企业整个的环境面貌也随之改变)。
“5S”管理在20世纪90年代初传人我国,并逐渐推广。
我国企业推行“5S”比较成功的有海尔等大中型企业。
但大部分企业在实施“5S”过程中,收效甚少。
首先是中国长期以来所形成的某些文化不利于“5S”活动开展。
许多人做事缺少认真的态度,忽视细节,做事往往“差不多”就行了,而“5S”活动注重细节,要求将小事做精,如果前面工作没有做好,后面环节自然根基不稳。
其次由于我国企业实施“5S”成功率比较低,一些管理者就认为“5S”只是锦上添花,没什么实质性效果。
企业有空闲就搞“5S”,不然就不用推行“5S”。
[15]这些狭隘理解的结果势必导致“5S”活动的形式化,不会给企业带来什么实质性的改变。
最后是领导重视度不够是“5S”管理不能成功的一个重要原因。
许多管理者只是把“5S”的命令下达,而对实施进展漠不关心。
另外,我国企业在“5S”活动中的执行力不够,虽有些相关制度措施,但执行起来不问细节、没有监督、缺乏强有力的机构建设。
[6]
2.2.1国外“5S”管理发展现状
在目前国外的“5S”管理应用研究方面,日本走在世界的前沿,因为它起源于日本,并且在日本国内得到广泛的应用。
推行“5S”管理以成为日本企业生产管理的最标准,最实用的法宝。
在世界的其它国家,如美国、欧洲等世界发达的国家和地区里,“5S”管理方法的实用性已得到广泛的共识,世界著名的企业,如丰田、福特、微软、IBM等都采用了“5S”管理的手段,并且在此基础上得到发展。
目前在生产型企业里出现了“6S”、“8S”等。
它在现场管理的实用性是有目共睹,因此得到世界各大优秀企业的是欢迎。
2.3现场管理的内容与作用
2.3.1现场管理的定义
现场一般指作业场所,生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所,即劳动者运用劳动手段,作用于劳动对象,完成一定作业任务的场所。
工业企业的作业现场分为两部分,一是基本生产现场,如机械厂的基础加工现场、装配厂的安装现场等;
二是辅助生产现场,即为基本生产现场提供服务的现场,例如工具生产现场、机修生产现场等。
企业生产现场管理是指对以生产现场为主体的生产活动进行计划、组织和控制的总称,就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段,对现场的各种生产要素,包括人(操作者、管理者)、机(设备)、料(原材料)、法(工艺、检测方法)、环(环境)等进行合理配置和优化组合的动态过程,通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能,保证生产现场按预定的目标,实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的进行作业。
现场管理是企业管理的重要环节,企业管理中的许多问题,必然会在现场得到反映,各项专业管理工作(设备管理、成本管理、质量管理等)也要在现场贯彻落实。
[7]
2.3.1现场管理的主要内容
现场管理是个一个复杂的系统工程。
开展现场管理工作,常见做法可分为三个阶段:
(1)治理整顿:
着重解决生产现场:
脏、乱、差,逐步建立起良好的生产环境和秩序;
(2)专业到位:
作到管理重心下移,促进各专业管理的现场到位;
(3)优化提高:
优化现场管理的实质是改善,改善的内容就是目标与现状的差距。
按PDCA(P-PLAN,D-DO,C-CHECK,A-ACTION)循环,使其合理有效地运行。
现场管理三大工具:
标准化、目视管理、看板管理
所谓标准化,就是将企业里有各种各样的规范,如:
规程、规定、规则、标准、要领等等,这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。
制定标准,而后依标准付诸行动则称之为标准化。
那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的,只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率的一种管理手段,也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
看板管理是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段,尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
看板管理是管理可视化的一种表现形式,即对数据、情报等状况一目了然地表现,主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来,以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报,从而能够快速制定并实施应对措施。
因此,看板管理是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段,是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
[8]
2.3.2现场管理的作用
生产现场是企业生产力的载体,是职工直接从事生产活动创造价值和使用价值的场所。
企业向社会和市场提供的产品要通过生产现场制造出来;
职工的精神面貌、道德、作用要在生产现场培养和体现出来;
投入生产的各种要素要在生产现场优化组合后才能转换为生产力。
所有这些,都要通过现场有效的管理才能实现,现场管理水平的高低直接关系到企业产品质量好坏、消耗及效益高低。
