K4+044088天桥专项施工方案Word格式.docx

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现从新至老将其特性分述如下：

（1）粉质黏土①（Q3al）（①为地层编号，下同）：

褐黄色、灰白色，主要由黏粒和粉粒组成，具网纹状结构，含少量粉砂质，无摇震反应，切面稍有光滑，干强度及韧性中等，湿，硬塑。

该层在桥位区连续分布，层厚2.40～13.60m，层底标高70.35～71.72m。

（2）：

圆砾②（Q3al）：

黄褐色、灰黄色，砾石主要成份为砂岩、石英砂岩及硅质岩，粒径一般0.2～1.0cm，最大6cm，含量约55%，黏性土及沙粒充填。

分选性差，次圆状，稍湿，中密。

该层在桥位区连续分布，层厚2.20～3.30m，层底标高67.35～69.52m。

（3）强风化泥质灰岩③（D3s）：

深灰色，隐晶质结构，中厚层状构造，岩石风化强烈，节理裂隙发育，岩心破碎，呈碎块状、块状，岩体破碎，极软岩，岩石质量指标极差，岩体基本质量等级为Ⅴ类。

该层在桥位区连续分布，层厚2.30～4.50m，层底标高63.64～65.62m。

（4）中风化泥质灰岩④（D3s）：

灰色，隐晶质结构，中厚层状构造，节理裂隙稍发育，岩心较破碎，多呈短柱状及长柱状，少量块状，岩体较完整，较软岩，岩石质量指标较差，RQD=50～75，岩体基本质量等级为Ⅴ类。

该层在在各桥位区均有分布，厚度大，本次勘察未揭穿，控制层厚11.60～12.70m，层顶标高51.48～53.42m。

3.2水文地质条件

1、地下水类型及富水性

拟建桥位区地下水类型主要为松散岩类孔隙水，赋存于圆砾②的孔隙中，水量贫乏，根据钻孔简易水文观测，稳定水位埋深2.40～3.10m，水位标高70.80～81.44m。

2、地下水补、迳、排条件及动态特征

拟建桥位区地下水主要受邻区地下水、地表水渗透补给，以井的形式或向邻区渗流排泄为主。

据区域水文地质资料，该类地下水水位气候变化影响较明显，一般水位年变化幅度为2～4m。

3、地下水化学类型

根据《公路工程地质勘察规范》（JTGC20-2011）附录K相关评价标准判定，场地环境类型为Ⅱ类。

根据本次勘察水质分析结果，地下水PH值为7.27～7.38，呈弱碱性，侵蚀性CO2含量为5.75～7.82mg/L，水化学类型为HCO3–－Ca2+型（见表3及附表7）。

水质分析试验统计表表3

统计项目

取样孔号

PH值

侵蚀性CO2

（mg/L）

K++Na+（mg/L）

Ca2+（mg/L）

Mg2+（mg/L）

NH4+（mg/L）

Cl-

CO32-（mg/L）

HCO3-（mg/L）

SO42-（mg/L）

ZK2

7.38

5.75

10.44

42.08

7.21

0.08

15.28

0.00

140.58

20.00

ZK4

7.27

7.82

8.76

36.05

6.88

0.12

13.15

122.46

18.00

3.3不良工程地质作用

在场地钻孔控制深度及范围内未发现影响场地稳定性的岩溶、滑坡、泥石流、危岩与崩塌、采空区、地面沉降等不良工程地质作用。

3.4特殊性岩土

本次勘察范围内无特殊性岩土分布。

3.5地震效应

1、抗震设防基本参数

桥梁场地在区域上是相对稳定的，在历史上无中强地震记载，近期小震亦很少。

根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001），拟建桥位区抗震设防烈度为小于6度区，地震动峰加速度值小于0.05g，设计地震分区为第一组。

2、场地土类型及场地类别

根据岩土名称和性状，结合当地经验，按《城市桥梁抗震设计规范》（CJJ166-2011）、《公路桥梁抗震设计细则》（JTG/TB02-01-2008）的相关规定，拟建桥位区场地土类型为中硬场地土，地震动反应谱特征周期值为0.35s，划分如下表4：

