球团技术标方案12Word文件下载.docx
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煤气管道采用架空敷设方式,管道吹扫使用氮气,氮气吹扫管径为Ф73×
4,每隔150m左右设一个吹扫点,氮气管道随煤气管道敷设。
在煤气管道低点设置冷凝排水器,排水器间隔约200m,排水接冷凝水贮水池,由厂内集中处理。
煤气管道上设置波纹管补偿器,用于补偿管道的热胀冷缩值。
压缩空气管道采用架空敷设方式,分别送到各用气点,主管选用Φ159×
4.5无缝钢管。
采暖介质采用饱和蒸汽,由供热主管道上接出。
供汽温度151.84℃,供汽压力0.4MPa(表压),蒸汽用量3.4t/h。
主管道为Φ159×
4.5无缝钢管,管道外保温,保温采用岩棉管壳,外包镀锌铁皮。
采用架空敷设方式至采暖用户,凝结水不回收。
水泵站等设置自然通风或机械通风系统;
混合料通廊设置自然排气系统;
控制室设置分体空调。
给排水主要包括职工生活给排水、工艺生产给回水、车间及厂区消防给水。
2.3.6电气工程概况
本工程电气系统包括原料系统、链窑系统、成品系统、造球系统等电气系统安装调试。
主要有电力变压器8台,10kV高压柜40台,低压配电柜180台,低压变频柜50台,直流屏1套,微机综合保护后台系统1套水电阻启动装置1套,高压电容补偿装置2套等设备的安装和调试,全厂电缆桥架、电缆管以及电缆敷设,现场配电箱的安装调试,照明系统的安装,全厂的防雷接地系统安装等。
2.3.7仪表工程概况
本工程仪表系统施工主要包括200万吨球团工程内的全部仪表自动化系统安装调试项目。
主要包括柜式仪表盘5台,热电偶82支,热电阻12支,压力变送器69台,速度变送器35台,流量变送器7台,热成像分析系统1套,电磁流量计12台,电子皮带秤8套,雷达料位计13台,称重料位计14台,超声波液位计2个,窑皮测温系统1套等设备安装调试以及仪用管路、电缆管、电缆桥架、电缆敷设等。
3.2施工总体部署
球团工程工艺复杂,设备复杂,尺寸大,重量重,技术要求高,工期较长。
施工过程中,应积极配合土建工程施工对预埋件进行复核,以防失误。
为提高施工进度,各单项工程土建交付安装后及时组织人员进行设备和构件的安装。
3.2.1施工重点
链篦机、回转窑、环冷机结构复杂,施工工期长,是本工程的主体部分,对整个工期有举足轻重的作用,应首先组织开工。
其中回转窑又是重中之重,筒体组装后,需将驱动装置安装并试车,盘车才能焊接,焊完后才能砌筑,在三大机中,又以回转窑为先。
为确保工期,土建施工必须加紧进行,提前将回转窑筒体基础和传动部基础施工并回填完毕。
其它设备安装尽量同步进行。
在有天车的车间,首先安装天车,利用天车吊装设备,以加快安装速度。
3.2.2施工阶段划分及安排
3.2.2.1施工准备阶段
组织劳动力、机具、材料调迁。
规划并实施钢结构组装场地和混凝土搅拌站的建设。
组织图纸自审,会同业主、设计院、监理进行专业图纸会审,编制施工组织设计、作业设计并交底。
制定本工程项目质量计划,各种规范、标准和资料表格配备到位。
按照设计院提供的平面图和业主给定的经纬坐标控制网、水准控制点进行厂区施工测量,与业主办理相关手续,根据图纸提出材料供应计划,安排预制构件、钢结构制作。
3.2.2.2土建施工阶段
3.2.2.3钢结构施工阶段
钢结构全部工厂化制作,在钢结构安装前能完成全部制作量的50%以上,凡分段制作的构件,在工厂预装合格后出厂。
根据钢结构构件的尺寸、重量和地面条件选择吊车,负责钢柱、天车梁、钢屋架、通廊等结构的安装,各车间内的非标钢构件尽量利用车间内天车进行安装,如不能利用天车则选择适用的吊车或卷扬等其它设备进行吊装。
