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在具体实施中,可根据重要程度、是否经常使用、价值如何以及物品使用部门来区分。
总的说来,整理的目的是:
1)腾出空间,充分利用空间。
2)防止误用无关的物品。
3)塑造清爽的工作场所。
⑵整理的方法
1)分类并清除不需要的东西
整理前,首先考虑:
为什么要清理以及如何清理。
规定整理的日期和规则。
整理前要预先明确现场需放置的物品
区分要保留的物品和不需要的物品,并向员工说明保留物品的理由。
规定保留物品安置的地方。
分类的方法有许多,如按种类、性能、数量、使用的频率、价格等进行
分类,最常用的是按使用频率分类,可以一日或一周为单位计算使用频率,这种分类方法是最有效的。
2)用拍照的方法确认整理的效果
将未整理的现场照片和整理后的现场照片对比,整理的效果就会一目了然。
选择适当的位置和角度,将作业现场拍摄下来。
进行整理后,用同样的方法再拍摄一遍。
将前后拍摄的照片进行对比,发现作了哪些调整及效果如何;
3)保管和保存
整理出来的物品,有"
保管"
与"
保存"
两种处置方法。
在此,短期暂
时存放称为"
,长期存放称为"
根据不同对象,可具体明确保管和保存的标准。
一般使用量较大、使用频率较高的物品,宜保管在作业现场附近;
而使用量小、使用频率低的物品,则可以放入仓库保存或不固定保存场所。
需保存的物品可以远离现场。
需要保管的材料、产品备件、工具和消耗品等应确定保管的位置空间。
对体积不大的物品可放在货架和柜子上、抽屉内。
对垃圾箱、灭火器材、清洁用具、危险品等要确定专用的放置场所。
4)整理结果的标识
完成整理后,为使需要的物品能立即得到,可利用标牌、指示牌或黑板等予以标识:
在确定的保管场所标注区域和名称,明晰整个场地的划分和布局。
必要时,将放置方法和排列的条件用指示板予以说明。
对能够区分的物品用记号或序号进行标示。
物品可用图示符号或图片将其特征表示出来。
指示牌内容应简明扼要,如物品名称、分类、数量、存放位置或由谁使用等。
在成品仓库里,不仅用型号代码区别不同产品,还使用不同大小、不同颜色或不同形态的指示牌标明箱中的物品。
总而言之,标识的目的是明确"
是什么"
和"
在哪里"
,让人一目了然。
2.整顿
⑴整顿的目的
是将现场所需物品有条理地定位与定量放置,让这些物品始终处于任何人都能随时方便使用的位置。
整顿的目的是:
1)使工作场所物件一目了然。
2)作业时,节省寻找物品的时间。
3)消除过多的积压物品。
4)创造整齐的工作环境。
⑵整顿的方法
1)要用5W1H方法发现存在的问题
首先,对现场的每件物品都要用5W1H的方法明确是什么物品,在哪里,
在什么时间由谁使用或保管,从中发现物件的定置摆放是否合理的问题。
接着是对问题要追根究源,不仅依据现有资
料,还要追溯到以前情况,一旦了解问题的实质,就立即明确改进的方向。
2)合理放置,方便取放
对制造业来说,作业的对象大多是物流。
对流动的物件,整顿并不在于单纯的码放整齐,而是要使物件拿出容易,放回方便。
为提高作业效率,方便取放的布局设计是整理的切入点,对工作效率有很大影响。
在工作场地使用的零件和材料有很多是相似的,整顿时要注意避免混淆。
⑶整顿的几点提示
1)设备的摆放改变会引起流程变化,对此要认真考虑。