实践证明,企业要在激烈的市场竞争中求生存、图发展,就必须向市提供质量好、品种多、价格便宜、能够按期交货的产品,而这些产品是在生产现场制造出来的,要靠有效的现场管理来保证,现场管理水平的高低决定着企业对市场的应变能力和竞争实力的强弱。
由此可见,优化现场管理是企业整体优化的中央组成部分,是现代化大生产不可缺少的重要环节,是企业经营管理取得成功的基础和保证。
因此,优秀的企业领导是一手抓市场,一手抓现场,以市场促现场,以现场保市场,通过加强现场管理适应外部环境的变化。
现场管理有以下作用:
(1)保证企业生产的连续性、比例性和节奏性,从而提高生产效率、加速资金周转、保证及时交货。
良好的现场管理能保证员工的出勤率、设备的充分利用、各生产要素的合理分配,各个部门、各个环节的合理协调和组织,保持生产过程的各个组成部分在空间上的密切配合、在时间上的相互衔接,从而可缩短产品的生产周期、提高劳动生产率、减少在制品的数量及占用的生产面积等,全面地提高经济效益。
(2)提高业生产的适应性,从而根据市场变化和经营策略不断开发新产品,及时调整产品生产的供应结构,保证企业产品策略的实施。
随着社会经济、文化的发展,人们对产品的性能、质量、品种的要求越来越高,越来越多样化,如何去适应顾客不断变化的要求以至发展他们定制的个性化产品,是企业产品发展的一种趋势。
(3)良好的现场管理才能在优质、高效、灵活的基础上促进产品成本的降低,从而更有效地利用企业资源,为企业在激烈的市场竞争中更好地实施经营策略提供尽可能大的回旋余地。
产品在市场上的竞争,其中的一个主要表现就是价格,加强现场管理,健全和强化企业管理的各项基础工作,保持生产的连续性、比例性、并行性、节奏性,不但可以提高劳动生产率,节约人力消耗,合理利用和更新设备,还可以节约原材料和能源消耗,提高物资利用率以及提高产品质量,减少质量损失(包括内部质量损失和外部质量损失),从而使企业可以降低成本,定出具有竞争力的价格,在激烈的市场竞争中占有优势。
(4)保证产品质量,为建立有效的质量体系和有效实施全面质量管理提供基本条件,从而为消费者和用户提供满意的产品。
全面质量管理是指“一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径”。
[9]
2.4现场管理在国内外发展现状
2.4.1我国企业现场管理的现状
目前在我国大多数企业的现场管理水平并不高,与发达国家的企业相比还比较落后(尤其是日本、美国及西欧等国家,他们以全面质量管理原理为指导,结合贯彻IS09000标准以及其他现代管理方法和技术,强调在现场的不断质量改进,取得了良好的效果),还应该努力学习外国的先进管理经验(如“5s”管理、“精益生产方式”、“看板管理”、“柔性制造”等)。
如有些企业近几年来,注意抓了市场而忽略了现场,将两者割裂开来;
有些新发展起来的小企业素质较差,还不知道什么是科学的现场管理。
天津财经学院经研所于1997年8月一9月通过对某市500家工业企业问卷调查表明,我国企业的现场管理状况较差:
70%的企业有现场管理规章制度;
81%的企业实现安全生产,未发生重大事故;
只有32%的企业现场整洁,没有“跑、冒、漏、滴”现象;
不到50%的企业采用了现代化管理方法;
64%的企业生产过程物流均衡有序。
纵观全局,我国企业现场管理薄弱集中反映在:
(1)基础工作落后。
主要表现在管理制度不健全或执行不严;
企业原始记录及台帐不规范;
企业定额不齐全或执行较差;
标准化工作不完善;
计量器具配备率不高、计量能力低等等。
(2)现场管理混乱、不规范。
如车间空间布局凌乱,设备随意布置排放,人员配置和调度缺乏章法,规程不全;
没有计划,物料、半成品、成品管理混乱,导致工序衔接不紧,有的奖励惩罚措施不当,不能有效的激励职工工作;
工时、人员、物料浪费严重等。
(3)现场管理观念、方法、技术落后。
不能将现场管理与市场紧密结合起来,仍然沿用过去那种以产定销的方式开展现场管理,缺乏灵活性、适应性和竞争性;
或仍抱着以前计划经济下国家包产包销的观念,没有强化现场管理的积极性;
不能积极学习、借鉴其他优秀企业的先进、有效的现场管理思想、方法。
2.4.2国外企业现场管理发展现状
从泰勒科学管理理论开始,人们就一直致力于生产现场的改善工作。
小的改善累积起来,推动人类社会从最早的手工生产发展到现在的柔性生产、大规模定制以至于敏捷制造。
在此过程中,现场改善理论也被不断充实完善,出现了一系列有效的改善理念和改善方法。
19世纪末,吉尔布雷斯夫妇对生产过程中工人的动作进行了研究,并创立了动作分析理论。
理论通过对操作动作的分析和改善,去除不合理的、浪费的以及不安全的动作,达到降低作业疲劳度、提高工作效率的目的。
其中的“基本动作要素分析”和“动作经济原则”等理论方法一直沿用至今。
20世纪年代,美国通用电器公司的设计工程师麦尔斯首创了“价值工程(VE)"
改善方法。
后来这一方法被融入工作现场,形成了现场改善的VE理念。
它以“价值”、“功能”和“成本”为研究对象,强调通过提升功能和降低成本,实现产品和工作价值的提升。
日本学者经过30多年的实践总结,在1986提出了,“5S”的管理方法,它是通过对现场中“物”这一要素所处的状态不断进行整理、整顿并形成制度习惯的现场管理活动,它的实施在塑造企业形象、降低成本、改善现场条件等方面发挥了重要作用。
5S的提出冲击了整个现场管理模式,逐渐发展成为企业现场改善必须完成的基础任务。
日本学者清水万里在工业工程(正)的基础上创立了“定置管理”理论和方法,并在《定置管理入门》一书中对其进行了系统的阐述。
它侧重于研究生产现
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