3.2.2.4设备安装、管道、电气安装阶段
⑴完成链篦机、回转窑、环冷机等设备和工艺管道的安装调试、单机试车。
链篦机散件较多、工作量较大,如头、尾轮和上下托轮找正时间较长,链蓖装置安装量较大,应及早安排开工。
回转窑具有单件设备重量大、筒体高空对接、壁厚较厚和耐火内衬工作环境恶劣的特点,因此将回转窑的筒体和轮带的吊装、筒体的焊接做为本工程的重点设备、重点部位。
环冷机控制支承辊的标高、中心线是基础,控制回转框架和压轨的同心度是保障,最后还必须保证台车水平度防止漏料;
回热风管道制作周期较长,而且还有后续的内保温喷涂工程,也应尽早施工,保证下道工序的时间要求。
⑵完成标段内的供电安装,供水安装及各种气体管道安装。
3.2.2.5调试阶段
包括本标段内所有车间(系统)的单机试车、空负荷联动试车并配合进行热负荷联动试车。
本工程机电设备安装以及设备单机试车和无负荷联试车,由施工单位负责组织实施,业主配合。
本阶段是设备安装投产前的一个重要的过程,调试人员将用模拟生产的方式实现区域和区域间联动,检查设备工作状态质量,解决试车过程中发现的设计、设备、施工和操作中的缺陷和问题,为下一步业主组织的热负荷联动试车作好准备及保驾工作。
6主要施工方案
6.2钢结构制作安装施工方案
本工程钢结构主要包括钢厂房、钢通廊、钢梯、栏杆、平台、料仓、料斗、大型烟风道、支架等。
6.2.1钢结构制作
大型钢结构为工厂化制作,在工地附近设立临时制作工厂。
6.2.1.1材料要求
⑴进入加工场地的材料按材质、规格、型号分类摆放整齐,有明确标识。
堆放场地要尽量利用高处,四周有排水沟,堆放时尽量使钢材截面的背面向上,以免积水。
⑵结构制作所采用的钢材、连接材料和涂装材料,应具有出厂质量证明书,无证材料或资料不全材料禁止使用。
⑶钢材质量证明书与钢材上的记号要符合,写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。
材质证明书中缺少设计图纸提出的部分性能要求时,应做补充试验。
⑷钢材使用前进行外观检查,表面有锈蚀、麻点、划伤缺陷时,深度不能大于钢材厚度负偏差的1/2。
⑸钢材代用要经设计部门批准方可实施。
6.2.1.2放样、号料和切割
⑴放样前核对施工图并熟悉工艺要求,对施工图中的重要节点尺寸进行放实样或计算校核。
⑵号料前核对钢材规格、材质、批号,并清除钢材表面油污、泥土等脏物。
⑶放样和下料时,钢尺要摊平拉紧,尺寸划法采用先量全长后分尺寸,不得分段丈量相加。
⑷板材号料应号出基准检查线,尤其对较大零件板,如吊车梁翼缘板、腹板宽度,应距切割边缘50mm划出检查线,以利于下道工序施工,同时也可检查下道工序施工质量。
⑸板材下料采用自动或半自动气割。
为防止切割变形,在板材切割时最好采用多头切割机,尽可能使材料双向受热,不具备此条件时,采用每隔约2000mm用电焊点焊10mm的固定法消除旁弯。
手工切割时采用间断切割法,手工气割采用靠模、圆规等辅助工具,型材手工气割时,切割表面需用砂轮打磨处理,厚度小于12mm的筋板采用剪板机剪切。
⑹切割前,将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净,切割后清除边缘上的熔瘤和飞溅物。
⑺机械剪切的型钢,端部垂直允许偏差不得大于2.0mm。
机械剪切后的零件断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并清除边缘上的毛刺。