2)设置工作台、工件箱时,不仅要考虑固定式的,还要考虑有脚轮的移动式的。
安置工作台、货架等,可以考虑用从房顶垂直起落的方式来减少占用空间。
3)对重量重、体积大的应该放置在下层,重量轻的放在上层。
4)使用频率高的物品放在易于取放的场所。
5)货架橱柜透明化。
6)现场的货架和橱柜要尽量避免使用门,因为门会阻挡员工的视线,延长寻找时间,从而影响工作效率。
3.清扫
⑴清扫的意义
不管做什么工作,都会有垃圾和废物、"
是使生产现场处于无垃圾、
灰尘状态。
清扫本身就是工作的一部分,而且是所有岗位都存在的工作。
清扫的目的是:
1)消除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素。
2)保证设备良好运行,减少对员工健康的不良影响。
⑵清扫的步骤
这里的"
不是指突击性的大会战、大扫除,而是要制度化、经常化,每人从身边做起,然后再拓展到现场的每个角落。
清扫要分五个阶段来实施:
第一阶段--将地面、墙壁和窗户打扫干净。
第二阶段--划出表示整顿位置的区域和界线。
第三阶段--将可能产生污染的污染源清理干净。
第四阶段--对设备进行清扫、润滑,对电器和操作系统进行彻底检查。
第五阶段--制定作业现场的清扫规程并实施。
1)打扫地面、墙壁和窗户
清扫地面,擦拭墙壁、窗户,清除灰尘、垃圾和油污,保持作业环境清清爽爽,让作业者每天都以愉快的心情投入工作。
2)标识区域和界线
清扫后,接着是处理好美观和高效的矛盾。
这主要是按整理、整顿阶段的规定,划分作业的场所和通道,标识物品放置位置。
对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色予以区别。
3)杜绝污染源
最有效的清扫是杜绝污染源。
发现和清除污染源需用手模、眼看、耳听、鼻闻,要动脑筋、想办法才能做到。
污染大部分是外来的,如刮大风时带来的灰尘或砂粒,搬运散装物品时,搬运过程中出现的泄漏。
为杜绝外来污染,
首先要将窗户密封,不留缝隙;
在搬运切屑和废弃物时不要撒落;
在运送水和油料等液体时,要准备合适的容器;
在作业现场,要常检查各种管道以防止泄漏;
对擦拭用的棉纱、脏的材料、工具等,要定点放置。
4)设备的清扫
设备被污染容易出故障,并缩短使用寿命。
为此,要定期清扫检查设备和工具。
现代化大生产中,设备越大,自动化程度越高,清扫和检修所花费的时间就越多。
现场开展5S活动的方法
从日本众多企业的现场管理经验来看,5S是企业成功的重要活动之一。
它山之石,可以攻玉。
5S在中国企业中也起到了良好的作用。
在中国的一些日资企业里,5S在生产现场被广泛运用着,这些企业的经济效益,产品质量、成本管理都已接近了日本本土企业的水平。
各行各业各类组织都可在生产和工作现场大力推广5S管理,以保证工作质量,提高工作效率,美化工作环境。
现场开展5S活动,可从以下方面入手:
1.领导重视,身体力行5S工作
一个企业5S工作的好坏,有赖于领导的重视程度。
5S工作的推行要从最高管理者的办公室开始,继之以中层领导和管理干部,自上而下进行。
作为管理者,当天公务完毕,办公桌上应不留一件不必要的物品,保持办公桌的宽敞、明亮、整洁。
在生产、技术、质量、工程管理人员的办公室沿墙应有公文柜,保证每件公文都有合适放置的位置。