场地土类型及场地类别划分表表4

岩土名称

各岩土层

平均厚度（m）

估算

剪切波速（m/s）

场地土

类型

等效

覆盖层

厚度

（m）

场地

类别

①粉质黏土

5.40

210

中软土

276.3

3～50

Ⅱ

②圆砾

2.74

320

中硬土

③强风化泥质灰岩

3.72

430

④中风化泥质灰岩

＞500

岩石

注：

上表中等效剪切波速覆盖层厚度自±

0.00开始计算；

计算深度d0，取覆盖层厚度与20m两者的较小值。

3、液化判别

本场地抗震设防烈度为小于6度区，未发现可液化地层，根据《城市桥梁抗震设计规范》（CJJ166-2011）、《公路桥梁抗震设计细则》（JTG/TB02-01-2008）的相关规定，可不考虑液化影响。

4、建筑物抗震地段划分

依据《城市桥梁抗震设计规范》（CJJ166-2011）、《公路桥梁抗震设计细则》（JTG/TB02-01-2008）的相关规定，为建筑抗震一般地段。

三、施工工艺方案

（一）、施工准备阶段

1、组织机构设置

我公司将组建株洲市西站南路指挥部。

指挥部设指挥长、副指挥长、项目技术负责人、工程科、测量组、资料室、质安科、机料科、安保科、财务科共六个职能部门以及四个施工工区，一工区、二工区、三工区、四工区。

S330株洲高科段工程（西站南路）K4+044.088跨线桥属于四工区作业范围。

专门成立桥梁施工作业队：

桥梁施工作业队组织机构图如下图：

工区长

工区技术负责人

工程计价

工程资科

专职安全员

机料科

施工测量

材料采购

架工班组

混凝土班组

模板班组

钢筋班

钻孔桩班组

2、施工人员总体需求计划

项目经理部人员配备

项目经理部人员配备表

序号

岗位

人数

姓名

1

项目经理

1

佘宏明

2

项目技术负责人

林辉斌

3

朱春鸣

4

材料员

陈忠

5

测量员

李珍义

6

施工员

彭召新

7

资料员

刘琪

3、主要机械设备及材料

拟投入的主要设备如下：

序号

名称

型号

数量

备注（一个预制场）

手动砂轮切割机

砂轮切割机

自制下料转盘

下料用

吊车

50t

转移、上下材料

附着式振捣器

2KF150-15

振捣马蹄部分

振捣棒

50

振捣砼

电焊机

30KW

钢筋焊接

8

葫芦

5T

9

发电机组

150

备用

10

钢筋调直机

Φ6～25mm

钢筋下料

11

钢筋切断机

12

钢筋弯曲机

13

龙门吊

100t

吊装钢筋及模板

14

挖机

200型

场地平整、土方开挖

15

中联牌旋挖钻机

ZR250B

桩基施工

16

泵

泥浆泵

17

潜水泵

桩基施工

18

混凝土罐车

混凝土浇筑

19

汽车泵

45m

20

全站仪

测量放线

21

水准仪

测量

22

皮卡车

小型机具运输

23

模板

M2

600

木模

24

木方

5*7

3000m

4、现场平面布置：

本合同段设置一处钢筋制作场，钢筋制位置设在路基上，位于新修桥旁距离25m，机械进场道路利用原有村道，村道与制作场之间新修一条4米宽长180米水泥路为前期材料、设备进场所用。