⑻对于H型钢,其翼板只允许在长度方向拼接,腹板则在长度和宽度方向均可拼接,上下翼缘板和腹板的拼接焊缝应错开200mm以上,拼接时一律采用先拼接并校平后,再拼成H型钢。
⑼桁架及一些非标件的制作在平台上放大样。
桁架放大样时,以型钢形心线为依据同时放出型钢外边线,并在弦杆两侧焊限位角钢。
放大样按图纸要求起拱,图纸无要求时按规范要求起拱。
⑽型钢搭接接头按等强度设计,可参考钢结构制作安装手册中的标准形式,并请甲方或设计人员认可后实施。
双角钢断面的构件,双角钢不应在同一节点间拼接,避免焊缝集中,接头尽量布置在受力较小的部位,避开安装孔和复杂部位。
6.2.1.3矫正和成型
⑴矫正分对材料、零件的矫正和由于焊接对部件、构件形成变形的矫正。
⑵钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行,较厚的钢板亦可采用火焰加热进行,采用手工锤击矫正时应加锤垫。
对严重变形的板材必须用平板机进行矫平。
⑶对于由于焊接容易形成规则变形的构件,在组装和焊接前实施反变形,以消除或减少焊接后的变形。
对于H型钢,其上下翼板宽度在150~500mm范围之内,且厚度δ≤25mm,优先选用反变形法。
6.2.1.4组装
⑴组装的零件、部件应经检查合格,连接面和沿焊缝边缘50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
⑵H型钢分段制作时,其接口处不应留齐口,腹板与上下翼板宜错开500mm。
⑶板材、型材的拼接在组装前进行;
构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行;
对发生弯曲变形的半成品预先矫直后方可组装。
⑷双角钢、双槽钢等组件组装前背面必须先涂刷底漆及面漆,检查合格后才能组装。
⑸组装桁架时要特别注意保证起拱度。
⑹组装后对构件进行检查,合格后方可焊接。
⑺焊接完一面,用吊车或其他起重机械将构件翻身后,焊接另一侧。
6.2.1.5工厂预拼装
因运输不方便而分段、分节制作的钢结构部件(如通廊、钢柱等),需在工厂内预拼装合格后,方可出厂。
6.2.1.6焊接
⑴我公司现有工艺评定已覆盖本工程全部材料和工位。
⑵焊接按《钢结构焊接工艺指导书》执行。
⑶焊工持证上岗,其焊接工位与所持证件相符。
⑷焊接材料使用前必须按规定进行烘干,碱性焊条(E5015、E5016、E4315)烘干温度350-450℃,酸性焊条(E4303)烘干温度100-150℃,升温速度不得太快,以1-2小时为宜,达到烘干温度后再保持2小时,焊条烘干后存放在保温筒内,随用随取,且焊条烘干次数不超过2次。
焊剂使用前必须烘干,烘干温度250℃。
⑸多层焊接要连续施焊,每一层焊道焊完后及时清理检查,消除缺陷后再焊后一道。
⑹定位焊所采用的焊接材料与正式焊接采用的相同;
焊缝厚度不超过设计厚度的2/3,且不大于8mm;
焊缝长度不小于25mm,定位焊位置布置在焊道内,并由持证焊工施焊。
⑺严禁在焊缝以外的母材上打火引弧,对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接焊缝与角接组合焊缝,在焊缝的两端设置引弧和收弧板,材质和坡口型式与焊件相同。
焊接完毕用气割切除引、收弧板,修磨平整。
⑻焊缝转角处要连续绕角施焊,起弧点距焊缝端部大于10mm,对接焊缝设引弧和收弧板。
⑼桁架杆件与节点板连接时,弦杆与腹杆、腹杆与腹杆之间的间隙不得小于20mm,焊缝长度及焊脚尺寸符合设计要求,不得随意增大或减小。
⑽大面积钢板的纵横两方向对接焊缝,可采用T形交叉,T形交叉点间距应大于200mm,拼接料长度与宽度不得小于300mm。