在下班后,管理桌上除了工作期间使用的办公用品外,不应有其他物品,要在办公室内创造出一种温馨、明亮、整洁、天天整理的气氛。
2.5S活动要持之以恒
5S活动要坚持不懈地进行,才会取得预期的效果。
开展5S活动如果一阵风,就难以找到5S活动的感觉。
这样不仅活动没有效果,反而有副作用,使大家认为5S活动没有什么用。
任何管理方法都不是灵丹妙药,一吃就灵,需要长期的努力和探索,才能取得预期的效果。
因此,5S工作要有长期坚持的思想准备。
在组织里要养成这种风气,而个人良好习惯的养成和整个组织的风气又是相辅相成的。
组织风气的养成可以促进个人形成好习惯,个人良好的习惯又有利于企业良好氛围的营造。
为了在组织内营造有利于5S工作良性循环的氛围,可成立一个"
5S推进委员会"
由资历较深、威信较高的管理人员担任主任,再由各部门、单位选拔一些优秀员工担任委员会成员,按照上述要求贯彻5S工作。
5S推进工作要在企业内大张旗鼓,广泛宣传,形成舆论环境。
要公布"
成员名单,并做"
臂章,使"
成员既有荣誉感,又有责任性。
3.5S活动要经常教育
人的良好习惯需要培养,开展5S也要有条不紊,有秩序地进行。
5S工作的推进就意味着要不断地发展。
在企业里要教育全体员工不断地思考如何改进5S工作,脚踏实地把5S活动推向前进。
企业要鼓励全体员工不断地提出合理化建议,并对这种合理化建议给予奖励,以不断地鼓励和推动5S工作的进行。
现场管理的好坏,取决于是否真正实施了5S,而不是仅仅将"
整理、整顿、清扫"
停留在口头上。
为了确保全体员工有效地开展5S活动,大力地进行各种形式的宣传是很重要的,但更重要的是现场管理者要"
身体力行"
,起到表率的作用。
同时管理人员要经常到基层检查指导,及时发现、解决活动中的问题,创造了一种真正实行5S的现场氛围。
此外,还要采用多种多样的激励形式来促进员工创建整洁文明的作业现场。
4.遵守规定和规则
遵守规定虽然道理很浅显,但未必人人都能做到。
问题的关键是缺乏遵守规定的自觉性。
要教育员工凡是组织的规定就应该遵照执行,这不仅仅是5S的要求,也是大工业生产的基本前提。
5.5S活动的评价
定期对5S活动进行评价是确保5S活动持之以恒的有效措施。
表1是5S活动的评价表。
利用评价表既可以进行自我评价,也便于相互横向比较。
检查时企业的领导或部门的负责人都要参加,这是搞好5S的重要一环。
5S活动评价表
自我评价
相互评价
专职人员评价
领导巡回
安全巡查
目的
让每一位职工具有自主性,使其充分认识5S活动,从而由自主性发展为自律性
作业者相互评价对方的现场,以达到互相启发
由第三者用客观的目光,根据公平的基准进行评价,以确认自我评价的水平,相互评价的水平,进行调整
领导可通过与外企业、工厂进行比较。
针对现场存在的差距进行指导,使5S活动更充实,从而提高水平
通过对安全、卫生的评价,促使各工厂和每一位操作者提高积极性,确保安全,推进全厂5S活动
谁评价
初期由部门经理、车间主任和班组长评价,逐渐由工人自己评价
车间主任、班组长
5S活动的推进组织确定的专职人员
企业的高层领导、部门经理
安全卫生委员
初期
(1个月)
每日一次
每周一次
每月一次
基本稳定(90%
达要求)
随时
稳定(95%以上)
评价要点
整理整顿情况
○有无超出规定位置?
○放置位置好吗?
○有无不用的物品
○垃圾、物品有无乱放?
○标识,划线适当吗?