5、施工用水：

在场地外水源充足，可以保证施工用水；

6、施工用电：

电力与当地供电线路驳接，考虑到工期压力，并同时准备一台200KV发电机，在电力与当地供电线路未接入前使用，也可作为以后停电备用。

。

7、工期安排

计划开工时间：

2015年10月30日。

计划完工时间：

2016年2月15日。

具体工期安排见《进度计划横道图》，附后。

8、临时施工建筑建设

贯通钢筋制作场修筑一条混凝土道路，作为运输主干线，场内全部采用混凝土硬化。

钢筋制作场建设主要分为四个区

第一区：

钢筋原材料堆场，主要堆放钢筋，模板等，注意堆放整齐并分类堆放。

第二区：

钢筋加工区，主要用于钢筋笼及其他各部位钢筋的加工。

第三区：

架体材料堆场，主要用于架管，扣件等集中堆放。

第四区：

标养室、办公室、库房等。

9、钻孔灌注桩基施工准备

（1）本工程钻孔桩直径100cm，桩长12~22m，共8根。

考虑到桩数量少，在满足工期需要情况下，我部计划考虑1台钻机。

（2）边坡防护：

现有0号原地面线标高为84m，而1号，2号，3号标高为73.4m；

4号地面线标高76m，桩基作业平台施工将形成中间低，两端高的三个工作面。

由于周围地质组成复杂，我部将采用在1号，3号桩基坑边距装模区1.5—2m沿道路方向，设置好坡脚排水沟。

（3）从新修道路修筑便道。

分别修筑6m宽便道保证钻孔灌注桩施工机械能够到达0号，4号桩基作业平台。

（4）施工的围挡措施。

考虑0号桩基作业平台与1号桩基作业平台,3号桩基作业平台与4号桩基作业平台高差超过2m以上，分别做围挡措施保证安全。

（5）协调好征地拆迁工作。

（二）、施工工艺方案

1、桩基础施工

1.1施工准备

首先利用挖掘机进行场地平整及碾压，修筑施工平台，必要时进行基础处理，确保机械平稳、安全。

旋挖机设备进场后进行安装调试并根据现场施工条件确定打桩顺序。

1.2

挖泥浆池

泥浆池应挖在桩位附近没有工程桩的区域内，由项目管理人员统一安排开挖，以免给旋挖机移位造成麻烦。

一桩挖两池：

循环池和沉淀池，泥浆池周围用钢管做防护。

1.3

根据设计坐标点做好测量控制网，按平面放线定位，根据图纸放出桩的桩位，然后在设计桩位处撒白灰并打一有明显标志的小木桩，要求桩基础轴线控制在20mm以内，并且在打桩过程中要经常复核，避免因土质挤压发生位移而造成桩位的不准确。

故在本工程中开钻前对每根桩都要进行复核。

1.4

埋设钢护筒

在设计桩位处采用挖机挖孔埋设钢护筒，护筒设置位置应正确、稳定，与孔壁之间应用粘土填实。

根据地堪报告，其埋设深度15m~22m,钢护筒内径应比钻孔直径约大40cm。

钢护筒用以提高孔内水位，隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

桩中心定位采用在护筒外侧四个方向设四个点，采用拉线方式定位，以便随时校核。

1.5

钻机就位

护筒埋设结束后将钻机就位，钻机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。

1.6

冲孔

施工中必须严格按照操作要求进行冲孔，开钻前必须对好中线，本工程采用卷扬机悬吊冲击钻头式冲击钻机，钻头形式有十字钻头或三翼钻头，本工程选用的钻头为十字钻头。

冲孔过程中每1～2m检查一次成孔的垂直度情况，在进入岩面后每进尺100mm～500mm应清孔取样一次直到设计装底标高。

在冲孔的过程中泥浆具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。

调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差，泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