⑾杆件与节点板的连接焊缝,设计一般采用两面侧焊,如采用三面围焊,所有围焊的转角必须连续施焊。
⑿施工时注意图纸标注的焊缝连接形式及焊脚尺寸,不得随意更改。
⒀H型钢焊接在自制的船型焊胎具上进行,焊接采用埋弧自动焊。
⒁焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量,并根据图纸要求和国家规范规定进行相应的无损检测。
⒂雨雪天气时,禁止露天施焊。
构件焊区表面潮湿或有冰雪时,必须清除干净方可施焊。
在四级以上风力焊接时,要采取防风措施。
6.2.1.7制孔
⑴ 采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定。
采用手电钻钻孔时,钻杆与工件表面应保持垂直。
采用钻模制孔应符合下列规定:
①钻模板上下两平面应平行,其偏差不得大于0.2mm,钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直,其偏差不得大于0.15mm,整体钻模制作允许偏差应符合下列规定:
A相邻两孔中心距:
土0.2mm
B两最外排孔中心距:
土0.3mm
C两对角线孔中心距:
土0.45mm
6.2.1.8摩擦面制作
⑴处理后的抗滑移系数要符合设计要求。
⑵确定采用摩擦面处理方法之前,应作抗滑移系数试验,符合设计要求后方可施工。
⑶出厂时,按批提供3套同材质、同处理方法的试件。
6.2.1.9无损探伤
钢结构焊接完毕后按图纸及现行国家相关标准进行超声波探伤。
超声波探头移动区域清理干净,表面平整光滑,探伤人员持证上岗,探伤结果按国家探伤质量要求出具探伤结果报告。
探伤部位符合国家标准及图纸的要求。
对有特殊要求的对接焊缝或承压力部件,按图用射线探伤。
探伤不合格焊缝按规定进行扩探,对不合格焊缝进行挖补,并重新探伤。
6.2.1.10除锈防腐
本工程除锈根据设计要求的除锈等级确定施工工艺。
除锈应在结构制作质量检验合格后进行,防腐主要采用喷涂,角落等不易喷涂的部位采用滚涂和刷涂。
⑴除锈防腐主要工艺要求
①除锈后的钢材表面用压缩空气或毛刷等工具将锈尘和残余磨料去除干净后,进行涂漆。
②除锈经验收合格后,在厂房内存放的,在24小时内涂完第一道底漆,在厂房外存放的于当班涂完第一道底漆。
③在涂层可能受到油污、腐蚀介质、盐分等污染的环境要设有隔离措施。
④施工现场设有足够的防火、防爆工具及其它措施。
⑤涂装工作地点温度宜在5~38℃之间,相对湿度不应大于85%,雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业,涂装后4小时内严防雨淋。
⑥工地焊接处的两侧各100mm范围内,高强螺栓连接面,构件与混凝土接触面等均不涂装油漆。
⑵涂层的质量应符合下列要求:
①涂层应均匀,颜色应一致。
②漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气孔等缺陷。
③涂层应完整、无损坏、流淌。
④有涂层检验资料等证明。
⑤漆膜厚度达到设计要求,用漆膜测厚仪测量。
6.2.1.11资料保证
钢构件制作工艺资料,必须同实体同时运输到位,以备检查、验收,资料齐全、整洁,符合国家施工验收规范、评定标准和有关存档要求,并有负责技术的工程技术人员到现场办理交接工作。
6.2.2钢结构安装
根据钢结构高度、重量、跨度和场地,选择合适吊机进行吊装,拟选用150履带吊为主吊机,55t、35t汽车吊担负小型钢结构的吊装。
6.2.2.1构件实际尺寸复测
构件运到现场后,由专职人员结合图纸对其几何尺寸进行复测。
6.2.2.2安装简介