○安全卫生状况
○现场的纪律
○改进活动状况
有无检查表
有
无
安全检查表
向谁报告
车间主任
5S的推进组织
5S推进组织
安全卫生委员会
报告内容
○整顿水平
○指出问题
○指出问题(改进建议)
○感想
○现场纪律
○改进建议
评价后处置
○评价后立刻改进
○不能马上改进的,要制定改进计划
○根据对方提出的意见进行改进
○帮助对方改进
○从对方得到启发
○根据提出的意见进行改进○问题很多时,改进后再进行评价
○确认改进的情况,检查计划的完成情况
○有关安全卫生的问题要优先改进
○通过现场班组长对现场纪律进行指导
5S管理技能点1
如何推行整理
主题词:
现场管理·
5S管理·
整理
适用情景:
当要推行“整理”时,查看此技能。
技能描述
5S中的“整理”不仅仅是指平常所说的把东西整理好,而更多地是指将不要的东西处理掉。
通过“整理”,对物品进行区分和归类,划分出有用的东西,在此基础上将多余的物品从作业现场清除出去。
小看板
5S是源于日本的一套管理方法,它包括整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)五项内容。
由于它们在日文拼音中,均以“S”为开头,故简称“5S”。
1.现场检查
对工作现场进行全面检查,包括看得见和看不见的地方,特别是不引人注意的地方。
如设备的内部、桌子底部、文件柜的顶部等位置。
2.区分必需品和非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。
首先要判断出物品的重要性,然后根据其使用频率决定管理方法。
如已清除了非必需品,则应该用恰当的方法保管必需品,使之便于寻找和使用。
(1)必需物品。
是指经常使用的物品,没有它就必须购入替代品,否则会影响正常工作。
(2)非必需品可分为两种:
一种是使用周期较长的物品,另一种是对目前的生产或工作无任何作用的,需要报废的物品。
提醒您
即使是非必需品,也不可保存太多
3.清理非必需品
清理非必需品,把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”,而不是原来的“购买价值”,同时注意以下几个着眼点:
(1)在进行整理前,首先考虑为什么要清理以及如何清理;
规定定期进行整理的日期和规则;
在整理前要预先明确现场需放置的物品;
区分要保留的物品和不需要的物品,并向员工说明保留物品的理由;
划定保留物品安置的地方。
(2)对暂时不需要的物品进行整理时,当不能确定今后是否还会有用七时,可根据实际情况来决定一个保留期限,先暂时保留一段时间,等过了保留期限后,再将其清理出现场。
对这种情况要进行认真的研究,判断这些保留的物品是否有保留的价值,并弄清保留的理由和目的。
4.处理非必需品
(1)如果该物品有使用价值,但可能涉及专利或企业商业机密的,应按企业具体规定进行处理;
如果该物品只是一般废弃物,在经过分类后可将其出售。
(2)如果该物品没有使用价值,可根据企业的具体情况进行折价出售或作为培训、教育员工的工具。
5.标示现场
整理后的现场一目了然,这对整理来说是最为理想的。
它首先取决于标识的明了、清楚。
为使整理后的现场直观醒目,要准备好现场示意图,清楚地标明各项物品的放置地点,标明物品的适当库存量、存放位置和取放顺序,要使每个人都能准确无误地取放物品。
可以使用贴有标签的指示板,用彩色塑料笔标记;
指示板可固定安装在货架上或悬挂在天花板上且可移动。
6.每天循环整理
整理是一个永无止境的过程。
现场每天都在变化,昨天的必需品在今天可能是多余的,今天的需要与明天的需要必有所不同。
如果偶尔突击整理一下,做做样子的话,就失去了整理的意义。
总之,进行整理活动应分清必需品和非必需品,对整理后的现场进行清楚的标示,这样才能保障生产安全,消除混料差错,提高产品质量。
牢记要点:
整理的步骤包括:
◇现场检查
◇区分必需品和非必需品“
◇清理非必需品
◇处理非必需品
◇标示现场
◇每天循环整理
实践练习
判断下列物品属于何种类型的非必需品。
1.已切换机种的生产设备和已停产产品的原材料。
2.办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格、数据记录等。
3.断了的锤、套简、刃具等工具和精度不准的千分尺、卡尺等测量工具。
4.货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物,过期的报刊杂志、空罐,已损坏的工具、器皿。
参考答案:
1.有使用价值的非必需品。
2.有使用价值的非必需品。
3.无使用价值的非必需品。
4.无使用价值的非必需品。