本工程在进入强风化、中风化时加大泥浆比重。

由于风化层含砂率较高，在泥浆循环时采取两个泥浆池滤砂。

各类不同土层冲程和泥浆比重选用值如表1所示。

表1不同土层冲程和泥浆比重选用值

土层类别冲程（m）泥浆比重

护筒及以下3m范围内0.9～1.11.1～1.3

粘土1～2清水

砂土1～31.3～1.5

砂卵石1～31.3～1.5

风化岩1～41.2～1.4

坍孔回填后重新钻孔11.3～1.5

施工中应经常测定泥浆比重，并定期测定粘度、含砂率和胶体率，其指标控制标准为：

粘度为18～22s，含砂率为4%～8%，胶体率不小于95%。

在钻孔灌注桩的施工中，无论对于成孔质量还是对桩的承载力的发挥，泥浆质量都是重要因素。

因此在施工中必须按规范要求严格控制泥浆的质量。

由于本工程为嵌岩桩，要求进入中风化3d，故在进入中风化岩面时还需要再向下钻进3d到孔底标高即终孔。

待终孔验收合格后方可进入下一道工序。

1.7

第一次清孔

第一次清孔采用正循环，在清孔过程中应注意控制泥浆的各项指标。

1.8

下钢筋笼及导管

钢筋笼按设计及规范要求制作，并均匀设置吊环和保护层厚度控制件，同时在钢筋笼顶端根据桩顶设计标高与护筒标高差值焊接挂钩。

要求钢筋平直、无局部弯折、表面洁净、无油渍、焊接长度满足规范要求等。

钢筋笼制作完成后，分节拖运至安放现场，用吊车吊放钢筋笼，在起吊过程中应避免钢筋笼变形，达到设计深度后调整好钢筋笼位置，将挂钩挂在护筒上。

钢筋笼吊装完成后及时拼接吊装导管，导管每节长2～3m，配1～2节1～1.5m短导管。

灌注前导管底距孔底距离300～500mm。

1.9

二次清孔

下完钢筋笼及导管后进行第二次清孔，二次清孔验收合格后方能浇筑混凝土。

二次清孔时沉渣厚度不能超过50mm,测定用同一根绳子采用尖锤及平锤测量。

二次清孔时当泥浆的其它几项指标符合规范要求时可进行浇筑混凝土。

1.10、钻孔施工：

⑴、一般要求：

a、钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。

b、钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

c、钻孔作业应分班连续进行，分班填写钻进施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项。

应经常注意地质变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录本并与地质剖面图核对。

⑵、特殊地质处理：

全岩层处理：

根据设计图工程地质报告，桥区地质详细勘察结果显示，桩位地质结构分层为粉质粘土、强风化页岩、中风化页岩。

持力层为中风化岩层，对于进尺为岩层，无法自行造浆，我们则采用加膨胀土、烧碱等办法增加浓度护壁。

⑶、钻进：

a、无论采用何种方法钻进，开孔的孔位必须准确。

开孔时均应慢速钻进待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

b、在钻孔排渣、提钻头出土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。

处理孔内事故停钻，必须将钻头提出孔外。

c、标高控制，本项目桩基为嵌岩桩，桩长一样，快到标高时，要经常测量，达到标高时，施工技术员应及时填表，报告监理工程师，由监理工程师认可清孔之后签字认可。

各项目负责人应严格控制桩顶标高。

1.11、钢筋工程施工方法：

1.11.1、施工准备：

⑴、钢筋：

应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。

⑵、按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。

准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。

1.11.2、钢筋加工：

⑴、熟悉图纸，按图下料。

下料单应经责任工程师审核后下发至钢筋班组。

按设计采用钢筋作保护层，和钢筋笼焊好。

⑵、按图加工，下料并挂牌，按规格码好，钢筋切断、弯曲、弯钩、对焊均应按规范规定施工，对焊人员应持证上岗，并按规定取样试验。

1.11.3、钢筋骨架施工方法：

⑴、制作钢筋骨架：

a、加劲筋成型法：

为了不妨碍螺旋筋的绑扎，一般把加劲筋设在主筋的内侧。

制作时，按设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。

把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。

焊接时，使加劲筋上一主筋的标记对准主筋的中部加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上焊接好，然后抬起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

钢筋加工、绑扎质量要求见第五节。

b、钢筋骨架保护层的设置：

钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于16mm）弯制成，长度不小于45cm，高度不小于3.5cm，焊接在骨架主筋外。

（2）、钢筋骨架就位

a、钢筋骨架的运输：

在制作场制作，吊车吊装及转吊至孔边。

b、钢筋骨架的起吊和就位：

、起吊方法：

吊机。

、起吊和就位：

为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。

第一吊点设置在骨架的下部，第二吊点设置在骨架长度的中点到顶端三分之一之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎三根加强筋以加强其刚度。