⑴基础验收
复查基础,做好基础的交接、验收、复测工作,设置垫板。
⑵拼装
分段、分节制作和运输的构件,需在现场搭设活动钢平台,按图放大样拼装成整体或吊装单元,吊装前按《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》各项检查项目,消除全部缺陷。
6.2.2.3吊装找正
钢柱吊装用垫铁找正标高,用经纬仪找正垂直度,水平用水准仪找正。
构件现场安装、焊接完毕,及时对现场焊缝和吊装过程中损坏的漆膜进行补涂底漆和面漆,然后在交工验收前对结构进行整体涂装。
6.3机械设备安装施工方案
6.3.1工程概况
6.3.2编制说明
6.3.2.1本方案中的一般要求对所有设备均适用,无特殊要求外不再重述。
6.3.2.2本标中如有同类设备,只作一次叙述。
6.3.3设备安装一般要求
6.3.3.1基础验收和垫铁布置:
⑴设备安装前,要根据土建单位移交的资料,对设备基础进行复测、检查验收。
设备基础的标高、尺寸极限偏差、水平度、铅垂度、预埋地脚螺栓(预留孔)相对基础纵、横中心位置偏差等主要项目是否符合设计要求。
⑵检查预埋地脚螺栓螺纹是否保护完好,地脚螺栓预留孔尺寸、垂直度是否符合要求。
⑶全面对设备基础进行检查合格后方可接收,并办理相关手续。
⑷垫铁布置:
基础验收合格后放出设备安装标高点和纵横中心线,根据设备底座布置基础垫铁,垫铁一般布置在设备底座的筋板下面或地脚螺栓两侧。
⑸基础表面处理:
垫铁布置处的基础表面铲麻面,平垫铁用水平在90°
方向上找平找正,用红丹检查垫铁与混凝土的接触点,设备用成对斜铁找正,每组垫铁一般不超过三块,设备找平找正后,垫铁最后焊牢,交土建二次浇灌混凝土。
6.3.3.2设备到货检查
设备安装前必须与建设单位人员一起,对设备进行认真的检查清点,对于缺件、损坏件、不合格件进行登记,并经双方签字认可。
6.3.3.3解体清洗检查
⑴所有机械设备(包括电动机)在制造厂许可的情况下进行解体清洗、检查、加油,调整设备内部间隙,检测各项数据,带冷却水的设备对水冷系统进行通水试验和水压试验,作好隐蔽工程记录。
⑵设备重要部件解体清洗检查时,应有监理或甲方在场见证或签字。
⑶安装就位后清洗检查时,要保持基础表面清洁。
设备清洗检查时,滚动轴承开瓦口,滑动轴承保持合理的接触角度和侧间隙、顶间隙。
⑷设备清洗检查包括地脚螺栓。
⑸设备加油的标号、油量、油位符合设计或说明书要求,并有合格证。
⑹设备解体清洗检查不得用锤击或橇棍挠动设备,解体过程中,各零部件作好记录或标记,注意零部件的编号、装配顺序和方向。
⑺未经允许和见证,不得擅自对设备进行加工和焊接。
⑻制造厂不允许解体检查的设备或部件不得解体检查。
6.3.3.4设备安装顺序
设备安装一般分两步进行,第一步初就位后初找正找平,灌地脚螺栓孔,达到强度后再进行精找正找平,无论是初找正还是精找正联轴器,均用百分表进行,找正精度、对轮间隙均应符合规范或图纸要求。
设备找平找正后,进行地脚螺栓孔浇灌,精找正后,进行二次基础浇灌。
6.3.3.5设备安装环境:
设备清洗和安装场地应干净整洁,无障碍物,与明火隔离。
6.3.3.6配管要求:
设备配管前必须将进出口封闭严密,防止设备内部进入异物,配管时,严禁管道与设备强制对接。
6.3.3.7试车:
⑴基础二次灌浆达到强度后,在有条件时,尽量提前单机试车,及早发现并消除缺陷。
⑵无论是临时电源试车还是正式电源试车,单机试车严格按说明书和规范进行,先试电动机,确定方向后,再试工作机,有冷却水的设备必须先试通冷却水,然后进行机械试车。
⑶单机试车时间、合格标准应符合说明书和规范要求。