5S管理技能点2
如何推行整顿
推行整顿
当准备开展整顿,要了解整顿活动的推行过程时,查看此技能。
整顿就是将必要的物品以容易找到的方式放置于固定场所,并做好适当的标识,在最大限度内消除寻找的行为。
实施整顿可以创造整齐的工作环境,减少过多的积压物。
整顿活动的推行步骤如下:
1.分析现状
在现场作业时可能会出现敢放物品的时间过长的现象,其可能的原因包括:
(l)不知道物品存放在哪里。
(2)不知道要取的物品的名称。
(3)存放地点太远。
(4)存放地点太分散,需往返多次。
(5)物品太多,难以找到。
(6)不知道是否已用完或别人正在使用。
2.物品分类
根据物品各自的特征,把具有相同特点或性质的物品划为一个类别,并制定标准和规范,为物品正确命名、标识。
其步骤如下:
(1)制定标准和规范。
(2)确定物品的名称。
(3)标识物品的名称。
3.实施定置管理
物品的存放通常采用“定置管理”。
定置管理是一种科学的现场管理方法和技术,它主要研究生产要素中人、物、场所三者的状况以及它们在生产活动中的相互关系。
定置管理能有效地强化现场的综合管理,是企业挖掘内部潜力的重要途径。
小词典:
定置与随意放置不同,定置即是对生产现场、人、物进行作业分析和动作研究,使对象物按生产需要、工艺要求科学地固定在场所的特定位置上,以达到物与场所的有效结合,缩短人取物的时间,消除人的重复动作,促进人与物的有效结合。
定置管理的实施步骤如下:
(l)对现场进行调查,明确管理内容。
以推行定置管理的主管人员为主,组织车间现场有关人员共同组成调查小组,对现场进行调查,包括:
工艺设计、材料、设备运转、运输路线等内容。
(2)对现场的人一物一场所的结合状况进行分析。
生产现场中众多的对象物不可能都同人处于直接结合状态,而绝大多数的物同人处于间接结合状态。
为实现人与物的有效结合,必须借助于信息媒介的指引、控制与确认。
因此,信息媒介的准确可靠程度直接影响到人、物、场所的有效结合。
这些信息媒介包括平面布置图、场所标志和物品名称等。
小看板:
标识在人与物、物与场所的作用过程中起着指导、控制、确认的作用。
包括确认标识和引导标识。
(3)设计定置管理系统。
定置管理系统的内容涉及场所和物的结合状态。
在工厂的生产活动中,人与物的结合状态是生产有效程度的决定因素。
但人与物的结合都是在一定的场所里进行的。
因此,实现人与物的有效结合,必须处理好场所与物的关系,也就是说场所与物的有效结合是人与物有效结合的前提。
4.实施整顿
(l)定置工作场所。
首先要制定标准比例的定置图,清楚地标示生产场地、通道、物品存放区,明确各区域的管理责任人,零件、半成品、设备、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。
凡与定置要求不符的现场物品,一律清除。
(2)定置生产现场备工序、工位、机台。
首先,必须要制作各工序、工位、机台的定置图,安置相应的图纸文件架、相等资料文件的定置硬件,工具、仪表、机器设备、材料、半成品及各种用具在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。
附件箱、零件货架的编号必须同零件账、卡、目录相一致。
(3)定置仓库。
首先要设计库房定置总图,按指定地点定置。
对于那些易燃、易爆、易污染、有储存期要求的物品,要按要求实行特别定置。
有储存期限要求的物品的定置,在库存报表上要有对时间期限的特定信号或标志,库存账本应有序号和物品目录,注意账物相符。
(4)定置检查现场。
首先要检查现场的定置图,并对检查现场划分不同的区域,以不同颜色加以标志区分。
区别对待检查区、良品区、废品区、返修品区、待处理品区。
待检查区用白色标志;
良品区用绿色标志;
废品区或危险警告区用红色标志;
待处理区用黄色标志。
总之,通过整顿,可以减少寻找物料而造成的时间损失,并且用固定的、醒目的标识标明不同的场所和物品,可以避免放错地方和物品混乱。
整顿活动的推行步骤包括:
◇分析现状
◇物品分类
◇实施定置管理
◇实施整顿
5S管理技能点3
如何推行清扫
推行清扫
清扫是将工作场所、设备彻底清扫干净,使工作场所保持一个干净、宽敞、明亮的环境,使不足、缺点凸现出来。
其目的是维护生产安全,减少工业灾害,保证品质。
清扫活动的推行步骤如下:
1.清扫准备
(l)安全教育。
对员工做好清扫的安全教育,对可能发生的事故(触电、挂伤、碰伤、涤剂腐蚀、坠落砸伤、灼伤)等不安全因素进行预防和警示。
(2)设备常识教育。
对设备的老化出现的
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