起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再于第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直至骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否垂直。

如有弯曲应整直。

当骨架进入钻孔后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

当骨架进入钻孔后，由下而上地逐个解去加强筋的绑扎点。

当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用槽钢或钢钎等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。

此桥桩基钢筋骨架12m，可使骨架一次性降至设计标高。

最后用3根吊筋将骨架焊在护筒上，并应测量钢筋骨架的标高是否与设计标高相符，偏差不得大于±

5cm。

当灌完的混凝土开始初凝时即割断吊筋，使钢筋骨架不影响混凝土的收缩，避免钢筋与混凝土的黏结力受损失。

制作前应根据钢筋笼（含声测管）的重量验算吊筋的直径，保险系数不小于3。

⑶、声测管安装：

为更详细检测桩基质量，本工程100%的桩基需埋设三根无缝超声波检测不锈钢管，为方便施工加长1m，埋设要求：

a、不锈钢管采用Ø

50×

3.5mm无缝钢管，接头采用Ø

56×

6.5不锈钢管；

b、不锈钢管加工时与钢筋笼一同加工，每节长度同钢筋笼，不锈钢管最底端用Ø

53×

10mm钢板满焊牢固，以防止不锈钢管内进水；

c、不锈钢管紧贴钢筋笼加劲箍内壁，成正三角形布置，在每个加劲箍位置与加劲箍双面点焊，焊缝饱满。

钢筋笼下口至桩孔底部无钢筋笼段，声测管用Ø

25圆钢设立固定环，设置间距为沿声测管长度方向每2m设置一道，固定环设置在声测管内侧；

d、不锈钢管安装随钢筋笼一起安装不锈管套下口可与下节声测管在钢筋笼吊装前焊好，声测管安装时只需焊接上口，施工时严格控制焊接质量，严禁施工过程中接头漏水漏浆；

e、不锈钢管顶端高出桩顶1m；

f、钢筋笼吊装完毕后，将声测管中注满清洁水，用木塞加棉纱将声测管上口封堵严密。

1.12、混凝土浇注：

本项目灌注桩砼标号为水下C30砼，拟采用汽车泵泵送商品混凝土浇筑，所有商品砼提供合格证及质量证明书，确保所用商品砼为合格产品，确保工程质量。

1.12.1、混凝土浇注前提条件：

⑴、钢筋办理隐检、预检手续。

⑵、原材料如水泥、砂、石应按规定全面检验。

混凝土配合比经监理工程师审定。

⑶、桩孔经监理工程师验收合格并签发混凝土浇捣令。

1.12.2、灌注桩混凝土灌注：

（1）、导管：

导管可在钻孔旁预行分段拼装，在吊放时再逐段拼装。

分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。

导管内壁和法兰表面如黏附有灰浆和泥砂应察试干净。

导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔5m左右用铅丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。

导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

受损变形及有裂缝的导管不能使用，导管使用前应在监理工程师监督下做灌水试验。

（2）、漏斗：

（由于本桥桩基直径均为1.0米，首灌我部采用2.0方漏斗连续灌注，足以保证埋深1米以上），储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作外，还应满足第一斗混凝土灌注量的要求，在灌注到最后阶段时能满足对导管内混凝土柱高度的需要。

第一斗灌注量计算公式如下（结合图示）：

0.50.5

h

H

Hγ+1.2-γ

2.4

（H-1.0）γ=2.4（h-0.5）得：

泥浆

h=

式中：

H为灌注桩桩长，按设计要求；

h为导管内混凝土埋置深度；

γ为泥浆比重，取1.10。

混凝土

第一斗混凝土容量应为：

πR2×

1.0+πR02（h-0.5）

V=

V为第一斗砼体积；

R为灌注桩桩径；

R0为导管内径，取0.30m。

本工程灌注桩在保证首灌混凝土连续灌注的