⑷单机试车应有业主和监理参加,合格后签证。
6.3.4天车安装
6.3.4.1所有车间只要设计有天车的,在本车间设备安装之前,首先安装本车间的天车,以便设备安装中借用天车进行吊装。
6.3.4.2所有天车安装,要在本车间厂房封顶之前,将天车就位。
6.3.4.3在安装天车前,首先将天车车挡安装完毕,天车安装用吊车就位,安装、调试完毕后切断电源,待设备安装使用天车时方可送电。
6.3.5链篦机安装
链篦机为4.5×
48m,设备总重量约1118t。
6.3.5.1链篦机安装顺序如下:
框架安装→灰斗、风箱就位→主轴、尾轮安装→上、下托轮安装→链子分组及安装→滑道安装→篦板安装→挡轮,压篦板装置的安装→单机试车→铲料板安装→炉罩及烟囱安装→炉窑砌筑→系统无负荷联动试车
链篦机安装主要采用塔吊及厂房天车吊装,主轴、尾轮利用150t履带吊安装就位。
6.3.5.2链篦机安装中心线与标高测量
⑴在链篦机的机头、机尾部设中心标板中心点,根据该点确定链篦机纵向中心线。
该中心点的端点测量的极限偏差为±
1mm。
以此线为基准放机架钢柱纵向中心线。
⑵与链篦机纵向中心线相垂直的方向设三条横向中心线。
①链篦机主轴轴向中心线;
②链篦机尾轴轴向中心线;
③在主轴与尾轴1/2处增加一条横向中心线作为辅助测量基准线,分两段控制测量。
第一段内的各个钢柱的横向中心线的间距,均以主轴轴向中心线为起点而测定。
第二段内的各个钢柱的横向中心线的间距,均以辅助测量基准线为起点测定。
三条横向中心线的正交角测量极限偏差为±
10"
。
6.3.5.3钢架安装
在机架安装前,应将灰斗预先就位。
否则等机架装好后,灰斗无法安装。
⑴柱脚板安装
柱脚板安装与基础垫铁组安装同时施工,安装时,严格按照四条纵横向中心线以及标高线进行。
标高不能超过±
1mm,中心线不能超过±
3mm。
标高控制用高精度水准仪,中心控制用拉线尺量的办法。
安装完毕,二次灌浆层先不进行,等整机装完后再灌浆。
⑵钢柱安装前要对钢柱的长度尺寸、旁弯等主要项目进行检查验收,合格后方可安装。
⑶在钢柱顶面划出十字中心线引至钢柱底板,钢柱安装时,钢柱底板上的十字线,要与钢柱柱脚板上的十字线中心重合,确保钢柱安装的位置正确。
钢柱纵向、横向中心线的极限偏差为2mm。
⑷钢柱安装时,架设两台经纬仪,方位互成90°
同时测量(测量的依据是钢柱的中心线)。
钢柱的铅垂度公差为1/1000。
⑸柱间支撑及各梁安装焊接时,要注意热变形。
采取措施保证钢柱的垂直度。
⑹钢架安装和焊接时,特别要控制好左右两侧梁的高差和平行度。
测量时要用经校验合格后的同一量具测量,测量较长距离时要考虑温度补偿。
标高精度要控制在2mm之内。
⑺钢柱及梁等主要结构件安装就位后,应立即进行校正,固定。
当天安装的钢梁,柱等应形成较稳定的体系,防止倒塌。
6.3.5.4灰箱及风箱装置安装
⑴灰箱安装
当机架安装固定完毕以后,开始吊装灰斗装置,并用连接螺栓紧固。
头轮部分的灰箱挡板暂时不装,等头轮等运行装置安装完毕后再装两侧的挡板。
⑵风箱装置安装
风箱中心线与链篦机主机中心线应重合,偏差不大于10mm,中心标高偏差不超过±
5mm。
密封装置各法兰联接处应紧固密封,不得泄漏。
并得做煤渗试验,合格后方可进行下一步的工作。
风箱与运行装置之间的密封梁等,应严格按照设计图上的顺序,依次安放,两侧的梁的相对标高不能超过±
同侧梁的水平度偏差不大于1/1000。
风箱安装完毕后,要按要求对其作内外保温.
6.3.5.5主轴安装(头轮)
⑴链篦机主轴采用1
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